Нагрев под закалку — Температуры

Высокие магнитные свойства и их стабильность в магнитотвердых сталях достигаются не только путем введения определенных количеств легирующих элементов, но и при соблюдении специальных режимов термической обработки. Сначала проводят нормализацию при температуре 1100—1250° С, затем нагрев под закалку до температур 830— 850° С с охлаждением в масле и, наконец, отпуск при 100° С (охлаждение на воздухе). [c.153]

При наличии термического оборудования, обеспечивающего перепад температуры не более 3°С, разрешается применять одноступенчатый нагрев под закалку при температуре 545° С в течение 12 ч. [c.333]

При отсутствии покупных чертилки изготовляют нз стальной проволоки диаметром 4—6 мм. Нарезанные заготовки длиной около 200 мм правят, затем закаливают рабочий конец на длине 20—40 мм и затачивают его на конус. Нагрев под закалку до температуры 760—780 °С и охлаждение в воде комнатной температуры при вертикальном погружении заготовки несколько выше светло-красного каления. Образование конуса и его заточку производят шлифовальным кругом. Во избежание отпуска острие при шлифовании периодически охлаждают в воде. Чертилку, оснащенную твердым сплавом, затачивают алмазным кругом без охлаждения в жидкости. [c.110]

Нагрев под закалку до обычных температур, т. е. до Ас - -- -30°С, переводит в раствор у всех заэвтектоидных сталей одинаковое количество углерода (в соответствии с линией SE ди- [c.277]

Нагрев под закалку проводят, как правило, до температуры, незначительно превышающей (на 30—50°С) точку Асз. У большинства марок конструкционных низкоуглеродистых сталей [c.370]

Рис. 121. Влияние скорости нагрева Дд до температуры искусственного старения (157 С) на предел текучести Од 2 (в долевом направлении) сплавов 7075 (/) и 7075+0,3% Ае (2) (образцы толщиной 3,2 мм из плиты толщиной 50 мм нагрев под закалку прн 466 С закалка в холодную воду, естественное старение 0,5 ч) [МЭ]

На рис. 2 представлен технологический ротор, в котором можно выполнять такие термические операции, как нагрев под штамповку, нагрев под закалку, отжиг или отпуск. Детали, подвергающиеся термической обработке, транспортным ротором загрузки подаются к штокам, которые поштучно вносят их в зону нагрева. Для достижения установленной температуры детали должны находиться в нагревательной камере определенное время. При аварийных остановах привода вращения роторов детали должны либо сохранять заданную температуру, либо подвергаться повторному нагреву, либо выводиться из камеры с иной скоростью нежели стационарная скорость нормального режима транспортирования потока деталей в роторе. Свойства обрабатываемых деталей сохраняются с помощью системы автоматического реагирования на останов линии, которая обеспечивает вращение подвижных частей ротора в обратную сторону от индивидуального электродвигателя, прекращение подачи деталей на операцию нагрева и вывод нагретых деталей из зоны термической обработки. [c.299]

Т4 — нагрев под закалку при 535 5° С в течение 2—6 ч, охлаждение в воде с температурой 20—100° С. Применяется для деталей, от которых требуется повышенная пластичность [c.86]

Одноступенчатый нагрев под закалку при 540 5 С в течение 10—12 ч, охлаждение в горячей воде с температурой 80—100° С. Этот режим рекомендуется применять лишь в том случае, если перепад температур в термической печи не превышает 3° С. [c.88]

Тб — нагрев под закалку при 626 б° С в течение 3—б ч, охлаждение в воде с температурой 20—100° С плюс искусственное старение при 175 5° С в течение 5—10 ч. Применяется для деталей высокой нагруженности [c.89]

Ступенчатый нагрев под закалку 515 5° С в течение 8 ч- - 525 5° С в течение 4 ч. Закалка в воде с температурой 20—100° С. Искусственное старение при 175 5° С в течение 8—15 ч. Этот режим рекомендуется применять для сравнительно мелких деталей, отлитых в песчаные формы, а также для деталей, отлитых в кокиль. [c.90]

Сплав АЛ7-4 по химическому составу отличается от сплава АЛ6 повышенным содержанием кремния и меди. Он обладает хорошими литейными свойствами и высокими механическими свойствами лишь в кокильных отливках, так как при литье в песчаные формы процесс кристаллизации протекает сравнительно медленно и частички фазы кремния имеют сравнительно грубую форму образования. Поэтому эффект термической обработки литых деталей, залитых в песчаные формы, значительно ниже, чем у деталей, отлитых в кокиль. Детали из сплава АЛ7-4 подвергают термической обработке по следующему режиму Т5 — нагрев под закалку при 515 5° С в течение 6—8 ч, охлаждение в воде с температурой 20—100° С плюс искусственное старение при 175 5°С в течение 6—8 ч. [c.90]

Т5 — нагрев под закалку при 515 5° С в течение 2—5 ч, закалка в воде с температурой 20—100° С + искусственное старение при 175 5°С в течение 3—5 ч. Применяется для литья различных деталей, работающих при повышенных температурах [c.91]

Т5 — ступенчатый нагрев под закалку при 500 5° С в течение 2—3 ч 4--f 515 5 С в течение 2—3 ч, охлаждение в воде с температурой 80—100° С. Искусственное старение при 175 5° С в течение 3—5 ч. Применяется для деталей с максимальной прочностью, работающих при температуре до 175 С [c.91]

Т7 — ступенчатый нагрев под закалку с 300 до 500° С в течение 2 ч 500 + 5° С в течение 2 ч-)- 525 5° С в течение 2—5 ч, охлаждение в воде с температурой 80—100° С, старение при 300 10° С в течение 3—10 ч. Применяется для деталей, работающих при большей нагрузке, чем детали, термически обработанные по режиму Т2. [c.91]

И карбидов (если нагрев под закалку был выше 1000° С, но ниже температуры оплавления).. [c.457]

Нагрев под закалку ведёт к насыщению аустенита вначале хромом (при более низких температурах), а затем вольфрамом и ванадием (фиг. 99). [c.465]

Нагрев под закалку можно производить как в электропечах с засыпкой деталей отработанным карбюризатором, так и в соляных ваннах. При окончательном нагреве в соляной ванне следует время выдержки увеличить до 1,5—2 мин на каждый миллиметр толщины детали для достижения большего насыщения хромом и углеродом твердого раствора. При закалке в масле непосредственно с температуры 1050° С возможно возникновение трещин. Для избежания этого необходимо перед охлаждением [c.268]

Режим Т4 — двухступенчатый нагрев под закалку (чтобы исключить возможность пережога отливок) I ступень 530 5°С, 5—9 ч II ступень 545 3°С, 5—9 ч охлаждение в воде с температурой 20—100°С. [c.269]

Нагрев под закалку пористых деталей рекомендуется проводить в защитной от окисления среде. Температура нафева под закалку для порошковых углеродистых сталей превышает критическую точку Аз на 50. .. 80 °С. В качестве закалочной среды применяют воду или водные растворы солей. Температура нагрева под закалку для низколегированных сталей превышает критическую точку Аз на 60. .. 80 °С. В качестве закалочной среды обычно применяют воду, водные растворы солей и щелочей. [c.111]

Нагрев под закалку осуществляется с предварительным подогревом (или вьщержкой) при 700-750°С до выравнивания температуры по сечению. Время вьщержки выбирается нз расчета 50-70 с/мм при нагреве в печи с применением защитной упаковки и 30-50 с/мм при нагреве в соляной ванне. [c.436]

В процессе закалки могут возникнуть и другие дефекты, например недостаточная твердость закаленной детали или образование мягких пятен на ее поверхности. Причиной может быть либо слишком низкий нагрев, либо слишком медленное охлаждение. В этом случае структуру и свойства можно исправить повторной закалкой. В первом случае необходим нагрев под закалку до более высоких температур и увеличение времени выдержки, во втором— увеличение скорости охлаждения. [c.147]

Закалка. Нагрев под закалку проводят с предварительным подогревом (650-670 °С) и окончательным до температур закалки. Время выдержки при аустенизации выбирают из расчета 50-70 с/мм при нагреве в камерных печах и 35-40 с/мм — в соляных ваннах. Охлаждение при закалке проводят в масле. Для предотвращения обезуглероживания при нагреве применяют те же приемы (см. выше). [c.400]

Закалка. Эти сплавы обладают широким интервалом гомогенности ( 420-600 °С), что позволяет снизить жесткие требования к температуре закалки (табл. 16.47) и совмещать нагрев под закалку с нагревом для горячей обработки давлением. Относительно малая критическая скорость охлаждения (около 5 °С/с) позволяет проводить охлаждение при закалке тонкостенных полуфабрикатов (толщиной до 10 мм) не в воде, а на воздухе. [c.675]

Накоплен значительный опыт по контролю качества термической обработки плунжерны х пар различных агрегатов двигателей (например, топливных насосов) из стали ХВГ (С —0,9-М,05 Мп —0,8-1,1 Si — 0,15- 0,35 W—1,2- 1,6%). Она относится к мартенситным сталям. При низком отпуске этой стали мартенсит закалки переходит в отпущенный мартенсит с решеткой, близкой к кубической, тер мическ ие и фазовые напряжения снимаются. Нарушения режима термической обработки приводят к появлению больших внутренних напряжений и при последующей шлифовке — к трещинам. Общепринятый цикл термической обработки этой стали включает нагрев под закалку при температуре 830 10°С, охлаждение на воздухе или в масле, П1ромывку (иногда пассивирование), обработку холодом до температур—(70— 78 °С) в течение 2,5—3 ч, выдержку на воздухе, низкий отпуск при температуре 200—240 С с выдержкой в течение четырех часов. [c.118]

При необходимости проводить нагрев в печи до более высокой температуры (например, нагрев под закалку нержавеющих или быстрорежущих сталей) время нагрева сокращается, так как интенсивность нагрева лучеиспусканием быстро возрастает с повышением температуры. Наоборот, нагрев в печи до температур ниже 800—ЭООХ, например нагрев под отпуск, протекает значительно медленнее и тем [c.288]

Именно большое количество избыточной карбидной фазы (при всех режимах термической обработки) и делает сталь высокоизносоустойчивой, Способность этих карбидов частично переходить в раствор и в тем большей степени, чем выше нагрев под закалку, позволяет, изменяя температуру закалки, изменять свойства стали и ее поведение при термической обработке. [c.435]

В ранее проведенном исследовании закаленного и состаренного по двухступенчатому режиму жаропрочного никелевого сплава In onel 718 получены довольно низкие пластичность и характеристики разрушения. Это связано с присутствием грубой карбидной сетки по границам зерен, которая образуется на первых этапах изготовления кованых заготовок и не устраняется при последующей закалке по стандартному режиму (нагрев при 1255 К). Поэтому для обеспечения оптимальных свойств материала при низких температурах необходимы либо нагрев под закалку при более высокой температуре для растворения этих карбидов, либо такое сочетание последней технологической операции с термообработкой, которые позволили бы разрушить [c.331]

Сплавы типа АЛ8 и АЛ27 применяют только в закаленном состоянии (с гомогенной структурой), так как в литом состоянии частицы фазы (AijMgj) в основном располагаются по границам зерен твердого раствора и являются концентраторами напряжений. В этом случае пластичность указанных выше сплавов близка к 0. Для этих сплавов применяются следующие режимы термической обработки нагрев под закалку при 430 5°С в течение 12—20 ч, закалка в масле с температурой 45°С. [c.80]

Структура сплава ВАЛ5 отличается от структуры сплава АЛ9 наличием дополнительных фаз AlgTi и фазой, содерл ащей Be. Детали из сплава ВАЛ5 подвергаются следующему режиму термической обработки нагрев под закалку при 535 5° С в течение 10—16 ч, закалка в воде с температурой 20—80° С -)- искусственное старение при 175 5°С в течение 6 ч. [c.86]

Сплав АЛ24 относится к системе А1—Zn—Mg. Он обладает свойством самозакаливаться. Следовательно, его можно рекомендовать для изготовления объемных деталей с применением сварки, так как сварной шов будет обладать такими же свойствами, как и литое изделие. Сплав АЛ24 может быть и термически обработан по режиму Т5 (нагрев под закалку при 580 5° С в течение 4—6 ч, охлаждение в воде с температурой 100° С или на воздухе + старение при 120 it 5° С в течение 8—10 ч). [c.92]

Сплав 70НХБМЮ открытой выплавки имел состав 0,025% С, 14J% Сг 9,7% Nb 4,7-% Мо 1,1% А1. В процессе изготовления проволочных образцов диаметром 2 мм сплав подвергался ковке, горячему и холодному волочению. Термическую обработку образцов проводили в эвакуированных кварцевых ампулах по двум схемам I — нагрев под закалку, выдержка 30 мин, охлаждение в воде, II нагрев под закалку, выдержка 30 мин, быстрое охлаждение до температуры старения. В тексте в дальнейшем старение после I режима названо старением снизу , а после II режима — Старением сверху . Состояние образцов во всех случаях фиксировалось охлаждением в воде. Структурный объемный состав сплава определяли методом секущих на продольных метадлографических шлифах. Общая длина секущих для одного шлифа при подсчете объемной доли прерывистого распада выбиралась из расчета допустимой ошибки 0,5% и равнялась л среднем 3—4 мм. Химическое травление шлифов проводили в реактиве Марбле. Микро-Твёрдость измеряли на приборе ПМТ-3 при нагрузке 100 гс. [c.52]

При закалке на вторичную твёрдость рекомендуется следующий режим нагрев под закалку с двумя предварительными подогревами — первый до температуры 400—500° и второй-до 840—860° в течение времени, необходимого для полного прогрева инструмента окончательный нагрев — до 1100—1120° для стали X12 и до 1120—1140° для стали Х12М после соответствующей выдержки на температурах окончательного нагрева — охлаждение в масле. В результате этого режима инструмент получает твёрдость 40—45 [c.454]

Превращения при закалке и отпуске чугуна в основном аналогичны со сталью. Закалка преследует цель повышения твёрдости, сопротивления истиранию и улучшения механических свойств. В отличие от стали нагрев и выдержка чугуна до температур, лежащих ниже критической, может приводить к уменьшению твёрдости вследствие распада цементита. При нагреве выше критической температуры в серых чугунах протекает процесс растворения свободного графита в аустените, приводящий к повышению концентрации Нагрев под закалку должен быть выше критической температуры (830—900° С), время выдержки определяется сечением детали и исходной структурой. Как и в случае нормализации чугуна с исходной перлитно-графитовой структурой, выдержка при закалке должна быть достаточной только для прогрева детали до заданной температуры при исходной перлитно-ферритовой и ферритовой основной металлической массе время выдержки должно быть достаточным для насыщения твёрдого раствора углеродом за счёт свободнаго графита. В последнем случае практически время выдержки находится в пределах от 0,5 до 3 час. Более длительные выдержки, не приводя к повышению концентрации не изменяют эффективности закалки. [c.541]

Нагрев под закалку производят до температур, превышающих на 50—70° С верхний предел эвтектоидного интервала, положение которого определяется хими- [c.39]

Закалка. Для нагрева под закалку применяют газовые м электрические печи, обеспечивающие необходимую для закалки температуру, которая для сплавов АН КОЗ и ЛНК04 достигает 1280— 1300° С. Нагрев под закалку проводят в дне стадии медленный подогрев до 800— 850° С и нагрев окончательный, с большей скоростью, от 800—850° С до заданной температуры. [c.838]

В печах, обеспечивающих перепад температур не более 3 °С, можно применять одноступенчатый нагрев под закалку 545 3 °С, 10—12 ч, охлаждение вводестемпературой 20—100°С. [c.269]

Двух- или трех(Г17пенчатый нагрев под закалку снижает возможность оплавления и пережога отливок в начале нагрева (до перевода всех наиболее легкоплавких составляющих сплава в твердый раствор), поэтому он может быть рекомендован как преимущественный, особенно в тех случаях, когда скорость подъема температуры печи высока и перепады температуры в печи более 5 С. При одноступенчатом нагреве рекомендуется, чтобы время нагрева под закалку не было меньше 2—3 ч. [c.461]

Закалка инструмента из быстрорежущей стали чаще всего проводится с аустенитизацией s соляных ваннах Нагрев под закалку вследствие низкой теплопроводности быстрорежущей стали проводят с предварительным подогревом при температуре 800—850 °С Для сложного крупногабаритного инструмента (сечением более 30 мм) дела ют дополнительные ванны подогрева при 400—500 °С, а иногда еще и при 1000—1100°С Оптимальная температу ра аустенитизаци зависит от вида инструмента Резцы и крупные сверла закаливают от верхней температуры рекомендуемого интервала, резьбовой, зуборезный инструмент и фрезы нагревают до нижней температуры Колебания температуры соляной ванны не должны превышать 5 °С Особенно строгим должен быть контроль состава соляной ванны с целью исключения обезуглероживания Выдержка [c.373]

Термическая обработка сталей высокой износостойко заключается в закалке от высоких температур (950— 0°С) и невысоком (150—250 °С) отпуске Вследствие иженной теплопроводности нагрев под закалку легиро [c.386]

Закалка. Нагрев под закалку проводится с промежуточным подогревом (650-700 °С) и окончательным до температур закалки 850-870 °С для сталей типа 7ХГ2ВМФ и 1060-1075 °С для сталей типа 6Х6ВЗМФС. Время выдержки указана в табл. 6.21. Охлаждение при закалке проводят либо на воздухе, либо в масле. [c.401]

При назначении режима термической обработки порошковых цементованных изделий необходимо учитывать термодинамические и структурные особенности порошковых сталей. Нагрев под закалку необходимо производить в углеродсодержащих газовых средах с контролируемым углеродным пот шдалом или в углеродсодержаш,их засьшках. Оптимальные температуры закалки определяются составом и пористостью стали и в зависимости от назначения изделий колеблются в пределах от 780 до 900 °С. В качестве закалочных сред используют масло и воду. Температура отпуска зависит от пористости и назначения изделий и составляет интервал 200-620 °С. [c.483]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...