Закаленная Структура

При сварке 12-процентных хромистых сталей в зоне термического влияния образуются хрупкие закаленные структуры, подобные структурам зоны термического влияния сварных соединений высоколегированных перлитных сталей. [c.30]

При использовании хромомолибденованадиевых или хромистых нержавеющих сталей термическая обработка сварных конструкций является обязательной в связи с неизбежностью образования в исходном состоянии после сварки в шве и околошовной зоне хрупких закаленных структур. В связи с большей термической устойчивостью мартенсита в этих сталях температура отпуска должна быть повышена до 700—760°. [c.91]

Прочность при ВТМО повышается за счет увеличения плотности дислокаций и более равномерного их распределения, увеличения протяженности границ, субзерен, создания дислокационных барьеров, образования дисперсных вторичных фаз. Все это способствует также уменьшению размеров мартенситных игл в закаленной структуре. [c.15]

Многократное термомеханическое воздействие на поверхностный слой способствует получению более мелкой, однородной и плотной структуры. Поскольку ЭМО производят по ранее обработанной закаленной структуре, которая обладает повышенным электрическим сопротивлением, то следует ожидать увеличения зоны тер.мического влияния, а следовательно, и глубины аусте- [c.24]

В больщинстве случаев детали мащин выходят из строя вследствие износа рабочих поверхностей и потери первоначальной формы, размеров и точности сопряжения. Повышение долговечности узлов и деталей и межремонтных сроков их службы непосредственно связано с износоустойчивостью поверхностного слоя. ЭМУ дает возможность получить закаленную структуру поверхностного слоя с повышенной износостойкостью, что имеет особое значение для сельскохозяйственных, строительных, дорожных, транспортных и других машин, детали которых подвергаются абразивному изнашиванию, а упрочнение наклепом не дает заметного эффекта. [c.44]

Если производится последующая сварка для предупреждения повышения углерода в металле шва (образование закаленных структур), следует производить механическую обработку или зачистку поверхности реза. В процессе реза происходит термообработка металла кромок реза, соответствующая закалке. Ширина зоны термического влияния (до 6 мм) зависит от химического состава и возрастает с увеличением толщины разрезаемого металла. [c.91]

Наиболее распространенным и опасным дефектом сварных соединений сталей являются хо юдные трещины в зоне термического влияния и металле шва, возникающие в закаленной структуре под влиянием водорода и сварочных напряжений. [c.292]

Отпуском называется операция термической обработки, при которой путем нагрева металлического закаленного сплава ниже температуры фазового превращения, т. е. линии PSK на фиг. 106, а или D E на фиг. 106, б, выдержки и последующего охлаждения (обычно на воздухе) из неустойчивой закаленной структуры образуется более устойчивая, происходит изменение механических свойств и твердости, а также снижение внутренних напряжений. Самопроизвольный отпуск, происходящий после закалки при простой выдержке при комнатной температуре, или отпуск при очень низких температурах, например до 100—170° С, принято называть старением. [c.176]

Влияние ЭМО на эксплуатационные свойства деталей. Оптимальные режимы электромеханического упрочнения позволяют получить закаленную структуру поверхностного слоя с повышенной износостойкостью, что обуславливается его высокой твердостью, прочностью и мелкозернистой структурой. Сжимающие остаточные напряжения в поверхностном слое от сил деформирования оказывают благоприятное влияние на различные [c.560]

Способность образовывать твердые закаленные структуры при быстром охлаждении сплава, нагретого до температуры выше 760°. [c.539]

Холодная сварка чугуна. Под термином холодной сварки чугуна понимают различные способы и приемы сварки, когда предварительный общий или местный подогрев изделия не производится. Дуговая -сварка обычными чугунными электродами или стальными электродами со специальными обмазками, дающими в металле шва синтетический чугун, полностью исключается, так как большие скорости охлаждения металла шва и переходных зон неизбежно ведут к получению белого чугуна с твердыми закаленными структурами. [c.544]

Холодная сварка чугуна стальными электродами любых марок не дает возможности получить сварное соединение без твердых закаленных структур в переходных зонах. Эти зоны являются самым слабым местом сварного соединения. [c.545]

На фиг. 154 приведены кривые изотермического превращения доэвтектоидной стали и здесь видна ветвь, соответствующая точкам выделения избыточного феррита Аг эти точки по мере ускорения охлаждения получаются все ниже — ближе к точкам Аг- — до совпадения с последними близ перегиба С-образной кривой. Это значит, что при больших скоростях закалки (близких к критической и выше) оба превращения, сливаются в одно и дают закаленные структуры без присутствия избыточных фаз. [c.228]

Теплоемкость таких закаленных структур измерялась на специально собранном калориметре, позволившем проводить измерения на сравнительно небольшом количестве порошкообразного материала. [c.419]

Многослойная сварка. При многослойной сварке длинными участками каждый слой успевает почти полностью охладиться ко времени укладки следующего слон. Поэтому термические циклы отдельных слоев практически не зависят друг от друга. Но смягченное тепловое воздействие последующих слоев может изменить структуру шва и околошовной зоны, например отпустить закаленную структуру (фиг. 26) [c.27]

Загрязнение СОЖ отходами шлифования существенно снижает качество шлифованных деталей и период стойкости шлифовального круга. Так, увеличение концентрации шлама в СОЖ до 1 г/дм приводит к уменьшению периода стойкости круга на 15...30 % [3, 42]. Одновременно при этом среднее отклонение профиля Ка шлифованных поверхностей увеличилось в 2-4 раза, погрешности геометрической формы обработанных деталей в продольном и поперечном сечениях возрастают примерно в 2 раза. Уменьшение загрязненности СОЖ приводит к снижению контактной температуры, сокращению количества и размеров зон со вторично закаленной структурой, к благоприятным изменениям микротвердости и снижению толщины структурно-измененного слоя на 14...28 %. [c.40]

Разрезаемость конструкционных сталей (1 и 2-го разрядов). Как известно, основные затруднения при кислородной резке углеродистых, низко- и среднелегированных сталей связаны с возможностью появления участков закаленной структуры с образованием трещин в металле поверхности реза и прилегающей к ней зоне. [c.49]

Известно, что возможность появления участков закаленной структуры, обладающих повышенной склонностью к образованию трещин, связана с температурой мартенситного превращения (Мн). [c.51]

Травлению непосредственно после горячей механической обработки могут подвергаться изделия и заготовки из тех марок стали, которые не имеют закаленной структуры после охлаждения с температур горячей механической обработки. [c.340]

Стали, имеющие наклеп или закаленную структуру, обладают большей склонностью к образованию трещин, чем стали отожженные или отпущенные. [c.111]

Встречаются валы из стали, легированной небольшими количествами хрома и никеля. Стали с содержанием 0,25—0,55% С склонны к закалке, поэтому неравномерный нагрев и быстрое охлаждение места сварки могут привести к образованию твердых закаленных структур в зоне термического влияния. Это резко снижает пластические свойства металла, приводит к концентрации напряжений и образованию трещин. При наличии знакопеременных динамических нагрузок такое сварное соединение работать не может. Чтобы уменьшить скорость остывания сварного соединения и избежать появления закалочных структур в переходных зонах, необходимо перед началом сварки произвести местный или общий предварительный нагрев до температуры, определяемой содержанием углерода в металле. [c.93]

Теплопроводность легированных конструкционных сталей зависит от химического состава, структурного состояния и температуры. В умягченном состоянии (после высокого отпуска) при повышенпи температуры теплопроводность сталей уменьшается. В случае закаленной структуры (после закалки и низкого отпуска или воздушной закалки сталей, практически не имеющих области перлитного превращения, — стали типа 18Х2Н4МА и др.) при повышении температуры, в результате отпуска теплопроводность стали увеличивается. [c.7]

Некоторые виды цементита, например третичный цементит или цементит, распределенный в структуре сталей после закалки, выявляются этим травителем лучше, чем с помощью травителей, после обработки которыми карбид железа выглядит темным на фоне окружающей светлой матрицы. Клемм применял его для выявления цементита и у-фазы в закаленных структурах. Для травления не требуется удалять деформированный слой феррит-ной матрицы. Изображение структуры получается более качественным, если сульфидный осадок на всей поверхности феррита одинаково ориентирован. Очень хорошо выявляли цементит с помощью тиосульфата натрия не только в незакалеиных, но и в закаленных и отпущенных сталях [42]. Этот метод позволяет наблюдать за развитием коагуляции цементита, выделяющегося в процессе отпуска. Естественно, для изучения небольшого числа мельчайших частиц цементита важное значение имеет оптическое разрешение. [c.90]

На поверхности шва и в изломе образцов, испытанных на разрыв, признаков горячих трещин не наблюдается. Металлографический анализ показал отсутствие в металле шва и в зоне термического влияния закаленных структур. Это подтверждается также результатами замера твердости (табл. 9). Причем, твердость металла шва в случае сварки без подогрева несколько выше, чем при подогреве (см. табл. 9). Наибольшая разница твердостей наблюдается при автоматической сварке проволокой Св-10Г2 под флюсом АН-348А. [c.75]

В зависимости от температуры нагрева упрочненная зона может в общем случае состоять из трех или двух слоев. Первый слой с температурой нагрева выше температуры плавления имеет явно выраженную дендритную структуру. Оси дендритов при этом растут перпендикулярно границе раздела в направлении отвода теплоты в тело детали. Между оплавленным слоем и следующей за ним зоной термического влияния существует четкая 1 раница. Зона термического влияния обычно состоит из белого и переходного слоев. Белый слой представляет собой светлую нетравящуюся полосу. Предполагают, что этот слой имеет высокую концентрацию азота за счет высокотемпературного насыщения азотом воздуха. Вследствие высокой скорости охлаждения эта зона имеет закаленную структуру, строение которой зависит от концентрации углерода. В закаленном слое технш1ески чистого железа происходит измельчение зерна феррита (от 50 до 10—15 мкм), а в отдельных зернах образуется пакетный мартенсит с развитой блочной структурой, имеющей невысокую твердость. В малоуглеродистой стали эта зона состоит из пакетного мартенсита, а в среднеуглеродистых сталях — из пакетного и пластинчатого мартенсита с небольшим количеством остаточного аустенита, в эвтектоидной стали эта зона представляет пластинчатый высокодисперсный мартенсит с 20% остаточного аустенита. С увеличением концентрации углерода в стали содержание остаточного аустенита возрастает, что вызывает снижение твердости этой зоны. Второй слой зоны термического влияния является переходным к исходной структуре. У доэвтектоидной стали он состоит из феррита и мартенсита. [c.132]

Из табл. 3 видно, что для всех состояний компактного металла, кроме деформации, начальное значение п велико (около 4), что согласуется с данными ( 5J, а спустя определенное время уменьшается примерно до 2,5. В соответствии с. изложенными выше представлениями такое изменение л можно трактовать как исчерпание мест зарождения на границах зерен или в других дефектных местах. Для разных структур зарождение прекращается через различное время, тем большее, чем равновеснее структура. Так, для стали со структурой пластинчатого перлита (рис. 33, кривая i) перелом на кривой, соответствующий насыщению границ зерен зарошшами 7-фазы, происходит спустя примерно 14 мин (для температур 740 и 750 С), когда а - -превращение успевает пройти на 75 % (имеются в виду приведенные значения превращенного объема). Таким же образом развивается процесс аустенитообразования и в стали, отпущенной при 600 С. В более неравновесных состояниях этот перелом наблюдается раньше в закаленной структуре - спустя [c.69]

Как показали прямые эксперименты, выполненные методом вакуумного травления, плотность дислокаций в аустените для исходной закаленной структуры после завершения фазового превращения может достигать весьма большой величины — до 10 см (см. рис. 46, 53). По оценкам, сделанным в работе [ 140], минимальная плотность дислокаций, которая может привести к измельчению зерна, соответствует величине 1-4 10 см . Это значение получается из условия, по которому повышение свободной энергии металла вследствие измельчеимя зерна не должно превосходить избыто шой энергии дислокаций. [c.113]

Наименее прочным участком сварных соединений высокохромистых сталей является, как правило, участок высокого отпуска и межкритического интервала, по которому обычно и проходят разрушения при испытаниях на растяжение образцов с поперечным швом. Участки околошовной зоны и шва в исходном состоянии после сварки имеют высокую твердость при низких значениях пластичности и особенно вязкости. Так, ударная вязкость околошовной зоны стали марки 1X13 с содержанием углерода 0,1% составляет лишь 2 Ka -Ml M -, с повышением содержания углерода в стали до 0,2% она снижается до 0,5 кгс-м см . При очень низком содержании углерода, как например, в стали 0X13, ударная вязкость околошовной зоны также весьма низка, но уже не из-за образования закаленных структур, а из-за роста в ней ферритных зерен. [c.205]

Высоколегированную сталь, имеющую после горячей деформации закаленную структуру (мартенситную), перед травлением необходимо подвергать отжигу или высокому отпуску, чтобы избежать травильных трещин. Особенно чувствительны к образованию таких трещин быстрорежущие стали, а также стали 40X13 и 40X10С2М. - [c.323]

Снижение твердости происходит лишь в первые моменты воздействия самоотпуска на закаленную структуру, завершаясь к моменту достижения последней максимальной температуры самоот-Луска [24]. Время достижения понерхностыо максимальной температуры самоотпуска зависит от того, насколько глубоко прогрета деталь, и чаще всего составляет 5—20 с. [c.264]

Отпуск. По мере повышения теми-ры отпуска повышается интенсивность диффузионных процессов, что приводит к постепенному переходу неравновесной (ме-тастабильной) закаленной структуры в равновесную (см. Отпуск стали). [c.307]

Наблюдаемый черно-белый контраст в закаленной структуре сплава Nb — 1% Zr — 0,05 0 (рис. 106а) позволяет сделать вывод [c.256]

Эти модели базируются на рассмотрении топологического порядка в твердых аморфных сплавах, такого же, как в расплавах. Действительно, рентгеновские исследования показывают, что аморфное состояние твердых сплавов близко к структуре жидкости. Это означает, что жидкость при T- Tjj и стекло при Т<Т являются изоконфигурационными. Напомним, что термин изоконфигурационный используют применительно к телам с одинаковыми структурами и к процессам, при развитии которых не происходит структурных изменений. При применении этого термина к аморфным сплавам необходимо оговаривать, какие именно элементы структуры остаются неизменными. Кроме того, следует принимать во внимание и тот факт, что изоконфигурационность в аморфных закаленных структурах может нарушаться в результате бездиффу-зионных перестроек [5]. [c.129]

Содержание в стали болео 0.25% углерода Н )и наличии легирующих элементов нрпводот к образованию закаленной структуры — мартепспта. [c.49]

Холодная свар1 а чугупа стальными электрода.чи не позволяет получать сварное соединение без твердых закаленных структур. Переходные зоны при этом являются самы.м слабы.м место.м сварного соединения. [c.66]

Вторая — зоны со гчначпгельным измс иепнем сг, >уктуры, оказывающим большое влияние на свойства сварного соединения, например образование твердых закаленных структур и появление трещин при сварке сталей и других сплавов, склонных к закалке при резком охлаждении. Эти зоны могут существенно понизить работоспособность сварного соединения. [c.34]

Более технологичны электроды с рутило-вым покрытием. Однако они ограничены по назначению пригодны лишь для сварки низколегированных сталей, для которых временное высокое содержание водорода не опасно из-за отсутствия зон с закаленными структурами. [c.49]

Марки стали, имеющие закаленную структуру после прокатки или ковки (например, сталь марок Р18, Р9, 3X13, 4X13 и др.), перед травлением подвергаются отжигу или отпуску. Требования, предъявляемые к поверхности стали разных групп, изложены в соответствующих ГОСТ. [c.340]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...