Структура закаленной эвтектоидной стали

Структуры закаленной эвтектоидной стали [c.223]

Рис. 7-2-11. Микроструктура чистого титана с малым содержанием углерода [Л. 88]. А—образец отожжен при 1 100 С и медленно охлажден до комнатной температуры. Структура напоминает фер-ритную структуру отожженной эвтектоидной стали В — образец отожжен при 1 100 С п закален в масле при комнатной температуре структура аналогична мартенситу.

Сталь марки У7А — доэвтектоидная сталь и закаливается с температуры-выше кинетической точки Лсз. Стали У8.4 и У9А — эвтектоидные стали. В закаленном состоянии структура сталей У7, У8 и У9 состоит из одного мартенсита. [c.413]

Микроструктурный анализ показывает, что при охлаждении со скоростью меньшей в структуре стали образуются перлит, сорбит, троостит, при скорости охлаждения от иу до Ог наряду с трооститом наблюдается мартенсит и при скорости выше Уг образуется только мартенсит. Величина скорости охлаждения И2> при которой в структуре образуется только мартенсит, получила название (верхней) критической скорости охлаждения. Следовательно, для того чтобы получить сталь, закаленную на мартенсит, нужно охлаждать ее со скоростью выше критической. Величина критической скорости закалки зависит в основном от химического состава стали. Так, например, для эвтектоидной стали с содержанием 0,8% С она составляет, как это указано выше, 300° в секунду. [c.176]

Предел выносливости существенно зависит от микроструктуры стали. При полной закалке до HR 30—35 предел выносливости на 20% выше, чем у стали с аналогичной твердостью, но имеющей в структуре после закалки только 50% мартенсита. Предел выносливости эвтектоидной стали значительно снижается при наличии пластинчатого цементита. Выносливость материала также заметно понижается при увеличении в структуре закаленной стали остаточного аустенита свыше 10%. [c.78]

Сталь марки У7А является доэвтектоидной сталью и закаливается от температуры выше критической точки Ас . Стали У8А и У9А являются эвтектоидными сталями. В закаленном состоянии структура сталей У7, [c.292]

Удельное электросопротивление р является структурно-чувствительной характеристикой. Оно возрастает с увеличением числа дефектов кристаллического строения (дислокации, вакансии и т.д.), пористости, искажений кристаллической решетки при растворении легирующих элементов и примесей. Наивысшее содержание легирующих элементов в твердом растворе обеспечивается закалкой. Для закаленных сталей характерно увеличение р. В доэвтектоидных сталях со структурой ферритно-карбидной смеси р зависит от химического состава и структуры стали. На величину р оказывают влияние форма и размер частиц карбидов и других фаз и характер их распределения в стали. У эвтектоидной стали со структурой зернистого перлита р меньше на 10 % чем у стали, имеющей структуру пластинчатого перлита. [c.32]

При дальнейшем повышении температуры (выше 400 С) наступает четвертое превращение при отпуске, которое характеризуется полным снятием внутренних напряжений и коагуляцией карбидных частиц в зернистом цементите. При температуре вьш1е 400° G отпущенная сталь состоит из феррита и зернистого цементита. Различная степень дисперсности цементита предопределяет и структуру отпущенной Стали. Сталь, отпущенная при 350—500° G, имеет структуру троостита, при 500—600° С — сорбита. Причем в первом случае частицы цементита более мелкие, чем во втором. Это оказывает влияние на свойства стали. Так, закаленная эвтектоидная сталь с твердостью НВ 650 после отпуска при 450° G имеет структуру троостита с твердостью НВ4(Ю, а после отпуска при 550° G — структуру сорбита с твердостью ЯВЗОО. [c.158]

В зависимости от температуры нагрева упрочненная зона может в общем случае состоять из трех или двух слоев. Первый слой с температурой нагрева выше температуры плавления имеет явно выраженную дендритную структуру. Оси дендритов при этом растут перпендикулярно границе раздела в направлении отвода теплоты в тело детали. Между оплавленным слоем и следующей за ним зоной термического влияния существует четкая 1 раница. Зона термического влияния обычно состоит из белого и переходного слоев. Белый слой представляет собой светлую нетравящуюся полосу. Предполагают, что этот слой имеет высокую концентрацию азота за счет высокотемпературного насыщения азотом воздуха. Вследствие высокой скорости охлаждения эта зона имеет закаленную структуру, строение которой зависит от концентрации углерода. В закаленном слое технш1ески чистого железа происходит измельчение зерна феррита (от 50 до 10—15 мкм), а в отдельных зернах образуется пакетный мартенсит с развитой блочной структурой, имеющей невысокую твердость. В малоуглеродистой стали эта зона состоит из пакетного мартенсита, а в среднеуглеродистых сталях — из пакетного и пластинчатого мартенсита с небольшим количеством остаточного аустенита, в эвтектоидной стали эта зона представляет пластинчатый высокодисперсный мартенсит с 20% остаточного аустенита. С увеличением концентрации углерода в стали содержание остаточного аустенита возрастает, что вызывает снижение твердости этой зоны. Второй слой зоны термического влияния является переходным к исходной структуре. У доэвтектоидной стали он состоит из феррита и мартенсита. [c.132]

Классификация инструментальных сталей. Инструментальные стали как по своему составу, так и по структуре существенно отличаются от конструкционных, даже если в некоторых случаях встречаются определенные. совпадения свойств. Большинство инструментальных сталей имеет заэвтектоидную или ледебуритную, а иногда доэвтектоидную структуру некоторые имеют даже мартенситную основу с очень незначительным содержанием углерода (С<0,03%) (например, мартенситно-стареющие стали). Структура ледебуритных и заэвтектоидных инструментальных сталей после закалки и отпуска состоит из карбидов эвтектики и (или) распределенных в мартенсите вторичных карбидов. В структуре доэвтектоидных инструментальных сталей нет вторичных карбидов, а присутствуют только карбиды, получающиеся при эвтектоидных превращениях или при распаде мартенсита (при отпуске). В последние годы все щире применяют стали, закаленные на мартенсит, с очень незначительным содержанием углерода твердость этих сталей значительно увеличивают дисперсионным твердением (мартенситно-стареющие стали). [c.115]

При обработке холодом до температуры —70° С довольно интенсивно продолжается мартенситное превращение, повышается твердость стали, но не изменяется состав твердого раствора и таким образом не изменяется теплостойкость. При этом образуется более равномерная структура стали, что в отдельных случаях оказывает благоприятное влияние на прочностную стойкость инструментов. Однако не следует забывать об отпуске после обработки холодом. Во Время отпуска закаленной быстрорежущей стали при низких температурах (150—350° С), таких же, как у эвтектоидных и доэвтекто-идных инструментальных сталей, начинается распад мартенсита, уменьшается содержание растворенного углерода (см. табл. 84), выделяются карбиды МвзС, уменьшаются искаженность кристаллической решетки мартенсита, внутренние напряжения и удельный объем, происходит снижение твердости на HR 3—6. Изменение твердости быстрорежущей стали R6, закаленной от различных температурах нагрева, в зависимости от температуры отпуска представлено на рис. 191. Для сравнения на рисунке показаны кривые отпуска ледебуритной инструментальной стали с 12% Сг (сталь марки К1) и эвтектоидной инструментальной стали S81. На первом и втором участках характер кривой быстрорежущей стали подобен характеру кривых нелегированной инструментальной стали, При дальнейшем увеличении температуры отпуска в быстрорежущих сталях в интервале температур 450—600° С при дальнейшем распаде твердого раствора уменьшение твердости сменяет значительное ее увеличение (рис. 192). Увеличение твердости данных быстрорежущих сталей тем больше, чем выше была температура нагрева при закалке или же чем больше легирующих компонентов растворилось в аустените. Этот процесс можно ясно наблюдать на кривых отпуска быстрорежущих сталей R6 (см. рис. 191) и RIO (рис. 193). Сначала вместо цементита появляются со все более увеличивающимся Содержанием легирующих компонентов карбиды Ме С (содержание углерода в мартенсите при 400°С не снижается), затем появляются собственные карбиды легирующих компонентов и сложные карбиды. [c.215]

Для примера возьмем эвтектоидную сталь. Свойства и структура этой стали в закаленном на мартенсит состоянии были указаны выше ( 96). Это свойства главным образом преобладающего свежеполученного (неотпущенного) мартенсита (тетрагонального или а-мартенсита) в смеси снебольшим количеством остаточного аустенита. [c.238]

Микроструктурный анализ показывает, что при охлаждении со скоростью, меиьшей в структуре стали образуются структуры перлита, сорбита, троостита, со скоростью от VI до — структура троостита и мартенсита, со скоростью выше — структура мартенсита. Величину скорости охлаждения Уз. при которой в структуре стали образуется мартенсит, называют критической скоростью закалки. Следовательно, чтобы получить сталь, закаленную на мартенсит, надо охладить ее со скоростью выше критической. Величина критической скорости закалки стали зависит от ее состава. Например, для углеродистой эвтектоидной стали марки У8 она составляет 3007сек. [c.118]

В закаленном состоянии стали группы 1 имеют структуру мартенсита (доэвтектоид-ная и эвтектоидная сталь) и мартенсита с избыточными карбидами ( заэвтектоидная сталь) и с небольшим количеством остаточного аустенита, а следовательно, высокую твердость и износоустойчивость. [c.761]

При определении толщины слоя цементации по микроструктуре результат зависит от того, что считать за толщину слоя — полную ли толщину, включая все три зоны, или только заэвтектоидную и эвтектоидную или заэвтектоидную, эвтектоидную и какую-то часть переходной зоны. Наиболее правильно за толщину цементованного слоя следует считать сумму заэвтектоидной, эвтектоидной и половину переходной (доэвтектоидной) зон, так как такая толщина слоя с содержанием до 0,40—0,45% С является упрочненной до твердости (после закалки и низкого отпуска) не менее HR 50. Другой метод измерения толщины слоя до исходной структуры — более простой и учитывает весь упрочненный слой. Толщину слоя до половины переходной зоны измеряют только на отожженных образцах, а толщину до исходной структуры можно измерять не только на отожженных, но и на закаленных образцах. При цементации в методических печах контроль проводят по образцам, изготовленным из забракованных (по размерам) деталей. Микроструктуру оценивают по микрошлифам цементованных и закаленных образцов с помощью специальных шкал, разработанных для данной стали (рис. 102,103). [c.134]

Образование аустенита в сталях с перлитной структурой всегда происходит диффузионным путем. Зародыши возникают на границах раздела ферритной и карбидной фаз за счет флуктуаций состава по углероду, достигающих эвтектоидных концентраций, и растут вследствие диффузии атомов углерода из начинающих растворяться участков цементита [140—142]. Скорость превращения огромна благодаря очень большой общей межфазной поверхности (2000—10 ООО мм мм [35]). Поэтому первые устойчивые зародыши аустенита в большом числе образуются уже при весьма небольших степенях перенагрева выше Ас,. Таким образом, для превращения перлита в аустенит характерно образование одной фазы одновременно из двух. Скорость роста аустенитных зерен (из перлита) в первом приближении прямо пропорциональна скорости диффузии углерода в аустените. При температуре около 910° становится также возможным и непосредственное превращение феррита в аустенит. Однако, учитывая результаты работ И. Н. Кидина [137], можно полагать, что в предварительно закаленных сталях границы блоков в феррите могут в условиях быстрого нагрева являться местами зарождения аустенита при более низких температурах (830 — 840°) благодаря повышенной растворимости углерода на этих границах (до 0,25% С). [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...