Формовочные порошки

Формовочную смесь СФТ-1П изготовляют в бегунах, в которые загружают графитовые порошки, выливают бакелитовый лак и перемешивают в течение 25 - 30 мин. По окончании перемешивания контролируются прочность и газопроницаемость по стандартной методике. [c.316]

Обжиг форм и стержней проводят в электрических шахтных или тоннельных печах сопротивления периодического и методического действия. Формы и стержни укладывают на поддон контейнера на графитовую засыпку (рис. 152). Контейнер 3, оборудованный песчаным затвором 2 с графитовым порошком 4, закрывают крышкой I и устанавливают в нагревательную печь. Для предотвращения окисления графита формы 3 и стержни нагревают в восстановительной атмосфере, создаваемой газами, выделяющимися при термодеструкции связующего вещества, входящего в состав формовочной смеси. [c.318]

Пеки представляют собой остатки, получающиеся после отгонки летучих из каменноугольных, торфяных и древесноугольных смол (см. статью Формовочные материалы ). Торфяные пеки вводят в стержневую смесь в вид е -водной эмульсии, древесноугольные — в виде порошка. [c.129]

Получение форм с отпечатками орнамента из сыпучих песков и порошков, упрочняемых перепадом давления воздуха. Формирование литой поверхности деталей (отливок) в формах из сыпучих песков и порошков существенно отличается от процессов, протекающих в формах, изготовленных из формовочных смесей с органическими и неорганическими связующими [36]. Известно, что почти все металлы в жидком состоянии (сталь, чугун, титан и др.) агрессивны и характеризуются повышенной химической активностью. По этой причине иа границе контакта жидкого металла с формой очень легко образуются продукты взаимодействия—конгломерат из окислов и силикатов металлов. Для образования таких соединений необходимо поступление в зону контакта кроме молекул кислорода Ог еще и активных ионов ОН, так как только в присутствии ОН происходят диссоциация окислов, входящих в состав наполнителей смеси, и образование продуктов взаимодействия. Главными поставщиками О2 и ОН в зону контакта являются легкоплавкие окислы, гидраты и другие соединения, содержащиеся в органических и неорганических связующих. Поэтому для получения высококачественных отливок с низкой шероховатостью поверхности литейные формы подвергают сушке и высокотемпературному обжигу. Применение тепловой обработки форм повышает трудоемкость изготовления и себестоимость отливок. Новый способ [c.152]

Учитывая, что во всех последующих таблицах применяются стандартизованные обозначения основного наполнителя, которым обычно служат минеральные материалы заданной зернистости (пески, порошки минералов и т. д.), приводим расшифровку основных обозначений, используемых для характеристики этих материалов. Обозначения формовочных песков, использованные в гл. II (ГОСТ 2138—74), являются общепринятыми (табл. 2.2, 2.3 и 2.4). [c.15]

Практически любая формовочная или стержневая смесь, кроме порошкообразных наполнителей (песка, шамотного порошка), свободно засыпаемых при литье по газифицируемым моделям, представляет собой [c.15]

Особенность метода предварительная пластификация порошков при температуре 150—200 °С в зависимости от свойств термореактивной смолы грануляция пластифицированной и охлажденной массы применение формовочных литейных машин поршневого действия, подобных машинам для литья изделий из пластических масс (рис. 16) подогрев пластифицированного порошка до [c.56]

Разделительные покрытия уменьшают прилипаемость формовочных и стержневых смесей к модельной оснастке. Различают многократно используемые покрытия деревянных моделей и стержневых ящиков (лаки, эмали и синтетические смолы) и разо-вые покрытия, наносимые на поверхность моделей и ящиков после каждого или нескольких циклов формовки (порошки или жидкости). [c.256]

При изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов в состав формовочных и стержневых смесей вводят борную кислоту, фтористую присадку или присадку ВМ, которую вводят в виде водного раствора или порошка, состоящую из 58—62% мочевины, 13—17% борной кислоты и 15—19 % нефелинового коагулянта. Вводимые присадки препятствуют окислению и самовозгоранию этих сплавов за счет образования защитной атмосферы. [c.258]

Для изготовления оболочковых форм широко применяют графитовую формовочную смесь, содержащую, % (мае. доля) графитового порошка зернистостью 0,4 мм 65—75, мелкой фракции (0,063—0,16 мм) на пульвербакелите 25—35. [c.389]

Установление зависимости между давлением прессования и показателями уплотнения прессовок является одним из важнейших вопросов технологии и теории прессования керамических порошкообразных масс. Выводу, проверке и использованию такого рода зависимостей посвящено большое количество исследований, наиболее полный анализ которых проведен в монографии [109]. Наряду с работами, преследовавшими цель установить вид математических зависимостей для отдельных, сравнительно узких областей глиняных порошков, грубозернистых порошков из непластичных материалов, применяемых в производстве огнеупоров, формовочных земель, предпринимались попытки построить обобщенные урав — [c.97]

Степень однородности колебаний определялась следующим образом волновод располагали горизонтально и на его верхнюю боковую поверхность наносили небольшой слой тонкого порошка (например, сухой формовочной земли). При возбуждении волновода в случае одного типа (изгибных) колебаний порошок образовывал фигуры в виде полосок, расположенных в узлах колебаний, перпендикулярно продольной оси волновода. При нарушении однородности колебаний полоски порошка располагались под различными углами к оси волновода. [c.253]

Приготовление стержневых смесей сводится к подготовке свежих материалов и их смешению. Свежие материалы подготовляются так же, как и для формовочных с.месей. Смешение исходных материалов и их увлажнение производятся в бегунах. Общее время смешения — 10 — 15 мин. В случае, если смесь содержит водные связующие средства, введённые в виде порошка (декстрин, порошкообразная барда), она перед употреблением должна подвергнуться вылёживанию в течение 1—2 час. [c.363]

Содержание в порошках кварцита более 35—40 /о фракции ниже 0,5 мм обусловливает слишком высокое содержание этой фракции в массах вследствие добавки тонкомолотого хромита и домола при смешении. Если масса содержит более 50% этой фракции, то ухудшаются формовочные свойства и увеличивается необходимое для уплотнения число ударов на винтовом прессе, возможно также появление перепрессовки, выявляющейся после сушки. [c.244]

Сущность этого способа состоит в следующем (рис. 70), Металлическую плиту вместе с расположенными на ней металлическими моделями нагревают до 180—200° С, а поверхность моделей смазывают эмульсией, чтобы к ней не прилипала формовочная смесь. Затем плиту покрывают формовочной смесью из размельченного кварцевого песка и 5—8% порошка бакелита, способного превращаться при нагреве в неплавкое и нерастворимое вещество. [c.273]

На подмодельную плиту 2 устанавливают модель 1 и нижнюю опоку так, чтобы модель оказалась внутри опоки. Затем модель припудривают порошком ликоподия, талька или графита и опоку доверху наполняют формовочной смесью, утрамбовывают ее, а излишек срезают линейкой. После этого опоку переворачивают вместе с подмодельной плитой. Затем плиту снимают и на нижнюю опоку ставят верхнюю опоку, а плоскость разъема посыпают сухим кварцевым песком. Нижнюю опоку также наполняют формовочной [c.209]

Форму в двух опоках по неразъемной модели (т. е. верхнюю и нижнюю полуформы) готовят в такой последовательности (рис. 66). Модель устанавливают гладкой поверхностью на подмодельный щиток /. На щиток устанавливают опоку 2 и, чтобы уменьшить прилипаемость смеси к модели, ее припудривают порошком ликоподия, талька или графита. Затем модель засеивают слоем в 15—20 мм облицовочной формовочной смеси 3, а опоку заполняют наполнительной формовочной смесью 4 толщиной 70—100 мм. Каждый такой слой уплотняют ручной или пневматической трамбовкой 5 или методом машинной формовки (встряхиванием, прессованием, пескометом). При ручной формовке, чтобы исключить вываливание смеси из опоки, ее уплотняют неравномерно [c.192]

Для изготовления мелких фасонных отливок (массой до 10— 15 кг) используют оболочковые формы, изготовленные из смесей на основе графитового порошка. Кроме того, формы и формовочные краски можно изготовлять также из смесей, составленных на основе огнеупорных окислов плавленой окиси алюминия (электрокорунд) или двуокиси циркония. С этими материалами жидкий титан реагирует весьма слабо. В качестве связующего материала можно использовать, например, жидкое стекло (4—6%). [c.51]

Литье в оболочковые формы заключается в том, что подогретую до 200—250° С модель засыпают формовочной смесью, состоящей из 92—95% мелкого кварцевого песка и 5—8% бакелитового порошка. Вокруг модели быстро образуется оболочка (толщиной 6—8 мм) расплавленной песчано-бакелитовой массы. Оболочку вместе с моделью выдерживают 1 мин в печи при 300—350° С, в результате чего она приобретает необходимую прочность. Образуется полуформа, которую соединяют струбцинами или скобами с аналогичной полуформой. Для заливки металла формы собирают вертикально или горизонтально по нескольку десятков штук. Заготовки, отлитые в такие формы, отличаются высокой точностью и малой шероховатостью поверхности. Полученные отливки — фактически готовые детали. [c.54]

Для получения отливок из магниевых сплавов широко применяют литье под давлением и другие специальные способы литья. При литье в песчано-глинистые формы литниковые системы имеют такие же особенности, как при литье алюминиевых сплавов. Особенность магниевых сплавов состоит в том, что они способны разлагать влагу формовочных материалов, что приводит к образованию гремучего газа. Для предотвращения этого в формовочные смеси вводят добавки порошкообразной серы, борной кислоты и т. д. При заливке сплава сера испаряется и частично сгорает, образуя тем самым защитную парогазовую рубашку у поверхности отливки. Борная кислота при нагреве образует с песком стекловидные глазури, не давая возможности расплаву взаимодействовать с формовочной смесью. При заливке в форму для предохранения от воспламенения струю расплава опыляют порошком серы. По окончании заливки в ковше должно оставаться до 15% расплава. Этот остаток не разливают из-за возможного попадания флюса в форму и подвергают повторному плавлению. [c.330]

На Горьковском автозаводе для глубокой вытяжки стальных материалов применяют смазку следующего состава (без графита) 52—54% масла веретенного, 20% мылонафта, 18—20% талька в порошке, 2,5% гипса формовочного и 5,5% древесной муки. [c.181]

Для устранения прилипания формовочной и стержневой земли к модели или к стержневому ящику их поверхности перед формовкой припудривают особой модельной пудрой. Наилучшей модельной пудрой является ликоподий, представляющий собой споры лесного растения, называемого плауном. Это светложелтый, легкий, подвижный, тонкий порошок, Ввиду дороговизны и дефицитности ликоподия его часто заменяют другими, искусственными пудрами. Искусственные пудры, или заменители ликоподия, изготовляются путем специальной обработки очень мелкого порошка из пробки, доломита, мрамора и других материалов. Эта обработка заключается в том, что зернышки таких порошков обволакиваются тончайшей пленкой стеарина, парафина и других водонепроницаемых веществ. В результате такой обработки пудра получает свойства не смачиваться водой и надежно предохранять модель от прилипания к ней влажной формовочной земли. [c.23]

Первая стадия измельчение сырья, смешивание и получение однородной уплотненной, дегазированной пластичной массы, пластичного порошка, жидкого водного шликера или парафинистого шликера. 13 зависимости от вида массы и формы изделия в дальнейшем применяют тот или иной метод формования. Изделия в виде тел вращения (тарельчатые — подвесные изоляторы, конусообразные и чашеобразные — штыревые и опорные изоляторы крупные пустотелые конусообразные — покрышки, цилиндрические монолитные — опорные и подвесные изоляторы и цилиндрические пустотелые — проходные изоляторы) формуют в гипсовых или стальных формах на формовочных станках или оправкой на станках типа токарных соответствующих заготовок, полученных выдавливанием через мундштук на особых прессах. Цилиндры и трубки обычно формуют также выдавле-нием через мундштук экструзионной машины. [c.232]

Известно, что жидкий металл при заполнении формы может разрушать ее стенки и переносить нродух ты разрушения в различные части отливок, образуя дефекты в виде засоров. Для изучения механизма образования засоров в формовочную смесь вводился радиоактивный индикатор — изотоп в виде водной суспензии порошка вольфрама. Из смеси изготовлялись стержни. В других опытах смесь вводилась непосредственно в металл. При исследовании действия металла на стенки прямого капала песчаной формы, в литниковой системе устанавливались втулки весом 160 г из формовочной смеси, содерл ащие радиоактивный индикатор. [c.112]

Предупреждение окисления заливаемой поверхности н нарушения в результате этого плотности сцепления залитого металла с основным обеспечивается созданием внутри формы восстановнтельной атмосферы. 1аибо.пее просто это может быть достигнуто путем применения стержней, изготовленных из смеси древесного угля в порошке 50%, глины серой 15% и формовочной земли 35%. При нагревании перед заливкой формы с таким стержнем до температуры 900—950° С внутри нее автоматически создается восстановительная атмосфера окиси углерода, являющейся в пределах температур 645— 685° С ц выше энергичным восстановителем окислов железа. [c.350]

Матрицы для прессования абразивных и твердых металлических порошков, пуансоны, вырубные и отрезные штампы для трудно-деформируемых материалов, шлифуемые кубическим нитридом бора и работающ,ие при давлении 1500—1700 МПа Волочильные доски и волоки, глазки для калибрования пруткового металла под накатку резьбы, гибочные и формовочные штампы сложной формы, матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов. Рабочая часть должна быть округлой формы, недопустима работа с ударами. Из стали Х12ВМФ делают штампы более крупные и более сложной формы, чем из стали Х12, которую целесообразно использовать в сечениях до 40— 50 мм [c.644]

Для предотвращения загорания магниевого сплава в литейной форме в состав формовочных смесей вводят защитные присадки. Чтобы предотвратить загорание магния при заливке форм, струю расплавленного металла припыливают порошком серы. Образующийся при ее горении сернистый газ предотвращает загорание. [c.208]

Binder — Связующее вещество. (1) В литейном производстве — безводный материал, добавляемый к формовочной смеси, чтобы связать частицы вместе, иногда с использованием нагрева до высокой температуры. (2) В порошковой технологии — цементирующее вещество материал добавляемый к металлическому порошку, чтобы увеличить прочность компакта до обжига, который удаляется во время спекаьшя или материал (обычно с относительно низкой температурой плавления) добавляемый к порошковой смеси с целью связывания вместе измельченных частиц, которые не могут быть спечены будучи в рассеянном состоянии. [c.903]

Стальные отливки получают в сырых или сухих формах. Для повышения огнеупорных свойств формовочных смесей в них вводят хромистый кварц, железняк и др., а для увеличения прочности — жидкое стекло. С целью улучшения качества поверхности отливок рабочие полости форм окрашивают противопригарными литейными красками или припыливают противопригарными порошками. Литниковую систему и расположение отливки в форме делают таким, чтобы полость, образованная моделью, заполнялась металлом спокойно, а затвердевание отливки было направленным снизу вверх. При изготовлении отливок небольшого веса формы заливают из обычных ковшей через носок, а при производстве средних и особенно тяжелых отливок заливку ведут из стопорных ковшей. После охлаждения, выбивки и обрубки отливки подвергаются термической обработке (отжигу при температуре 700—900° С в зависимости от содержания углерода). Отжиг производится для снятия внутренних напряжений, измельчения зерна и повышения механических свойств отливок. С целью повышения механических свойств применяют также нормализацию, способствующую, благодаря более быстрому охлаждению, еще большему измельчению структуры. Обычно крупное толстостенное литье из углеродистой стали подвергается отжигу, а мелкое и тонкостенное — нормализации. Что же касается отливок из легированных сталей, то для придания необходимых свойств их, кроме отжига и нормализации, часто подвергают закалке и отпуску. [c.219]

Для защиты отливок от пригара поверхности полости форм и стержней покрывают тонким слоем специальных противопригарных материалов. Поверхность сырых форм для отливки чугунных деталей покрывают тонким слоем припыла — измельченного древесного угля или порошкообразного графита путем встряхивания над формой мешочка из неплотной ткани, наполненного припылом Поверхность форм для стального литья припылива-ют кварцевы.м порошком или маршалитом. Так как припыл не пристает к поверхности сухих форм и стержней, то их покрывают формовочными красками. При производстве чугунных отливок в состав красок входит графит, для остальных отливок—марша-лит или порошкообразный магнезит, для цветного литья — тальк. [c.194]

Сущность процесса изготовления оболочковых форм следующая. Модельную плиту и укрепленные на ней модели отливки и элементов литниковой системы нагревают в электрической печи до 200—300°С и наносят на нее тонкий разделительный слой эмульсии, облегчающей снятие готовой оболочки. Затем на плиту наносят формовочную смесь, состоящую из 90—94% кварцевого сухого песка и 10—6% порошка термореактивной фенолоформальдегидной смолы. В прилегающем к моделям и плите слое формовочной смеси смола сначала расплавляется, а затем затвердевает, образуя однородную песчано-смоляную оболочку. Нерасплавившуюся часть формовочной смеси удаляют поворотом плиты на 180°. Затем модельную плиту с оболочкой помещают в прокалочную печь на 1—2 мин при температуре 280—350°С. В результате такой прокалки оболочка необратимо упрочняется. [c.224]

При производстве отливок из магниевых сплавов для предотвращения взрыва в формовочные и стержневые смеси добавляют (в порошках) 0,25—1,0% борной кислоты и 0,25—3,0% серы или 6—10% фтористых присадок. При реакции магния с водой из формы выделяется газ. Борная кислота при сушке формы, стержней и при заливке формы магниевым сплавом образует на поверхности формы и стержня глазурь, отделяющую сплав от влагп формовочной смеси, а следовательно, предотвращает взрыв. [c.119]

Восковые модели или блок, составленный из многих восковых моделей и литниковой системы (также нз воска), окрашиваются погружением в специальную эмульсию. Для лучшего контакта с формовочным материалом окрашенная поверхность блока моделей припыливается прокаленным при 400—500° тонким порошком корунда или кварца и подвергается сушке при температуре около 20° в течение 5—6 ч. Полученный блок модели с литниковой системой заформовывается в опоке с применением специальной формовочной смеси. Изготовленная форма сушится при температуре 20° в течение 3—4 ч. Затем производят выплавку восковых моделей при 150° в печах с выдержкой в течение 1,5—2 ч и последующим прокаливанием при темпе- [c.254]

Для магниевых сплавов формовочные смеси составляют с добавками 0,25 1,0% борной кислоты и 0,25 3,0% серы (серный цвет) в порошке или 6 Ч- 10% фтористых присадок. Магний может реагировать с водой, находящейся в формовочной смеси, образу водор(у1, что может вызвать взрыв. Добавками серы и борной кислоты предохраняют магний от окисления и соединения с водой. В момент наполнения формы металлом сера сгорает, вследствие чего между металлом и землей образуется защитный слой сернистого газа и паров серы. При сушке 4 рм и стержней и при нагреве формы во время заливки сплава борная кислота на поверхности формы и стержней образует с песком глазурь, которая изолирует сплав от соприкосновения с влагой формовочной смеси. Иногда вместо серного порошка в формовочную смесь добавляют аммонийные соли. В стержневые смеси также добавляют серу, борную кислоту и связующие. [c.97]

Литье в оболочковые формы является разновидностью литья в разовые песчаные формы. Оболочковые формы изготовляются из формовочной смеси, которая состоит из кварцевого песка и бакалитовой синтетической смолы (6—7%) в виде порошка. Смесь обладает способностью при нагревании расплавляться, когда же температура нагрева переходит за 160°, она необратимо затвердевает. [c.172]

К сухой форме или стержню порошок припыла не прилипает. Поэтому покровный материал в таких случаях разводят в воде и наносят в виде формовочной краски. Кроме воды и огнеупорного порошка (графита — для чугунного литья, марша-лита"—для стального литья), в краску вводят вещества, затрудняющие осаждение огнез порного порошка на дно, а при сушке придающие ей связность. Такил ш веществами являются глина, бентонит и др. При изготовлении краски особое внимание следует уделять тонкости помола ее составляющих, а также тщательному ее перемешиванию [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...