Линии автоматические роторные Инструментальные блоки

Линии автоматические роторно-конвейерные 305—313 — Структурная схема резервирования 308, 310, 311 Линии автоматические роторные — Инструментальные блоки 291—296 [c.477]

Основным направлением сокращения потерь производительности автоматических роторных линий, возникающих при отказах инструментов, является применение устройств автоматической смены инструментальных блоков. Такие устройства по результатам контроля деталей устанавливают с помощью микропроцессоров факт отказа инструмента, выдают команду на автоматическую замену отказавшего инструментального блока ц контролируют правильность установки нового, налаженного вне линии, инструментального блока. Применение устройств автоматической смены инструментальных блоков позволяет резко, в 3—4 раза, сократить внецикловые потери, затрачиваемые на останов роторной линии, поиск отказавшего блока и его замену, пуск линии и проверку качества потока выпускаемой продукции. [c.91]

Автоматическая роторная линия состоит иЗ технологических и транспортных роторов, передающих заготовки от одного технологического ротора на другой (рис. 7.2). Технологический ротор представляет собой жесткую систему, на которой монтируются инструментальные блоки, равномерно расположенные вокруг общего вращающего систему вала. Необходимые рабочие движения инструментальным блокам сообщаются исполнительными механическими и гидравлическими органами. Инструмент, как правило, монтируется комплектно в предварительно налаживаемых (вне рабочих машин) блоках, сопрягаемых с исполнительными органами ротора преимущественно только осевой связью, что обеспечивает возможность быстрой замены блоков. Транспортные роторы представляют собой барабаны или диски, оснащенные несущими органами. Они принимают, транспортируют и передают [c.91]

В автоматических линиях, предназначенных для изготовления мелких металлических или пластмассовых деталей, их сборки и пр., компонуемых на базе роторных машин, наметилась тенденция перехода к роторно-конвейерным системам, где детали непрерывно перемещаются на звеньях цепи. Применение роторно-конвейер-ных линий позволяет решать задачи автоматической смены инструмента без остановки линии, компенсировать неодинаковую стойкость различных компонентов инструментальных блоков (пуансонов и матриц) за счет их различного числа в машине. [c.15]

Все приведенные конструкции инструментальных блоков функционируют в составе технологических роторов, но выполнение наладочных и ремонтных работ предусмотрено вне роторных автоматических линий на специальных стендах, оснащенных запасными частями, инструментом, контрольными приборами и измерительной аппаратурой. [c.296]

Роторно-конвейерные линии. При повышении цикловой производительности роторов и автоматических линий, высокой непрерывности выполнения технологических процессов значительно возрастают требования к надежности, безотказности, ремонтопригодно-сти "линии, организации их функционирования и обслуживания на качественно новой основе. Опыт промышленной эксплуатации роторных автоматических линий показывает, что наибольшая доля (до 90 %) потерь производительности приходится на поиск и устранение отказов, связанных с выходом из строя рабочих инструментов, инструментальных блоков технологических роторов, захватных органов транспортных роторов. При определенной производительности (около 30—50 деталей, обработанных каждым комплектом инструментов за 1 мин) эта проблема решалась путем применения быстросъемных конструкций инструментальных блоков, наладкой их вне автоматических линий на специально оборудованных стендах. [c.305]

В каждом конкретном случае эффект повышения производительности от применения устройств АСИ заключается в сокращении простоев роторных автоматических линий при съеме, наладке и установке инструментальных блоков. [c.305]

Наличие предохранительной муфты 18 позволяет повысить надежность работы привода, а наличие маховика 19 и подшипниковых опор 10 позволяет упростить наладку привода и осуществлять вращение планетарных механизмов и исполнительных органов при выключенных двигателях вручную. При вращении маховика 19 входные звенья 20, 26, 32 и 38 благодаря опорам 6, 7, 8 п 9 остаются неподвижными, а передача вращения от маховика 19 к выходным звеньям 24, 30, 36 и 42 осуществляется по тем же кинематическим цепям, чго и при включенных двигателях. Такое выполнение привода позволяет сообщать вращение нескольким параллельно работающим технологическим роторам при равномерном распределении нагрузки между ними и постоянном соотношении их скоростей вращения, t Маршруты потоков деталей. Одной из основных конструктивных особенностей автоматических роторных и роторно-конвейерных линий является наличие жесткого привода, обеспечивающего синхронное вращение всех роторов. На каждую позицию принимающего ротора поступают детали со строго определенных позиций передающего ротора. Вопросы управления качеством изготовляемых деталей, управления потоками продукции и т. д. привели к необходимости исследования принципов передачи обрабатываемых деталей между инструментальными блоками соседних и последующих роторов. [c.314]

При смешанном маршруте число технологических потоков кратно числу инструментальных блоков соседних роторов или эти числа имеют общий сомножитель. Отдельные варианты построения автоматических роторных линий по схеме неполного сложного маршрута рекомендуются при обработке деталей нескольких номенклатур, когда формоизменяющие штамповочные операции чередуются с вспомогательными (термическая обработка, покрытие, травление, фосфатирование и т. п.). [c.315]

На роторных автоматических линиях выполняются главным образом штамповка и прессование деталей. В этом случае заготовка подается в зону между пуансоном и матрицей инструментального блока. По мере поворота ротора пуансон движется сверху вниз с помощью ролика, который скользит по поверхности неподвижного кольцевого копира или перемещается гидроцилиндром. Рабочий ход, отвод пуансона и освобождение детали происходят за время поворота ротора от загрузочной до разгрузочной позиции. Операции механической обработки выполняются реже. Чаще всего это окончательные работы на линиях штамповочно-прессовой обработки (протачивание канавок, снятие фасок и зачистка заусенцев). [c.246]

В каждом роторе инструментальные блоки (рио. 47) представляют собой автономную систему по типу штампов в прессах-автоматах. Инструментальные блоки могут сменяться автоматически и настраиваются на специальных стендах вне роторного автомата или автоматической роторной линии. [c.91]

Специфическим видом транспортных устройств линий непрерывного действия являются транспортные роторы автоматических линий роторного типа. Типовая единичная группа роторной линии, состоящая из рабочего и двух транспортных роторов, показана на рис. 1У.34. Как видно, все три ротора кинематически жестко связаны между собой, причем скорость транспортного движения зависит от радиусов и угловой скорости транспортных роторов. Скорость транспортного перемещения инструментальных блоков рабочего ротора зависит от заданного технологического режима обработки, т. е. от скоростей резания, штамповки, запрессовки, сборки и т. д. [c.283]

Особенно велики требования к надежности механизмов, устройств, аппаратуры и инструмента в роторных автоматических линиях, особенно линиях штамповочного производства, где продолжительность обработки измеряется иногда долями секунды, а роторные машины блокируются в линию без промежуточных накопителей. Так, для роторных машин, выполняющих операции штамповки типовые условия будут время рабочего хода 0,7 сек, зона обработки составляет половину окружности ротора, число инструментальных блоков (рабочих позиций в машине) — 6. Определим требования к стойкости инструмента для условий, когда потери по инструменту составляют 50% собственных потерь, а ротор встроен в автоматическую линию из 7 роторных машин. [c.135]

Следует отметить, что коэффициент использования автоматических роторных линий может быть сравнительно высоким благодаря тому, что технологический режим обработки в каждой элементарной роторной группе может быть установлен по условию снижения отказов до минимума. Помимо этого, АРЛ допускают автоматическую замену инструментов, вышедших из строя (при повороте инструментального блока на угол ф ) возможна работа линии с неполным комплектом инструментов. [c.256]

Производительность находящихся в эксплуатации роторных АЛ зависит от конструктивных (количества гнезд в роторе и роторов в линии) и эксплуатационных (количества отказов и способов их устранения) параметров. Наиболее перспективным способом повышения коэффициента использования и производительности роторных АЛ является автоматическая смена инструмента, инструментальных блоков и технологических роторов. В некоторых случаях для повышения производительности, при выходе из строя инструмента или инструментального блока и других отказах целесообразно отключение от питания одного или нескольких каналов технологического потока заготовок. Решение об остановке и восстановлении линии принимается исходя из конкретных условий ее эксплуатации и текущего значения производительности АЛ. [c.300]

Установлено, что более перспективной является групповая замена инструментальных блоков. Такую замену следует проводить после отказа не менее 16 % инструментальных блоков технологического ротора. Эффект повышения производительности при использовании систем автоматической смены инструмента может быть оценен по отношению коэффициентов использования роторной АЛ при автоматической и ручной смене инструмента. После восстановления линии ее производительность по мере эксплуатации постепенно падает из-за нарастающего потока отказов. [c.300]

Роторы с механическим приводом инструментов, в которых рабочее движение функционально связано с параметрами транспортного движения потока деталей в роторной автоматической линии, не всегда удовлетворяют перечисленным выше требованиям к закону и характеру рабочего движения. Роторы с гидро- или механогидроприводом позволяют осуществлять более широкое варьирование параметрами законов рабочего движения. Указанные параметры практически не зависят от транспортного движения, так как каждый инструментальный блок имеет индивидуальный привод рабочих и исполнительных органов. [c.299]

При эксплуатации роторные автоматические линии подвергаются внешним воздействиям. Для повышения сопротивляемости отдельных механизмов роторов внешним воздействиям проводят обязательное смазывание трущихся поверхностей, повышают жесткость главных валов роторов, применяют антикоррозийные покрытия, виб-роизолируют отдельные линии в системе. Сокращение простоев роторных автоматических линий в процессе эксплуатации достигается путем рациональных методов профилактики и ремонта, одним из которых является резервирование линий запасными элементами. Сущность резервирования состоит в том, что элементы, имеющие относительно невысокую надежность, резервируются запасными. Обычно запасные элементы, например налаженные на специально оборудованных стендах, и хранимые около линии инструментальные блоки по сигналу на замену автоматически подаются в ротор. [c.320]

Основная задача технологов и конструкторов состоит в совершенствовании методов расчета, проектирования, изготовления и эксплуатации роторных автоматических линий, в изучении надежности на стадии проектирования, в достижении высокой надежности новых образцов роторных линий. Решение этой задачи возможно только при проведении унификации и стандартизации таких узлов роторных автоматических линий, как инструментальные блоки, технологические и транспортные роторы, системы механических и гидравлических приводов, электроконтактные датчики, информационно-запоминающие системы и т. п. Задача специалистов, эксплуатирующих линий, заключается в изыскании методов наиболее экономного изменения ресурса, заложенного в каждый конкретный образец роторной автоматической линии при ее проекти-рввании и изготовлении. [c.321]

В общем случае любая автоматическая роторная или роторно-конвейерная линия содержит инструментальные блоки технологические роторы транспортные механизмы (роторы, цепи, переталкиватели, перегружатели, конвейеры и т. п.) главный привод вращения роторов системы привода инструментов элементы электроавтоматики и управления станину. Технико-экономическая эффективность стандартизации и унификации элементов на стадиях проектирования, изготовления, освоения и эксплуатации роторных и роторно-конвейерных автоматических линий определяется следующими факторами. [c.321]

Для рациональной компоновки роторных автоматических линий необходимо выбрать оптимальное число гнезд или инструментальных блоков в технологических роторах и число роторов в линии, а также способ передачи обрабатываемых деталей между роторами и конструкции транспортных механизмов рационально разместить технологические роторы и транспортные механизмы с учетом условий ремонта, обслуживания, технологической совместимости и конструктивной целесообразности разделить технологический процесс на группы, соответствующие участкам линии, с учетом возможности обеспечения максимального коэффициента использования каждого участка линии установить условия размещения, хранения и транспортирования межучаст-ковых заделов обрабатываемых деталей. При этом главенствующими являются технико-экономические показатели создаваемой линии. [c.325]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО К01ШЕКТА ЗАПАСНЫХ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ БЛОКОВ ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ РОТОРНЫХ ЛИНИЙ [c.68]

После определения оптимальной структуры проектируемой автоматической роторной линии и ее конструктивной реализации необходимо решить задачу определения оптимального комплекта запасных инструментальных блоков, обеспечивающего непрерывную работу линии в течение заданного промежутка времени. Эта задача становится особенно актуальной при наличии нескольких автоматических линий, обеспечиваящих заданную программу выпуска изделий. При оснащении цеха-автомата автоматическими роторными линиями решение данной задачи тлеет первостепенное значение. Поэтому возникла необходимость разработки методики определения оптимального ксмЕлекта запасных инструментальных блоков. [c.68]

Задача формулируется следующим образом. Имеется автоматическая роторная линия, блок-схема надежности которой может быть представлена в видеХ последовательно соединенных технологичен ких роторов с инструментальными блоками. Каждый L-й ротор /i=i,Z/ состоит Ио Ui однотипных инструментальных блоков. Интенсивность отказов разнитипных инструментальных блоков U)i известна. При заданных интервале времени непрерывной работы автоматической лшши t и надежности Р /вероятности безотказной работы/ требуется таким образом распределить запасные инструментальные блоки по типам, чтобы их стотюсгь была минимальной. При этом критерий эф4-ктивности совместно с ограничением .представлены фориу- [c.68]

При заданных интерБале времени непрв1швной работы автоматической роторной линии и вероятности ее безотказной работы методом динамического программирования определен оптимальный комплект запасных инструментальных блоков, стоимость которого минимальна. [c.151]

При конструировании автоматических роторных машин и линий конструкции инструментальных блоков имеют свои особенности. Габариты блока определяют габариты ротора, что в свою очередь определяет и габариты лииин. Производительность автоматической линии зависит от шагового расстояния блоков, которое также зависит от диаметра блоков. Диаметр блока должен быть наименьшим. Все блоки одного ротора должны быть взаимозаменяемыми. Зто позволяет настраивать инструментальные блоки вне линии, а их замену производить авгоматически в процессе работы станка. По конструкции эти блоки бывают простые и сложные. [c.67]

Принципиально новые эксплуатационные характеристики имеют линии на базе роторно-конвейерных машин (рис. 7.П). Бее холостые ходы выполняются за пределами технологического ротора в транспортной цепи. Инструментальные блоки 1 имеют втулки 2 с Т-образными пазами, автоматически стыкованные со штоками 3 исполнительных органов технологического ротора, в котором холостые ходы сведены к разумному минимуму. При этом рабочая зона технологического ротора увеличивается в 3—4 раза по сравнению с зоной роторной линии. Шаг перемещения блокодержателя технологического ротора равен шагу ftp транспортирующей цепи 4. [c.233]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...