Способы получения металлических порошков

Основные способы получения металлических порошков [c.442]

Металлокерамические фильтры изготовляют из малоуглеродистой стали или порошков нержавеющей стали с содержанием до 20% Сг и до 18% Ni. В табл. 20 указаны способы получения металлических порошков на железной основе. [c.334]

Способы получения металлических порошков на железной основе со сферическими частицами [c.334]

Прочие способы получения металлических порошков имеют значение для некоторых специальных случаев (изготовление магнитных сплавов из карбонильных железа и никеля) или только перспективное значение (получение порошков электроэрозией металла). [c.528]

Основные промышленные способы получения металлических порошков приводятся в табл. 1. [c.255]

Существуют различные способы получения металлических порошков, наиболее распространенными из них являются [c.370]

СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ [c.595]

ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ [c.317]

Промышленные способы получения металлических порошков делятся на следующие две группы [c.317]

Основные способы получения металлических порошков и их применение [c.104]

Описаны также [111] способы получения металлических порошков, основанные на электрохимическом восстановлении окислов из труднорастворимых соединений металлов, которые в виде пасты наносят на поверхность катода. [c.54]

Подробное описание способов получения металлических порошков дано в монографии В. Д. Д ж о н с а. Основы порошковой металлургии. Производство металлических порошков. Изд-во Мир , 1964. [c.468]

Измельчение дроблением, размолом и растиранием может быть или самостоятельным способом получения металлических порошков, или дополнительной операцией при других способах изготовления. Выбор аппаратуры и режим работы определяются как свойствами и состоянием измельчаемого металла, так и требуемой формой и размером металлических частиц. [c.19]

Существуют следующие основные способы получения металлических порошков восстановление металлов из их оксидов или солей электролитическое осаждение распыление струи расплавленного металла термическая диссоциация механическое дробление. [c.439]

Физико-механические способы связаны с воздействием внешних сил и отсутствием существенного изменения химического состава материала. В результате же применения физико-химических способов получения металлических порошков достигается изменение не только размеров частиц, но и химического состава исходного материала, в частности может происходить рафинирование — очистка металла от нежелательных примесей. [c.44]

При всем разнообразии способов получения металлических порошков все известные промышленные методы можно разделить на две основные группы [c.1475]

Под измельчением понимают уменьшение начального размера частиц материала путем разрушения их под действием внешних усилий, преодолевающих внутренние силы сцепления. Измельчение дроблением, размолом или истиранием, являясь старейшим методом перевода твердых веществ в порошкообразное состояние, может быть или самостоятельным способом получения металлических порошков, или дополнительной операцией при других способах их изготовления. Наиболее целесообразно применять механическое измельчение при производстве порошков хрупких металлов и сплавов, таких как кремний, бериллий, сурьма, хром, марганец, ферросплавы, сплавы алюминия с магнием и др. Размол вязких пластичных металлов (цинк, медь, алюминий и т. п.) затруднен, так как они в большей степени расплющиваются, а не разрушаются. Наибольшая экономическая эффективность достигается при использовании в качестве сырья отходов, образующихся при обработке металлов. [c.18]

Эффективность работы такого инструмента можно значительна повысить за счет увеличения прочности удержания алмазов в связке. С этой целью был разработан способ получения алмазных порошков со специальной формой частиц, позволившей увеличить прочность закрепления алмазов в связке и вовлечь в работу по их удержанию больший объем материала связки (рис. 4, см. вклейку). Эти частицы представляют собой укрупненные агрегаты с разветвленной формой, состоящие из нескольких алмазных зерен, спаянных друг с другом и покрытых адгезионно-активным к алмазу металлическим сплавом [7]. [c.104]

Для получения металлических порошков применяют физико-механические и физико-хш ические способы. К первым относят механическое измельчение (резанием, на бегунках, в шаровых или вихревых мельницах п др.), литье в воду, перемешивание расплава прп затвердевании, распыливание его воздухом или [c.144]

В порошковой металлургии для получения металлических порошков применяют следующие способы [c.467]

Процесс получения металлических порошков является исходным в технологии изготовления ППМ и изделий из них. Свойства металлических порошков зависят от способов их получения и от природы соответствующих металлов. Методами порошковой металлургии в настоящее время изготавливают ППМ из порошков меди, бронзы, латуни, железа, коррозионностойких сталей, никеля и его сплавов, титана, алюминия, волы >рама, молибдена, ниобия и др. [c.5]

Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с оксидом углерода, образуя карбонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации с вьщелением чистого металла и оксида углерода. В промышленном масштабе метод применяют для производства порошков никеля, железа, молибдена, вольфрама и др. В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку соответствующих металлов. Карбонильные порошки металлов содержат примеси углерода, азота, кислорода (1. .. 3 %). Для того чтобы очистить эти порошки, их нагревают в сухом водороде или вакууме до температуры 400. .. 600 С, что снижает количество примесей. Этим способом изготавливают очень чистые мелкодисперсные порошки со сферической формой частиц. В производстве порошков никеля и железа для образования карбонилов используют оксид углерода при температуре 200. .. 250°С и повышенном давлении (7. .. 20 МПа), пропуская его через относительно дешевые носители металла (руды, измельченные отходы металла, губчатое железо, никелевые грануляты и файнштейны). Загрязняющие сырье примеси (сера, кремний, фосфор, медь и др.) не образуют карбонилов и не вступают в реакцию. Газообразные продукты реакции конденсируют под давлением. Реакцию разложения карбонилов и получения порошков осуществляют соответственно при 200°С для никеля и 250°С для железа при давлениях как низких (0,1. .. 0,4 МПа), так и высоких (до 25 МПа). Наряду с железным и никелевым порошками этим методом получают и порошки сплавов (например Ре - N1 - Мо, Ре - N1 - Со, Ре - № - Мп и др.). [c.19]

Металлические изделия из тугоплавких металлов (листы, полосы, прутки) изготавливают различными способами. Полученные из порошков прессованием и спеканием штабики или идут после сварки на передел для получения изделий, или применяются в качестве расходуемых электродов при вакуумно-дуговом переплаве. Слитки металлов можно получить также методом электронно-лучевой или зонной плавки. [c.44]

Эти способы получения металлических изделий и заготовок составляют часть особого вида металлургического производства, называемого порошковой металлургией. Получение изделий из порошков металлов и сплавов состоит из двух основных операций — прессования изделия и его спекания. Объемы этого вида производства в сотни раз меньше, чем литья или обработки давлением. Однако благодаря тому, что с помощью порошковой металлургии удается получать изделия и заготовки таких видов и из таких материалов, которые практически невозможно произвести другими способами, эта технология интенсивно развивается. [c.138]

Разработаны различные способы получения металлических мембран, например, путем спекания дисперсных металлических порошков сферической формы, полученных при разложении карбонилов металлов (см. гл. V). Высокопористые металлические мембраны получают из специальных сплавов путем возгонки или выщелачивания одного из компонентов сплава. [c.72]

Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с окисью углерода, образуя карбонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации при температуре 200—350 С с выделением чистого металла и окиси углерода по реакции Ме(СО)п Ме пСО, В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку металлов. Карбонильные порошки металлов содержат примеси углерода, азота, кислорода (1—3 %). Для снижения количества примесей порошки нагревают в сухом водороде или вакууме до температуры 400—600 С. Таким образом изготавливают очень чистые тонкодисперсные порошки со сфероидальной формой частиц. Этот метод применяют в основном для производства порошков никеля и железа, а также молибдена, воль- [c.68]

Технология изготовления спеченных материалов и изделий начинается с процесса получения металлических порошков. Свойства металлических порошков, их структура и состав зависят от способов их получения и от природы соответствующих металлов. Очень часто порошок одного и того же металла резко изменяет в зависимости от метода производства некоторые из своих свойств, определяющих применимость его для той или иной цели. Например, медные порошки, получаемые электролизом, вследствие дендритной формы частиц обладают очень низкой кроющей способностью и не могут быть использованы в полиграфической или красочной промышленности. Но эти же порошки являются прекрасным материалом для производства различных электротехнических изделий методом порошковой металлургии. [c.14]

Применяемые методы получения металлических порошков могут быть разделены на химические, при которых металлический порошок "получают в результате химической реакции, и механические, суш,-ность которых состоит в измельчении различными способами исход- [c.5]

МН/мм для 1-го порошка и упругого элемента с жесткостью 0,04 МНУмм для 2-го порошка. В формованной таким образом детали частицы имеют плоскую форму с большими поверхностями контакта между собой в направлении, перпендикулярном к направлению движения пуансона. При этом окончательная форма частиц мало зависит от способа получения металлического порошка. Поверхность контакта между частицами свободна от оксидных пленок. Поэтому последующие процессы спекания проводятся при пониженных температурах и за более короткое время, чем в традиционных процессах порошковой металлургии. Достигается большая экономия электроэнергии, и повышается прочность изделий. [c.121]

Уже в настоящее время порошковая металлургия приобрела существенное значение в технике, и не подлежит с( мнению, что производство металлокерамических изделий в ближайшее время будет возрастать. Однако следует отметить,что развитие порошко ой металлургии будет в значительной мере определяться достижениями научных работ в области изыскания методов повышения прочности металлокерамических изделий и разработки высскопроизвсдитель-ных способов получения металлических порошков, так как эти два фактора, в основном, лимитируют еще более широкое использование металлокерамики в современной технике. [c.374]

Описаны методы получения металлических порошков и определения их свойств. Рассмотрены специфические для получения пористых материалов способы подготовки порошков (сфероидизация, откатка, гранулирование, покрытие частиц связующим), методы формирования с приложением давления и без него. Изложены общие закономерности управления свойствами пористых тел на стадии формования и спекания. Представлены новые оригин ные методы определения свойств пористых материалов, основанных на пластическом деформировании, катодном осаждении и осаждении мелкодисперсных частиц в спеченные заготовки, введении лиофильных добавок на стадии формирования, спекания в окислителыю-восстановительной среде и импульсом электрического тока. Изложено практическое применение пористых порошковых материалов. [c.2]

Влияние способа получения ниобия на свойства сварных соединений. Металлический ниобий получают восстановлением различных его солей или окислов с последующим спеканием и переплавкой порошка в вакуумных печах. Имеется несколько методов получения металлического порошка ниобия натриетермический, матниетермический, карботермический и др. Последним, карботермическим способом, состоящим в восстановлении пятиокиси ниобия карбидом ниобия, получается металл наиболее высокой чистоты. Этот способ благодаря целому ряду преимуществ перед остальными и применяется наиболее широко Б последнее время. Для получения компактного металла порошок спекают и переплавляют в дуговых или электроннолучевых вакуумных печах. При этом происходит дополнительная очистка ниобия от примесей внедрения (кислорода, азота, водорода и углерода). [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...