ПРОИЗВОДСТВО ПОРОШКОВ Механические методы получения порошков

В мировой практике существуют многочисленные методы получения порошков легированных сталей. Как и в случае производства порошков железа, они делятся на две группы механические и физико-химические [4]. [c.17]

Вследствие простоты и дешевизны операции механического измельчения ее целесообразно использовать для измельчения хрупких металлов и сплавов, таких, как Sb, Bi, сплавов Al—Mg, ферросплавов и др. Механическое измельчение имеет и свои недостатки. Так, например, в случае весьма твердых или весьма вязких металлов механическое измельчение связано с трудностями и может быть экономически невыгодным. В ряде случаев порошки, полученные механическим измельчением, вследствие наклепа или неблагоприятной формы частиц могут не удовлетворять предъявляемым требованиям. Механическое измельчение часто применяется не как самостоятельный метод получения порошков, а как дополнительная операция в производстве порошков, получаемых, например, физико-химическими методами. Операция механического измельчения часто совмещается с операцией приготовления смесей для прессования. [c.16]

Исходные материалы и метод Получения порошков оказывают влияние на химический состав, размеры и форму получаемых металлических порошков. Порошки из одного материала, но полученные разными методами, будут иметь резкое различие в технологических, физико-химических и механических свойствах. Поэтому при выборе метода получения металлического порошка следует учитывать не только стоимость производства, но и соответствие порошка условиям его дальнейшей переработки и свойствам получаемого изделия. [c.867]

Технологическая схема производства магнитов способом твердофазного спекания (рис. 63, а) содержит следующие основные операции получение исходного сплава в виде отливки или методом прямого восстановления, измельчение сплава в порошок тонкого помола, ориентирование в магнитном поле и холодное прессование, спекание пресс-заготовок, термообработку, доводочную механическую обработку и намагничивание. Схема получения магнитов способом жидкофазного спекания (рис. 63, б) отличается лишь производством порошка спекающей [c.88]

При получении нитей экструзией возможно использование не только чистых металлических порошков, но и соединений. Этот метод позволяет также получать как металлические нити, так и нити из металлоподобных соединений. Методы получения непрерывных тонких нитей из расплавов наиболее экономичны и прогрессивны и наряду с механическими способами получения волокон являются основными, применяемыми в производстве. [c.184]

Под измельчением понимают уменьшение начального размера частиц материала путем разрушения их под действием внешних усилий, преодолевающих внутренние силы сцепления. Измельчение дроблением, размолом или истиранием, являясь старейшим методом перевода твердых веществ в порошкообразное состояние, может быть или самостоятельным способом получения металлических порошков, или дополнительной операцией при других способах их изготовления. Наиболее целесообразно применять механическое измельчение при производстве порошков хрупких металлов и сплавов, таких как кремний, бериллий, сурьма, хром, марганец, ферросплавы, сплавы алюминия с магнием и др. Размол вязких пластичных металлов (цинк, медь, алюминий и т. п.) затруднен, так как они в большей степени расплющиваются, а не разрушаются. Наибольшая экономическая эффективность достигается при использовании в качестве сырья отходов, образующихся при обработке металлов. [c.18]

Производство деталей из металлических порошков относится к отрасли техники, называемой металлокерамикой или порошковой металлургией. Методы порошковой металлургии позволяют получать материалы и детали, обладающие высокой жаропрочностью, износостойкостью, твердостью, заданными стабильными магнитными свойствами. При этом порошковая металлургия позволяет получать большую экономию металла и значительно снижать себестоимость изделий. Например, при изготовлении ряда деталей методами литья с последующей механической обработкой отходы металла составляют до 60—80%, а при получении деталей методами порошковой металлургии отходы металла могут составить 2—5%. [c.637]

Порошковая металлургия - отрасль технологии, занимающаяся получением порошков и изделий из них. Современные методы производства порошков и фанул из различных материалов, методы формования из них деталей разных форм и размеров, методы консолидации отдельных частиц порошка, из которого произведено формообразование заготовки, - обеспечивают заданные механические характеристики изделия. Консолидация (спекание) во многих случаях сопровождается термической обработкой заготовки. [c.107]

При производстве КМ с титановой матрицей используются различные технологии, в том числе порошковые. При использовании порошковых технологий необходимо применять компактирование, которое включает холодное прессование и спекание, горячее изостатическое прессование или прямую экструзию порошка. Холодное прессование является самым оптимальным по затратам методом. ГИП отличается более высокой стоимостью, однако обеспечивает значительно меньшую пористость, эффективность данного метода увеличивается по мере увеличения размеров обрабатываемой партии. При производстве таких КМ, как Ti-TiB, Ti-6Al-4V-TiB2, используется метод смешивания порошков. Титановый порошок смешивается с порошком бора или боридов и подвергается консолидации. Для улучшения распределения бора и боридов применяется механическое измельчение, которое основано на деформации и разрушении частиц для получения их равномерного распределения в титане [9]. Перспективным методом является вакуумный дуговой переплав. Частицы TiB формируются как первичные, так и в форме игл эвтектики. При этом следует избегать формирования крупных частиц размером 100...200 мкм, так как в процессе обработки и холодной деформации возможно их растрескивание. Быстрая кристаллизация может быть использована для получения ленты из метастабиль-ного, пересыщенного бором, твердого раствора a-Ti или для получения порошка. Однако следует отметить, что методы, связанные с быстрой кристаллизацией, являются высокозатратными и чрезвычайно трудоемкими, что затрудняет их промышленное применение. Такие методы вторичного формования, как прокатка, штамповка и экструзия, вызывают потерю изотропии, а это может стать причиной проблем при определенном использовании данных КМ. [c.201]

Наибольшее распространение в промышленности получили механические методы производства легированных порошков, при которых измельчение металлов и сплавов осуществляется в жидком состоянии. Методы получения легированных порошков механическим измельчением сталей (дробление, обработка резанием, вихребой и х.вибрационный размол) в настоящее время, как в СССР, так и за урубежом, существенной роли не играют. Методы механического измельчения сплавов в жидком состоянии имеют следующие преиму-гч щества по сравнению с другими способами 1) легкость введения ирующи добавок в процессе плавки 2) возможность получения порошков практически любого химического состава 3) высокая однородность порошков по химическому составу независимо от размеров частиц 4) отсутствие микронеоднородности по химическому составу в объеме жидкой частицы. [c.17]

Приведенные способы получения порошков, используемых для производства ППМ, постоянно совершенствуются и обновляются. Так, например, если в начале развития порошковой металлургии широко использовали метод механического измельчения, то затем из-за малой производительности он был заменен методом распыления. Для выполнения требования повьпыения тонкости очистки фильтров нз ППМ в их производстве необходимы мелкодисперсные порошки, для получения которых весьма эффективным оказался метод испарения — конденсации. [c.20]

Технология производства описанных материалов осуществляется следующим образом стальная полоса покрывается с одной стороны слоем меди электролитическим способом на омедненную поверхность наносят слой сферического порошка оловянистой бронзы сферический порошок спекают, пропуская ленту через конвейерную печь с восстановительной атмосферой при 800° С (1073° К) в течение одного часа. После спекания получается слой толщиной 0,2—0,4 мм пористостью более 32% , ленту охлаждают в восстановительной атмосфере. Полученный, таким образом спеченный слой бронзы пропитывают тефлоном или смесью тефлона со свинцом, заполняющими поры в бронзе. Затем происходит спекание частиц тефлона, находящихся в порах. Ленту калибруют пропусканием через валки и методами штамповки готовят подшипники. После механической обработки тыльные стороны тгбдшипников покрывают тонким слоем олова толщиной 0,01—0,02 мм с целью повышения их антикоррозийной стойкости. Заполнение пор тефлоном при описанной технологии, заключается в впрессовывании тефлона в поры при 350 Ч-400° С (623—673° К). Поры можно заполнять тефлоном путем пропитки в вакууме. Для этого используют водную суспензию тефлона, получаемую полимеризацией тетрафторзтилена в, эмульсии. [c.72]

Производство деталей из металлических порошков относится к отрасли техп ки, называе .юй металлокерамикой или порошковой металлургией. Методы порошковой металлургии позволяют получать материалы п детали, обладающие высокой жаропрочностью, износостойкостью, твердостью, заданными стабильпыми магнитными свойствами. При этом достигается большая экономия л еталла п значительное снижение себестоимости изделий. Например, при изготовлении некоторых деталей методами литья с последующей механической обработко отходы металла составляют до 40 а при получении детали методами порошковой металлургии отходы металла могут составлять 2—5 %. [c.310]

В производстве фрикционных материалов на основе железа используют мелкие порошки, содержандие частицы мельче 120 мкм. Изделия, изготовленные из таких порошков, отличаются более высокими механическими свойствами. Исходным материалом являются железный порошок, полученный методом восстановления, и электролитический медный порошок. Графит используют малозольный. Порошок асбеста готовят прокалкой листового асбеста на воздухе при 1100° С. В процессе прокалки при этой температуре в течение 2 ч из асбеста удаляется кристаллическая вода и он становится хрупким. Обожженный асбест и кварцевый песок размалывают в шаровой мельнице, полученный продукт просеивают через сито 200 меш. [c.405]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...