Получение порошков цементацией

Получение порошков цементацией [c.131]

ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ ЦЕМЕНТАЦИЕЙ И МЕТОДОМ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ [c.131]

Способ перемешивания более доступен для механизации и автоматизации процесса. Хотя, как говорилось выше, цементация и не имеет большого практического значения для получения порошков, этот метод заслуживает внимания при изготовлении легированных порошков, поскольку позволяет распределять легирующую добавку в виде тонкой пленки вокруг основных частиц. [c.136]

I 5. ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ ЦЕМЕНТАЦИЕЙ, АВТОКЛАВНЫМ ОСАЖДЕНИЕМ И МЕТОДОМ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ [c.162]

Полученные растворы солей меди при выщелачивании подвергают дальнейшей обработке с целью извлечения меди. Из бедных растворов медь добывают методом цементации. В раствор опускают обрезки железа (листы, проволоку). Железо замещает медь в сернокислых солях и медь выделяется в виде металлического мелкого порошка [c.73]

Восстановление из растворов (цементация)—порошки, полученные этим методом, используются в практике очень редко получают медь, серебро и легированные порошки. [c.15]

На рис. 9 приведены кинетические кривые, полученные при цементации меди железным порошком в растворе состава, кг/м 20,0 Си 2,5 H2SO4. При цементации меди неактивированным порошком степень преврашения меди за Ю мин составила всего 0,275. Предварительная активация порошка в растворе с 25 кг/м H2SO4 в течение 2 мин позволила резко увеличить скорость цементации. Степень превращения меди в течение 10 мин составила уже 0,850. Более эффективной оказалась активация порошка в течение 2 мин в растворе состава, кг/м 1,0 Си 2,5 H2SO4. За 10 мин цементации степень превращения в этом случае составила 0,930. [c.19]

Попытки получить методами цементации металлические порошки с необходимыми физико-химическими свойствами предпринимали неоднократно. Наибольшее число работ посвящено получению медных порошков. Так, была изучена [ 112] зависимость состава и физических свойств медных порошков, получаемых цементацией железом, от состава раствора, температуры и способа цементации. Наилучшие результаты бьши получены в растворах, кг/м 4 - 7 Си < 12Fe <7Н 2SO4 при непрерывном осаждении меди в барабанном цементаторе чистым железом. Очистку порошка от железа проводили доработкой его в растворах с содержанием меди 20 кг/м при pH = 1,8 2,5 и г = 50°С. Наиболее чистый порошок имел содержание меди 99,8 %. Получению медных порошков цементацией железом посвящены также работы [ 40, с. 34 60, с. 4, 113 - 115]. Было установлено, что дисперсность получаемых порошков тем выше, чем отрицательнее значение стандартного потенциала металла-цвментатора, чем ниже концентрация меди и серной кислоты в растворе и чем выше температура. На дисперсность порошков и их физические свойства существенное влияние оказывают ПАВ. Присутствие иона хио-ра в растворах приводит к образованию губчатых некачественных порошков [ 39]. В работе [ 116] получение медных порошков цементацией проводили в ультразвуковом поле. Получению медных порошков цементацией цинком посвящены работы [ 117 - 119]. В них показана возможность получения кондиционных порошков. Следует отметить, что получение порошков с заданными свойствами способом цементации является задачей весьма сложной. При ее решении исследователь сталкивается зачастую с непреодолимыми препятствиями, легко устранимыми при электролитическом способе получения порошков. По этой причине цементационные способы получения порошков пока не нашли широкого применения в промышленности. [c.49]

В настоящее время общее число побликаций по вопросам применения ультразвука в процессах цементации является сравнительно небольшим. Работы [ 298, 299], посвященные цементации селена и меди в ультразвуковом поле, являются одними из наиболее ранних в отечественной литературе. Получению медных порошков цементацией в ультразвуковом поле посвящены работы [ 116, 300]. В работе [301] рассматривается возможность интенсификации процесса цементации меди железом путем кратковременного воздействия ультразвука на пульпу. Вопросам влияния ульт-тразвука на скорость цементации меди цинком посвящены работы [ 302 - 305]. Возможность интенсификации процесса омеднения железного порошка в ультразвукоэом поле показана В.И. Литвиненко. [c.86]

Осаждение меди железом практически полно протекает вправо, особенно в отсутствии окислителей. Цементация как самостоятельный метод получения металлических порошков большого практического значения не получила. Иногда методом цементации пользуются для получения порошка свинца. Осаждение порошка ведут из растворов хлористых солей цинком. Реакция протекает по уравнению РЬС12 + 2п = РЬ-Ь2пС12. Основным характерным свойством осажденного металла является его мелкозернистость (до 70% зерен имеют размер около 2 мкм) недостаток такого порошка — загрязненность солями и цинком. Восстанавливающий металл часто используют в форме порошка, при этом качество восстанавливающего порошка весьма сильно влияет на процесс, характеризуя его активность, т. е. способность с той или иной активностью вытеснять электроположительный металл из раствора. [c.134]

Индий получают в цветной металлургии в основном из вельц-окис-лов и пылей плавильного и агломерационного цехов свинцового производства [ 74, с. 510 187]. В связи с низким содержанием индия в этом сырье растворы, получаемые при его выщелачивании, также имеют низкую концентрацию металла (0,03 - 0,09 кг/м ). С помощью жидкостной экстракции удается получить растворы с содержанием индия 25 -55 кг/м . Из этих растворов индий извлекают цементацией на цинковых или алюминиевых листах при температуре 50 — 60°С. Цементация на листовом металле, несмотря на низкую скорость процесса, имеет немаловажное преимущество перед цементацией порошками — высокое содержание индия в цементном осадке. Извлечение индия в цементную губку составляет 99,0 - 99,5 %. Губку брикетируют и плавят под слоем глицерина с добавкой хлористого аммония при температуре 160 — 170°С. Полученный таким способом черновой индий рафинируют известными способами. [c.69]

Процесс цементации никеля ферромарганцем изучен в работе [213]. Цементацию никеля железным порошком, предварительно покрытым пленкой меди до содержания 0,1 - 1,0 %, предлагают вести под давлением 392,4 - 686,7 кПа, создаваемым водородом. Температуру растворов при этом рекомендуют поддерживать в пределах 60 - 100°С. Перспективным является способ переработки латеритовых руд с использованием процесса цементации никеля железом в пульпе (аналог процесса Мостовича) и извлечением металлической фазы из нее магнитной сепарацией [ 214 29, с. 324 - 351]. Извлечение никеля и кобальта производят цементацией железным порошком при повышенных температурах (135 - 150°С) в автоклавах с парциальным давлением водорода 4120,2 кПа. Избыток порошка 2,0 — 2,5-кратный. Процесс рекомендуют провбдить при pH < 5,0 с тем, чтобы не происходило образования гидратов окислов никеля, которые нельзя извлечь из пульпы при последующей магнитной сепарации. Суммарное извлечение никеля этим способом составляет не ниже 94 %. В случае, когда полученный ферроникель направляют в дальнейшем на производство легированных сталей, его пред варительно обжигают с целью снижения содержания серы от 1 до 0,02 % Если же целью переработки руды является получение окиси никеля или металлического никеля, то цементные осадки перерабатывают аммиач ным выщелачиванием. Остаток от выщелачивания, содержащий металли ческое железо, возвращают в процесс цементации. [c.72]

Электрорафинирование меди проходит в сульфатных растворах, содержащих до 45 г/л Си, до 180 г/л H2SO4 и до 20 г/л примесей железа, никеля, сурьмы, висмута при плотности тока до 350 A/м . Потенциал анода при этом достигает -+-0,5 В. При таких условиях переход в раствор платины и палладия не превышает 0,3 %, родия 1,5 %. Рутений, осмий и иридий, образующие ограниченные твердые растворы с медью, переходят в раствор в значительных количествах, % (от содержания в анодах) до 70 Ru, до 20 Os, до 15 1г. С целью удаления примесей часть медного электролита выводят на регенерацию с получением катодной меди, медной губки, сульфата никеля и маточного раствора, содержащего до 600 г/л H2SO4. Перешедшие в раствор платиновые металлы концентрируются в маточном растворе, из которого возможно их извлечение цементацией никелевым порошком при 100—105 °С. Извлечение всех платиновых металлов из раствора достигает более 90 % при расходе порошка 10 г/л. [c.401]

Основными стадиями производства свинцовых аккумуляторов являются следующие а) отливка рещеток положительных пластин и других деталей из свинцовосурьмяного сплава б) получение свинцового порошка и приготовление пасты в) нанесение пасты, цементация и сушка пластин г) формирование электродов д) сборка аккумуляторов. [c.112]

Сущность одного из основных вариантов технологии состоит в следующем. В качестве борирующей засыпки применяют порошок технического карбида бора различной дисперсности или смеси на его основе Процесс борирования по данной технологии аналогичен процессу цементации в твердом карбидизаторе и отличается от него по существу только тем, что контейнер, в котором борируют изделия, герметизируют с помощью плавкого затвора. Для образования плавкого затвора используют крошку стекла с температурой размягчения 500—700 С. Борирование проводят в металлических сварных контейнерах (пакетах) из жаростойкой стали размеры и форма контейнеров определяются конфигурацией и габаритами обрабатываемых изделий и рабочим пространством печи. Герметизированный контейнер (рис. 76) с упакованными в нем изделиями, плотно засыпанными порошком карбида бора, помещают в горячую печь с воздушной или любой другой средой и выдерживают при 850—1050" С в течение времени, необходимого для получения боридного покрытия требуемой толщины. После этого контейнер извлекают из печи и охлаждают на воздухе, в проточной воде или в спрейере и распаковывают. Борированные изделия [c.207]

Ямагути и Такэй сообщают, что толщина титанового покрытия, (полученного цементацией образцов Армко-железа, и коррозионная стойкость этого покрытия существенно зависят от природы элементов, добавляемых к титану. В качестве добавок к титану вводили 51, N1, А1 и Сг. Для приготовления сплавов брали грамм-атомные соотношения. Кроме того, применялись смеси порошков Т1+А1 и Т1 + Ы1+Т102. Цементированные такими порошками образцы Армко-железа нагревали до 920—1000° в течение 15—20 час. Толщина цементированного слоя составляла 0,08—0,22 мм. По данным коррозионных испытаний в растворах НС1 и электрохимических измерений скорости саморастворения по кривым катодной и анодной поляризации, титановые покрытия (наружный слой которых являлся р-фазой системы железо-титан) не уступают по коррозионной стойкости чистому титану при обычных температурах. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...