Основные способы получения металлических порошков

Основные способы получения металлических порошков [c.442]

ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ [c.317]

Основные способы получения металлических порошков и их применение [c.104]

Существуют следующие основные способы получения металлических порошков восстановление металлов из их оксидов или солей электролитическое осаждение распыление струи расплавленного металла термическая диссоциация механическое дробление. [c.439]

Основные промышленные способы получения металлических порошков приводятся в табл. 1. [c.255]

При всем разнообразии способов получения металлических порошков все известные промышленные методы можно разделить на две основные группы [c.1475]

Изготовление деталей машин из металлических порошков осуш,ествляется методом порошковой металлургии. Основные способы получения порошков приведены в табл. 120. [c.442]

Эти способы получения металлических изделий и заготовок составляют часть особого вида металлургического производства, называемого порошковой металлургией. Получение изделий из порошков металлов и сплавов состоит из двух основных операций — прессования изделия и его спекания. Объемы этого вида производства в сотни раз меньше, чем литья или обработки давлением. Однако благодаря тому, что с помощью порошковой металлургии удается получать изделия и заготовки таких видов и из таких материалов, которые практически невозможно произвести другими способами, эта технология интенсивно развивается. [c.138]

Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с окисью углерода, образуя карбонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации при температуре 200—350 С с выделением чистого металла и окиси углерода по реакции Ме(СО)п Ме пСО, В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку металлов. Карбонильные порошки металлов содержат примеси углерода, азота, кислорода (1—3 %). Для снижения количества примесей порошки нагревают в сухом водороде или вакууме до температуры 400—600 С. Таким образом изготавливают очень чистые тонкодисперсные порошки со сфероидальной формой частиц. Этот метод применяют в основном для производства порошков никеля и железа, а также молибдена, воль- [c.68]

Способ получения металлокерамических материалов основан на прессовании тонких металлических порошков в требуемой смеси в пресс-формах под давлением 1000...6000 кгс/см и последующем спекании при температуре немного ниже температуры плавления основного [c.68]

Характеристики ППМ определяются свойствами порошков, которые в свою очередь во многом зависят от способов их получения. Основные свойства металлических порошков условно подразделяют на две группы физико-химические и технологические. [c.5]

Плазмохимический способ осаждения порошков условно подразделяют на несколько этапов образование активных частиц, их возможное взаимодействие и выделение конечного продукта. При рабочих температурах, не превышающих 1000 °С (низкотемпературная плазма), исходные продукты находятся в возбужденном состоянии в газовой фазе. Допустимые реакции взаимодействия протекают практически мгновенно (в течение 10" ... 10" с), а быстрое охлаждение газовой смеси приводит к образованию ультрадисперсных металлических порошков с уникальными свойствами. Данный способ применяют в основном для получения порошков тугоплавких металлов с частицами сферической формы. [c.46]

Основные преимущества прессования возможность получения новых материалов, которые обычными способами изготовлять трудно — тугоплавкие металлы, твердые сплавы, композиции металлов и неметаллов (медь — графит, железо — пластмассы и др.) возможность получения деталей с высокой степенью точности без последующей механической обработки и потерь металла в стружку. Прессованием металлического порошка изготовляются детали из тугоплавких металлов, твердых сплавов, антифрикционных, фрикционных, пористых, металлокерамических и из других материалов. [c.585]

НИЯ в расплавленный металл, так как в этом случае продукты коррозии более прочно пристают к поверхности. Тернер усиленно рекомендует метод пульверизации для защиты стальных решетчатых мачт. Если они покрыты толстым слоем цинка, нанесенного распылением,— пишет он, — и затем окрашены или покрыты лаком, они могут отвечать все.м условиям эксплоатации, так как краска очень хорошо пристает к матовой поверхности, полученной этим методом . Это указание можно считать вполне обоснованным, но является вопрос, не даст ли алюминий, нанесенный путем пульверизации, такие же хорошие или даже лучшие результаты В настоящее время существует 3 основных способа распыления цинка один состоит в разбрызгивании из пистолета, который питается цинковой проволокой, второй состоит в употреблении металлического порошка, и в третьем используется резервуар с расплавленный цинком Последний не особенно удобен для покрытия нижней поверхности горизонтальных листов или балок, так как пистолету нельзя придать большого наклона, не расплескав расплавленного цинка этот метод, однако, имеет то преимущество, что здесь используются обычно дешевый каменноугольный газ и сжатый воздух. [c.714]

При получении нитей экструзией возможно использование не только чистых металлических порошков, но и соединений. Этот метод позволяет также получать как металлические нити, так и нити из металлоподобных соединений. Методы получения непрерывных тонких нитей из расплавов наиболее экономичны и прогрессивны и наряду с механическими способами получения волокон являются основными, применяемыми в производстве. [c.184]

Диспергированный металл содержит до 99,0% основного компонента частицы порошка размером от 0,1 до 10 мк имеют сферическую форму. Относительная стоимость получения порошка 8,0. Способ применяется для распыления тугоплавких металлов и металлических сплавов, например нихрома. [c.467]

Сейчас для контактов всех классов мощностей применяют наряду с металлическими сплавами материалы металлокерамические. Наибольшее применение находят они для мощных контактов. Сущность металлокерамической технологии, называемой также порошковой металлургией, заключается в спекании при высокотемпературном обжиге прессованных заготовок из смеси металлических и неметаллических порошков. Для получения материалов металлокерамическим способом применяют металлы, не образующие твердых растворов. При выборе компонентов для металлокерамических контактов исходят из следующих основных условий один из них должен обладать хорошей проводимостью, второй должен быть механически прочным и более тугоплавким, чем первый, причем допустима пониженная проводимость оба компонента при возможной рабочей темпера-300 [c.300]

Уже в настоящее время порошковая металлургия приобрела существенное значение в технике, и не подлежит с( мнению, что производство металлокерамических изделий в ближайшее время будет возрастать. Однако следует отметить,что развитие порошко ой металлургии будет в значительной мере определяться достижениями научных работ в области изыскания методов повышения прочности металлокерамических изделий и разработки высскопроизвсдитель-ных способов получения металлических порошков, так как эти два фактора, в основном, лимитируют еще более широкое использование металлокерамики в современной технике. [c.374]

Порошковая металлургия — отрасль технологии, занимающаяся производством металлических порошков и деталей из них. Из металлического порошка или смеси порошков прессуют заготовки, которые подвергают термической обработке — спеканию. Промышленность выпускает различные металлические порошки железный, медный, Н1п елепый, хромовый, кобальтовый, вольфрамовый, молибденовый, т1П ановый и др. Способы получения порошков условно разделяют па две основные группы механические и физикохимические. [c.418]

Закалка из жидкого состояния. Это основной метод получения МС. Закалка осуществляется различными способами. Для производства лент струя жидкого металла направляется на вращающийся охлаждаемый барабан. Изготовляют фольгу в виде ленты шириной 1—200 мм и толщиной 20— бОмкм. Аморфную тонкую проволоку Получают извлечением жидкого металла йз ванны быстро вращающимся диском, Погруженным вертикально торцом в расплав. Этот же способ применяют и Для производства аморфных металлических порошков. Гранулометрический состав порошков и их конфигурация вадаются профилем рабочей кромки Диска. Известен способ аморфизации охлаждением струи расплава в газообразной или жидкой средах. Для изготовления тонких аморфных нитей в стеклянной изоляции металл помещают в стеклянную трубку, расплавляют с помощью токов высокой частоты, вытягивают и быстро охлаждают. Нити имеют диаметр от 5 мкм до нескольких десятков микрометров. [c.582]

Основной причиной различия в химическом составе образующихся капель расплава Сг—А1 является неравномерность распределения алюминия в шихте, имеющая место даже при Самом тщательном смешении. Особенно сильно сказывается неравномерность распределения алюминия на плотности капель расплава (при его избыт1ке в отдельных частях шихты (например, при дифференцированной шихте внепечной плавки или при электро-печной плавке с частичным расплавлением окислов). Следует отметить, что самым существенным фактором, способ ствующим получению более равномерного состава капель металла, является применение мелких фракций алюминиевого порошка, так как с ростом величины зерна восстановителя резко возрастает вероятность его неполного использования и получения капли хро.ма с повышенным содержанием алюминия и плотностью, приближающейся к плотности шлака. В работе [122] показано, что остающиеся в шлаке корольки имеют значительно меньшую плотность, чем металл, осевший в слиток. Значительное содержание алюминия в корольках металлического хрома, остающихся в шлаке при недостаточном нагреве шихты, наблюдается, например, при плавке с предварительным нагревом шихтовых мате-86 [c.86]

Первый промышленный способ, теперь имеющий лишь историческое значение, заключался в грубом разделении во время восстановления цинка в реторте. Обожженную цинковую руду, смешанную с углем или коксом, загружали в реторту. Реторту соединяли с первичным конденсатором и насадкой для улавливания цинковой пыли (фактически вторичный конденсатор). Во время восстановления обожженной цинковой рудь1 при внешнем нагреве цинк и кадмий испарялись основная часть цинка и некоторое количество кадмия конденсировались в первичном конденсаторе. Из-за более низкой температуры кипения большая часть кадмия не улавливалась в первичном конденсаторе, а вместе с некоторым количеством цинка конденсировалась в насадке в виде синего порошка . Этот синий порошок, содержавший 3—5% кадмия, вновь восстанавливали углем или коксом и подвергали тщательной повторной дистилляции для получения чистого металлического кадмия и частично окисленного горон1ка кадмия. Порошок кадмия возвращали ка восстановление и дистилляцию. Потери при этом методе были высокие извлекалось только 25% кадмия. По мере развития металлургии цинка и кадмия этот способ бьш вытеснен более совершенными способами восстановления. [c.266]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...