Методы получения металлических порошков

Характеристика основных методов получения металлических порошков [c.322]

Основные методы получения металлических порошков [c.528]

Методы получения металлических порошков и дальнейшее изготовление из них изделий. [c.399]

МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ [c.638]

Существуют два метода получения металлических порошков механические и физико-химические (табл. 46). [c.638]

При физико-химических методах получения металлических порошков изменяется химический состав сырья или его агрегатное [c.638]

Восстановление окислов является одним из распространенных методов получения металлических порошков. Восстановлением, в техническом смысле этого слова, называют процесс превращения окисла в элемент или низший окисел путем отнятия кислорода при помощи другого вещества — восстановителя. [c.45]

Исходные материалы и метод Получения порошков оказывают влияние на химический состав, размеры и форму получаемых металлических порошков. Порошки из одного материала, но полученные разными методами, будут иметь резкое различие в технологических, физико-химических и механических свойствах. Поэтому при выборе метода получения металлического порошка следует учитывать не только стоимость производства, но и соответствие порошка условиям его дальнейшей переработки и свойствам получаемого изделия. [c.867]

Существуют механические и физико-химические методы получения металлических порошков (табл. 25). [c.867]

При физико-химических методах получения металлических порошков изменяется химический состав сырья или его агрегатное состояние. Получение металлических порошков восстановлением из окислов является наиболее распространенным, высокопроизводительным и экономичным методом. [c.867]

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ [c.56]

Применяемые методы получения металлических порошков могут быть разделены на химические, при которых металлический порошок "получают в результате химической реакции, и механические, суш,-ность которых состоит в измельчении различными способами исход- [c.5]

Суш,ность метода порошковой металлургии заключается в последовательном осуш,ествлении в едином цикле операций получения металлического порошка и превраш,ения его в изделие. Основы его заложены русскими учеными П.Г.Соболевским и В.В.Любарским в 1826 г. Выпуск изделий (тиглей, монет и др.) из губчатой платины, начатый в 1827 г., закрепил приоритет русской науки в деле создания технологических основ метода, которому в последуюш,ем пришлось испытать взлеты и падения, в начале XX века возродиться и начиная с 50-х годов занять достойное место в научно-техническом прогрессе. [c.6]

При получении порошков механическими методами исходный материал измельчают без изменения химического состава. Однако при получении металлических порошков механическими методами возможно их загрязнение. [c.638]

Процесс получения металлических порошков является исходным в технологии изготовления ППМ и изделий из них. Свойства металлических порошков зависят от способов их получения и от природы соответствующих металлов. Методами порошковой металлургии в настоящее время изготавливают ППМ из порошков меди, бронзы, латуни, железа, коррозионностойких сталей, никеля и его сплавов, титана, алюминия, волы >рама, молибдена, ниобия и др. [c.5]

Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с оксидом углерода, образуя карбонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации с вьщелением чистого металла и оксида углерода. В промышленном масштабе метод применяют для производства порошков никеля, железа, молибдена, вольфрама и др. В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку соответствующих металлов. Карбонильные порошки металлов содержат примеси углерода, азота, кислорода (1. .. 3 %). Для того чтобы очистить эти порошки, их нагревают в сухом водороде или вакууме до температуры 400. .. 600 С, что снижает количество примесей. Этим способом изготавливают очень чистые мелкодисперсные порошки со сферической формой частиц. В производстве порошков никеля и железа для образования карбонилов используют оксид углерода при температуре 200. .. 250°С и повышенном давлении (7. .. 20 МПа), пропуская его через относительно дешевые носители металла (руды, измельченные отходы металла, губчатое железо, никелевые грануляты и файнштейны). Загрязняющие сырье примеси (сера, кремний, фосфор, медь и др.) не образуют карбонилов и не вступают в реакцию. Газообразные продукты реакции конденсируют под давлением. Реакцию разложения карбонилов и получения порошков осуществляют соответственно при 200°С для никеля и 250°С для железа при давлениях как низких (0,1. .. 0,4 МПа), так и высоких (до 25 МПа). Наряду с железным и никелевым порошками этим методом получают и порошки сплавов (например Ре - N1 - Мо, Ре - N1 - Со, Ре - № - Мп и др.). [c.19]

ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ ЦЕМЕНТАЦИЕЙ И МЕТОДОМ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ [c.131]

Технология производства фильтрующей металлокерамики основывается на методах порошковой металлургии и включает следующие операции получение металлического порошка, классификация порошка на фракции, формовка, прессование, спекание и контроль спеченных изделий. [c.90]

Поведение металлических порошков в процессе прессования и спекания зависит от их свойств, на которые оказывают влияние методы их получения. Металлические порошки характеризуются химическим составом, физическими и технологическими свойствами. [c.38]

При всем разнообразии способов получения металлических порошков все известные промышленные методы можно разделить на две основные группы [c.1475]

Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с окисью углерода, образуя карбонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации при температуре 200—350 С с выделением чистого металла и окиси углерода по реакции Ме(СО)п Ме пСО, В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку металлов. Карбонильные порошки металлов содержат примеси углерода, азота, кислорода (1—3 %). Для снижения количества примесей порошки нагревают в сухом водороде или вакууме до температуры 400—600 С. Таким образом изготавливают очень чистые тонкодисперсные порошки со сфероидальной формой частиц. Этот метод применяют в основном для производства порошков никеля и железа, а также молибдена, воль- [c.68]

Описаны методы получения металлических порошков и определения их свойств. Рассмотрены специфические для получения пористых материалов способы подготовки порошков (сфероидизация, откатка, гранулирование, покрытие частиц связующим), методы формирования с приложением давления и без него. Изложены общие закономерности управления свойствами пористых тел на стадии формования и спекания. Представлены новые оригин ные методы определения свойств пористых материалов, основанных на пластическом деформировании, катодном осаждении и осаждении мелкодисперсных частиц в спеченные заготовки, введении лиофильных добавок на стадии формирования, спекания в окислителыю-восстановительной среде и импульсом электрического тока. Изложено практическое применение пористых порошковых материалов. [c.2]

Особенности различных методов получения металлических порошков приводят к тому, что их фактическая плотность отличается от плотности, вычисленной по данным рентгенографического анализа кристаллической решетки материала порошка. Это объясняется наличием пор и вакантных мест в узлах кристаллической решетки металла частиц, а также присутствием оксидов, примесей. Поэтому на практике реальную плотность частиц порошка характеризуют так называемой пнкнометрической плотностью. [c.5]

Осаждение меди железом практически полно протекает вправо, особенно в отсутствии окислителей. Цементация как самостоятельный метод получения металлических порошков большого практического значения не получила. Иногда методом цементации пользуются для получения порошка свинца. Осаждение порошка ведут из растворов хлористых солей цинком. Реакция протекает по уравнению РЬС12 + 2п = РЬ-Ь2пС12. Основным характерным свойством осажденного металла является его мелкозернистость (до 70% зерен имеют размер около 2 мкм) недостаток такого порошка — загрязненность солями и цинком. Восстанавливающий металл часто используют в форме порошка, при этом качество восстанавливающего порошка весьма сильно влияет на процесс, характеризуя его активность, т. е. способность с той или иной активностью вытеснять электроположительный металл из раствора. [c.134]

Суш,ествуют два вида методов получения металлических порошков механические и фпзпко-х.имические. При получении порошков еха-ническими методами исходный материал измельчают без изменения химического состава. Однако при получении металлических порошков механическиди методами возможно их загрязнение. Пр11 физикохимических методах получения металлических порошков изменяется химический состав сырья пли его агрегатное состояние. Получение металлических порошков восстановлением из окислов — наиболее распространенный, высокопроизводительный и экономичный метод. [c.311]

Влияние способа получения ниобия на свойства сварных соединений. Металлический ниобий получают восстановлением различных его солей или окислов с последующим спеканием и переплавкой порошка в вакуумных печах. Имеется несколько методов получения металлического порошка ниобия натриетермический, матниетермический, карботермический и др. Последним, карботермическим способом, состоящим в восстановлении пятиокиси ниобия карбидом ниобия, получается металл наиболее высокой чистоты. Этот способ благодаря целому ряду преимуществ перед остальными и применяется наиболее широко Б последнее время. Для получения компактного металла порошок спекают и переплавляют в дуговых или электроннолучевых вакуумных печах. При этом происходит дополнительная очистка ниобия от примесей внедрения (кислорода, азота, водорода и углерода). [c.114]

В опытах авторов работы [54] кипение осуществлялось на трубах из нержавеющей стали 1Х18Н9Т диаметром 5,45X0,2 мм с пористым покрытием, полученным электрохимическим методом. Пористый слой осаждался электрохимическим способом из водных растворов солей и представлял собой композиции Fe—Ni, Fe—Ni— МО, Fe. После нанесения покрытия производилось спекание его в атмосфере водорода. Толщина слоя изменялась в пределах от 10 до 140 мкм. В работе приводятся зависимости q = f(At), полученные при кипении фреонов-12 и 22, а также аммиака на стальных и медных трубах диаметром 20—25 мм с металлизационным покрытием и с покрытием, полученным методом спекания металлических порошков. На рис. 7.22 приведены осредненные зависимости q = =f At), полученные в указанных опытах. Из рисунка видно, что интенсивность теплообмена на пористых металлических покрытиях, нанесенных металлизационным способом и методом спекания, при- [c.220]

Кафедра физической и коллоидной химии, зав. кафедрой докт. хим. наук, проф. О. К. Кудра научное направление — физикохимическое исследование растворов и электродных процессов. Проф. О. К. Кудрой с сотрудниками разрабатываются теория и методы электролитического получения металлических порошков и методы электроосаждения различных металлов и сплавов из комплексных электролитов. При кафедре работает исследовательская лаборатория радиохимии под руководством проф. Ю. Я. Фиалкова, успешно решающая серьезные проблемы физико-химического анализа изучение механизмов электролитической диссоциации и переноса тока в растворах, разработка методов количественного физико-химического анализа жидких систем и др. Часть этих исследований обобщена в монографии Ю. Я- Фиалкова Двойные жидкие системы . [c.121]

Попытки получить методами цементации металлические порошки с необходимыми физико-химическими свойствами предпринимали неоднократно. Наибольшее число работ посвящено получению медных порошков. Так, была изучена [ 112] зависимость состава и физических свойств медных порошков, получаемых цементацией железом, от состава раствора, температуры и способа цементации. Наилучшие результаты бьши получены в растворах, кг/м 4 - 7 Си < 12Fe <7Н 2SO4 при непрерывном осаждении меди в барабанном цементаторе чистым железом. Очистку порошка от железа проводили доработкой его в растворах с содержанием меди 20 кг/м при pH = 1,8 2,5 и г = 50°С. Наиболее чистый порошок имел содержание меди 99,8 %. Получению медных порошков цементацией железом посвящены также работы [ 40, с. 34 60, с. 4, 113 - 115]. Было установлено, что дисперсность получаемых порошков тем выше, чем отрицательнее значение стандартного потенциала металла-цвментатора, чем ниже концентрация меди и серной кислоты в растворе и чем выше температура. На дисперсность порошков и их физические свойства существенное влияние оказывают ПАВ. Присутствие иона хио-ра в растворах приводит к образованию губчатых некачественных порошков [ 39]. В работе [ 116] получение медных порошков цементацией проводили в ультразвуковом поле. Получению медных порошков цементацией цинком посвящены работы [ 117 - 119]. В них показана возможность получения кондиционных порошков. Следует отметить, что получение порошков с заданными свойствами способом цементации является задачей весьма сложной. При ее решении исследователь сталкивается зачастую с непреодолимыми препятствиями, легко устранимыми при электролитическом способе получения порошков. По этой причине цементационные способы получения порошков пока не нашли широкого применения в промышленности. [c.49]

Используя процесс схватывания, можно получить тонкие металлические пленки методом натирания [180]. Подобным методом производят серебрение металлических поверхностей. Для получения серебряных покрытий используют порошки серебра, полученные электролитическим методом или методом химического восстановления. В зависимости от метода получения серебряные порошки имеют соответственно дендритообразную или плоскую форму частиц. В последнем случае толщина их составляет 0,1 мкм, а эквивалентный диаметр 2—3 мкм. Для нанесения покрытий порошки серебра применяют в виде смеси. Смесь готовят из серебра, хлористого [c.230]

В промышленности методы восстановления широко применяют для получения металлических порошков легковосстанавливаемых металлов железа, меди, никеля, кобальта, вольфрама, молибдена [c.319]

Рис. 55. Схема установки для получения металлических порошков методом плазменного распыления в атлюсфере аргона

Метод катодного (электролитического) осаждения довольно широко применяется в практике порошковой металлургии при получении металлических порошков благодаря таким преимуществам, как высокая чистота получаемых порошков, простота технолопй и аппаратурного оформления, невысокая стоимость, воспроизводимость свойств и др. Электролиз можно использовать экономически эффективно при больших и малых масштабах производства. При этом в ходе изучения процесса электрокристаллизации порошков усилия исследователей направлены на получение легко снимаемого с катода порощка. Для получения ППМ решена диаметрально противоположная задача получение на катоде порошкового материала, частицы которого прочно связаны как между собой, так и с поверхностью катода, что весьма важно при создании изделий, реализующих принцип испарительного охлаждения (тепловые трубы, капиллярные насосы, испарители, конденсаторы и др.). [c.162]

Уже в настоящее время порошковая металлургия приобрела существенное значение в технике, и не подлежит с( мнению, что производство металлокерамических изделий в ближайшее время будет возрастать. Однако следует отметить,что развитие порошко ой металлургии будет в значительной мере определяться достижениями научных работ в области изыскания методов повышения прочности металлокерамических изделий и разработки высскопроизвсдитель-ных способов получения металлических порошков, так как эти два фактора, в основном, лимитируют еще более широкое использование металлокерамики в современной технике. [c.374]

Кратковременный размол в вихревых мельницах применяется также для окатывания частиц порошков с шероховатой поверхностью, полученных методом центробежного распыления. Более полные сведения о получении металлических порошков для производства метал-локерамических фильтров собраны в книге Р. А. Андриевского [43]. [c.387]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...