Г л а в а 3 Износостойкость железных покрытий

Мы надеемся, что настоящая работа принесет ш вестную пользу инженерно-техническим работника ремонтных предприятий в деле внедрения твердых износостойких железных покрытий. [c.4]

Износостойкость железных покрытий [c.124]

Рис. 65. Сравнительная диаграмма износостойкости железных покрытий, полученных из электролитов с различными добавками

Такое разнообразное влияние на износ металлов рассмотренных факторов не позволяет установить причину высокой износостойкости железных покрытий. Однако исследования все же позволяют выявить характер влияния тех или иных свойств покрытий на их сопротивляемость изнашиванию. [c.136]

Для повышения износостойкости железных покрытий, особенно в условиях преобладания окислительного износа, используют сплав, полученный из следующего электролита [c.208]

В результате химико-термической обработки достигается полное восстановление оксидов, исчезает слоистость, а содержание цементита определяется режимами обработки. Введение в напыляемые (железные) порошки карбидообразующих материалов (хрома) повышает твердость и износостойкость напыленных покрытий. [c.378]

Железные покрытия, полученные из сахарно-глицериновых ванн II содержащие углерода более 0,4%, поддаются любой термической обработке (отжигу, нормализации и закалке). Однако, применительно к ремонту деталей машин, изучение структур железных покрытий, подвергнутых тому или иному виду термообработки, скорее имеет теоретическое, чем практическое значение, так как вряд-ли целесообразно детали ма-щин, восстановленные железнением из ванн, обеспечивающих получение покрытий с достаточно высокой твердостью и износостойкостью, подвергать термической обработке. В этом случае, во-первых, уменьшается твердость и износостойкость покрытий, а во-вторых, нарушается заводская (первоначальная) термическая обработка деталей, что неизбежно приведет к ухудшению [c.101]

Кроме того, железные покрытия обладают растягивающими (положительными) внутренними напряжениями, которые в свою очередь, также улучшают их износостойкость. [c.137]

Плотность загрузки деталей определяют исходя из условий, обеспечивающих наиболее благоприятное протекание процесса и высокий коэффициент использования рабочего объема ванн. Для основных процессов получения износостойких покрытий — хромирования и осталивания — такие условия определяются величиной объемной плотности тока Оо, т. е. величиной тока, приходящейся на 1 л рабочего объема ванны. Оптимальная величина ее >0=1,2- 1,5 А/л. Так как катодная плотность тока при наращивании хромовых и железных покрытий лежит в пределах >к= = 30-н60 А/дм2, значение / уд для этих процессов будет [c.416]

Основное назначение железных покрытий — повышение износостойкости поверхности. С этой целью их применяют при восстановлении размеров деталей автомашин, сельскохозяйственных машин, [c.569]

Из сернокислых электролитов получают гладкие, светло-серые осадки, не склонные к питтингообразованию. Осадки отличаются твердостью и значительной хрупкостью, что объясняется способностью железного покрытия, полученного из холодных сернокислых электролитов, поглощать водород. Сернокислые электролиты применяют в основном для повышения износостойкости стереотипов, где толщина слоя железного покрытия незначительна. Состав электролита (г/л) и режим железнения [c.65]

В настоящее время известно много составов электролитов и режимов электролиза, что дает возможность получать железные покрытия с широким диапазоном свойств. Благодаря этому возможен выбор состава электролитов и режимов электролиза, наиболее подходящих для решения конкретных задач обеспечения высокой износостойкости или циклической прочности, повышения коррозионной стойкости или исключения нагрева изделия в процессе электролиза и т. д. [c.204]

Испытания железных покрытий на износостойкость на машине с возвратно-поступательным движением показали, что она превышает износостойкость хромовых покрытий. [c.86]

Твердость и износостойкость покрытий (слоев), образующихся в результате наплавки поверхности железных, стальных и чугунных деталей специальными материалами, обусловливается наличием в них легирующих металлов, главным образом вольфрама, хрома, марганца, и их карбидов. Карбиды этих металлов либо содержатся в готовом виде в исходных материалах и вносятся в процессе наплавки в поверхностные слои инструмента или детали, либо образуются в процессе наплавки при развивающейся высокой температуре из соответствующи. элементов, входящих в состав исходных материалов. [c.561]

После нанесения покрытий детали промываются, нейтрализуются (при необходимости), подвергаются анодной, термической и механической обработке. Нейтрализация в щелочных растворах проводится только после осталивания. Анодная обработка покрытий (хромовых и железных) производится для получения сетчатой пористости, которая увеличивает маслоемкость и износостойкость покрытий и улучшает их прирабатываемость. [c.224]

Процесс борирования тугоплавких металлов и сплавов по сравнению с железными сплавами изучен значительно слабее. Это объясняется тем, что основные усилия в области покрытий для тугоплавких металлических материалов были направлены прежде всего на разработку жаростойких покрытий, к которым собственно боридные покрытия не относятся. Только в последнее время наблюдается тенденция к расширению работ по диффузионному борированию тугоплавких сплавов (в том числе и твердых металлокерамических). Как показали отдельные исследования, сочетание боридных и силицидных покрытий или совместное насыщение кремнием и бором может существенно повысить защитные свойства силицидных покрытий [73, с. 257 213]. Кроме того, боридные покрытия на тугоплавких металлах представляют и самостоятельный интерес, в первую очередь как износостойкие. [c.185]

Таким образом, выбирать тип флюса следует с учетом конкретных производственных задач и класса свариваемых сталей. Керамические флюсы более предпочтительны при антикоррозионной и износостойкой наплавке, сварке легированных и высокопрочных сталей, а также сталей, повышенной прочности, работающих при низких температурах. Следует отметить ряд специальных свойств керамических флюсов, определивших их применение при особых разновидностях процесса автоматической и механизированной сварки. Так, наличие в составе керамического флюса большого количества железного порошка или ферросплавов придает ему ферромагнитные свойства. Это было использовано при разработке способа механизированной сварки с магнитным флюсом, представляющего собой один из вариантов механизированной сварки непре-рывны.м электродом с качественным покрытием. Этот способ наиболее перспективен для механизации сварочных работ на стройках при монтаже строительных конструкций. [c.524]

За последнее время внимание исследователей при. влекает процесс электролитического осаждения железг как новый и прогрессивный способ восстановления де талей машин. Хотя железнение еще не вышло из стадии опытов, но уже первые исследования этого процес- са, а также частичное внедрение его на 1-м Ленинградском, 2-ом Московском и Саратовском авторемонтных заводах показывают, что оно как способ восстановления изношенных деталей машин наиболее полно удовлетворяет запросы ремонтного производства. Од- нако низкая твердость (150—250 Нв) и недостаточнзг износостойкость железных покрытий значительно ограничивают область их применения. [c.4]

Большой вклад в эту область науки внесли советские ученые В. Д. Кузнецов, М. М. Хрущев, А. К. Зайцев, В. И. Казарцев, Д. В. Конвисаров и др. Ими были созданы специальные машины, позволяющие производить испытания в лабораторных условиях (4, 133, 146, 147) разработаны методы проведений этих испытаний, исследована износостойкость различных материалов, применяемых при ремонте деталей машин и т, д. Однако, исследованию износостойкости железных покрытий все еще уделяется очень мало внимани Имеющиеся данные по этому вопросу не полны, а п рой противоречивы. [c.124]

Осталиванием называется процесс получения твердых износостойких железных покрытий из горячих хлористых электролитов. Процесс осталивания был разработан проф. М. П. Мелковым и применяется в авторемонтном производстве главным образом в целях компенсации износа деталей. По сравнению с процессом хромирования он Имеет следующие преимущества высокий выход металла по току, достигающий 85--90% (в 5—6 раз выше, чем при хромировании) большую скорость нанесеНия покрытия, которая при ведении процесса в стационарном электролите достигает 0,3—0,5 мм/ч (в 10—15 раз выше, чем при хромировании) высокую износостойкость покрытия (не ниже чем у стали 45 закаленной) возможность получения покрытий с твердостью, //[ l = 2000—6500 МПа толщиной в 1 —1,5 мм и более применение простого и дешевого электролита. Эти достоинства процесса осталивания объясняют его широкое применение в практике ремонта, автомобилей. [c.191]

Твердость и износостойкость железного покрытия увеличиваются при введении в него марганца. Сплавы, содержащие до 2% Мп, получены Ю. Н. Петровым из электролита, г/л 500 РеСЬ-4Н20 80 глицерина 1,8—2,0 НС1 100 МпСЬ бНгО (00 NH4 I добавка 30—40 сахара, 50 декстрина или 6 лимонной кислоты. Осадки имели твердость 600 кг/мм и выше, износ 4— б мг за 2000 оборотов ролика при нагрузке 15 кг/см . Эксплуатационные испытания показали, что такие ответственные детали, как тракторные гильзы и поршневые кольца, с успехом могут восстанавливаться сплавом Fe — Мп — С. Увеличение содержания марганца в сплаве может улучшить твердость и износостойкость покрытий. [c.60]

Износостойкость железных покрытий можно повысить легированием их хромом. Покрытия с высоким содержанием железа удалось получить лишь из электролитов, содержащих соли трехвалентного хрома, однако выход по току в этих растворах отно сительно невелик. Для осаждения сплава с 18—19% Сг предложен [218] электролит состава 0,3-м. Сг2(804)3 0,3-м. FeS04 2,2-м. (NH4)2S04 и 3,0-м. 0(NH2)2 pH = 2,4—2,8. Плотность тока 8—16 а/дм . Как показали дальнейшие исследования [219], максимальное содержание хрома и выход по току получены при pH = 2,0, максимальный блеск при pH = 2,1. Оптимальная тем-60 [c.60]

Осталивание. Осталиванием называют процесс получения твердых износостойких железных покрытий из горячих хлористых электролитов. Осталивание применяют в авторемонтном производстве главным образом для компенсации износа деталей. По сравнению с хромиро- [c.189]

Твердость и коррозионная стойкость железных покрытий улучшаются легированием их никелем [215]. Это дает основание полагать, что покрытие сплавом железо — никель может найти применение для повышения износостойкости. Для электроосаждения сплава железо — никель рекомендуется следующий состав раствора 3-н. N1504-7НгО-Ь FeS04 0,5-н. А1(504)з [c.60]

Железнение как способ восстановления изношенных деталей машин наиболее полно удовлетворяет запросы ремонтного дела. Область применения железнения в значительной мере ограничивается низкой твердостью и недостаточной износостойкостью электроосажденных железных покрытий, поэтому многие исследования по железнению, проведенные за последние годы, имели целью изыскать условия, позволяющие получать электролитически железные покрытия с высокими механическими свойствами. Для железнения применяют хлористые и сернокислые электролиты. [c.171]

Электролиты, применяемые для электронатирания, имеют несколько другой состав, чем при ванном способе. Например, для получения хороших по механическим свойствам (высокие твердость и износостойкость) железных и железоникелевых покрытий рекомендуется электролит хлористого железа 550...600 г/л хлористого никеля 28...30 г/л аскорбиновой кислоты 0,4...0,6 г/л кислотность (pH) 1,8...2,0. Режим плотность тока 3000 A/дм , окружная скорость детали 25...27 м/мип. [c.103]

Для повышения износостойкости покрытий на основе эпоксидных смол в них вводят различные наполнители- Введение железного порошка в эпоксидную композицию состава, мас-ч 100 - смолы ЭД-5 или ЭД-6 10—15 дибутилфталата (ДБФ) 10-15 отвердителя полиэтиленполи-амин позволило в 3-5 раз повысить износостойкость поверхности по сравнению с покрытием без наполнителя. Покрытие используют для защиты от коррозии и износа внутренней поверхности насосных труб, применяемых при насосном способе добычи нефти. [c.135]

Находит применение покрытие стальных дисков тонким слоем фрикционного порошкового материала в этом случае осевой зазор также должен быть не менее 0,2 мм. Толщина опорного диска с нанесенным иа обе его сторощ материалом должна быть не меиее 0,8 мм. Для опорного стального диска се принимают равной около 1,6 мм при слое порошкового материала до 5 мм и около 3—3,2 мм при слое 5—10 мм. Диски без фрикционного материала изготовляют из конструкционных сталей и для повышения износостойкости закаливают до твердости ПНС 45—51 или азотируют на глубину до 0,1 мм с последующей закалкой до твердости нас 65. При использовании в качестве фрикционного порошкового материала на медной основе стальные диски закаливают (с последующим низким отпуском) до твердости НРС 43—52, а при использовании порошкового материала на железной основе, являющейся более абразивным материалом, их азотируют. [c.133]

Что касается красок для покрытия магния после предварительной обработки следует указать, что нижний слой должен быть пигментирован хрот матами, следующий — алюминием, тогда как наружный выбирается в соответствии с требованиями цвета и других свойств гидрофобность и высокий глянец являются положительными свойствами, так как они мешают прилипанию сажи или других загрязнений, могущих вызвать коррозию. Все краски, предназначенные для магния, не должны содержать свинцовых и железных соединений. Связующие должны быть устойчивыми в щелочи. Иногда применяются алкидные смолы, но в настоящее время предпочитают эпоксидные смолы, особенно те, в которых в качестве отвердителя применяются амиды. Одна из систем, которая дает, как указывают, очень эластичные покрытия, износостойкие и обладающие исключительно хорошей адгезией, состоит из эпоксидной краски, пигментированной хроматом цинка, полимеризованной при температуре 180° С в течение 15 мин. — первый слой, второй слой, пигментированный алюминием, высушенный при тех же условиях и третий слой — черная краска горячей сушки, высушенная при температуре 200° С в течение 30 мин. Все болты, винты и другой крепеж должны быть отделаны до постановки на место [120]. [c.540]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...