Составы для химического полирования

Ниже приводятся рецепты некоторых составов для химического полирования и режимы их применения. [c.200]

Составы для химического полирования различных металлов [c.45]

Выше упоминалось, что химическому полированию свойственно выравнивающее действие. Для химического полирования требуется очень строгое соответствие составов растворов и рабочих условий [119]. [c.668]

Для химического полирования мелких алюминиевых деталей рекомендуется раствор следующего состава 200 мл серной кислоты уд. веса 1,84 150 мл азотной кислоты уд. веса 1,4 60 мл ортофосфорной кислоты уд. веса 1,7 5 г мочевины. [c.75]

Растворы для химического полирования сталей могут иметь различные составы. Например, одни из них состоят из 15—25% ортофосфорной кислоты, 2—4% азотной кислоты, 2—5% соляной кислоты и 60—81% воды. Обработка производится при температуре 80°С в течение 1—10 мин. [c.78]

Составы растворов для химического полирования некоторых металлов (на 1 л водного раствора) [c.79]

Для химического полирования алюминия может также применяться щелочно-нитратный раствор такого состава [c.73]

В табл. 4.39 приведены составы растворов для химического полирования и режимы обработки. [c.150]

В иностранной литературе опубликовано большое количество составов растворов для химического полирования различных металлов. Некоторые из них приведены в табл. 17. [c.47]

Химическое полирование. Для химического полирования аустенитных сталей может быть применен раствор следующего состава 4 объема соляной кислоты, 1 объем азотной кислоты, 0,5 объема серной кислоты, 5 г/л уксусной кислоты, температура раствора 80—150° С. [c.105]

Химическое полирование. Для химического полирования аустенитных сталей может быть применен раствор следующего состава [c.119]

Составы растворов для химического полирования, в мл [c.109]

При химическом полировании необходимо очень строгое соответствие состава растворов и рабочих условий. Более стабильными в работе и дающими хороший глянец (коэффициент отражения света на меди дости-ет 85% , на латуни 92—94%) являются электролиты для химического полирования цветных металлов меди, ее сплавов, алюминия и его сплавов). [c.36]

Так, например, для химического полирования меди рекомендован раствор следующего состава [120] [c.36]

Разработаны принципы комплексной защиты техники [21], включающую защиту от биоповреждений составами, содержащими вещества многоцелевого назначения (обладающими свойствами ингибиторов коррозии и т. п.) и неопасными для людей. Защита осуществляется нанесением тонких пленок слабых водных и эта-нольных растворов этих веществ на поверхность эксплуатирующихся конструкций распылением в замкнутых воздушных пространствах и с ограниченным доступом воздуха составов,, содержащих легколетучие вещества с фунгицидными свойствами введением указанных веществ в растворы для химического и электрохимического полирования поверхностей металлов и нанесения покрытий в условиях производства и ремонта техники применением средств дополнительной защиты (пассивирующие растворы, рабоче-консервационные масла, легко снимаемые покрытия, содержащие биоциды) приданием биоцидных свойств растворам для очистки поверхностей (травящие, обезжиривающие, нейтрализующие растворы и пасты) сочетанием приведенных методов со статической или динамической осушкой воздуха добавлением биоцидных веществ в состав полимерных материалов, ЛКП на стадии приготовления их технологических смесей использованием биоцидных полимеров. [c.97]

Химическое полирование деталей из алюминия и его сплавов. Для полирования алюминиевых изделий хорошие результаты дает раствор следующего состава [c.938]

Ниже приводятся рецепты некоторых составов, используемых при проведении чистовой обработки шлифовально-полировальные абразивные пасты связки для изготовления абразивного инструмента растворы для химической интенсификации процессов механического шлифования и полирования. [c.160]

Ниже приведены рецепты некоторых составов для выполнения следующих видов химической обработки очистки, обезжиривания, травления поверхностей деталей, размерной химической обработки и полирования. [c.123]

Химическое полирование металлов и сплавов. Химическое полирование металлов и сплавов представляет собой процесс получения поверхностей высокого качества путем растворения микронеровностей в растворах, подобранных в соответствии с материалом обрабатываемой детали. Составы для полирования различных материалов приведены в табл. 10—13. [c.131]

Химическое полирование металлов применяется для поверхностей рефлекторов, металлических архитектурных деталей, медицинского оборудования и инструмента, ювелирных изделий. Чаще всего химическому полированию подвергают алюминий как для окончательной отделки, так и в качестве подготовки под анодирование с последующей окраской окисной нленки органическими красителями. Имеются также составы для полирования меди, латуни, цинка, кадмия, титана, никеля, стали, магния, тантала и других металлов. [c.542]

Установлено, что для выравнивания поверхностей медных сплавов необходимо создать на поверхности металла слой с увеличенной вязкостью, что вызывает снижение скорости растворения металла в углублениях. Ортофосфорная кислота обладает большой вязкостью, что и обусловливает применение ее как основу полирующих растворов при полировании ряда металлов и сплавов. Фосфаты же тяжелых металлов растворимы в кислотах, что препятствует осаждению на поверхности металла продуктов реакции. Образованию тонких окисных пленок, снижающих активность процесса, способствуют окислители. Чаще всего для этой цели применяется азотная кислота. Назначение других компонентов раствора химического полирования является регулирование интенсивности полирования. Большинство растворов, применяющихся при химическом полировании, токсичны, в их составе имеются кислоты и другие агрессивные вещества. При приготовлении растворов требуется осторожность, внимательность и аккуратность. [c.78]

Пока не было теоретического объяснения всему этому, практика развивалась в потемках, ощупью. Научные работы Гребенщикова словно зажгли свет —идеи ученого стали основой совершенствования технологического процесса, создания новых паст для точной доводки и полировки металлов. Закономерным следствием явилось химическое полирование металлов в растворах. Деталь просто опускается в жидкость определенного состава — вот и все. Метод оказался весьма производительным, а главное—удобным, особенно для изделий сложной конфигурации. [c.61]

Химическое полирование цинковых покрытий. Для придания цинковым покрытиям яркого, долго не тускнеющего блеска применяют химическое полирование, заключающееся в химической обработке оцинкованных деталей в растворе следующего состава [c.191]

В табл. 3.1 приведены составы растворов для химического обезжиривания черных (1—4) и цветных (5—8) металлов. Сильно загрязненные изделия целесообразно обрабатывать в растворах 1,6, полированные — 2,7. Следы полировочной пасты хорощо удаляются в растворе 3. Раствор 5 используют для очистки поверхности меди, алюминия и их сплавов, 6 — серебряных покрытий и деталей из медных сплавов, паянных свинцово-оловянными припоями, 7 — алюминия и его сплавов, 8 — магния и его сплавов. [c.52]

Для электролитического полирования стали широко используются электролиты с применением фосфорной кислоты, серной кислоты и хромового ангидрида. Сроки службы таких электролитов определяются изменением физических свойств (фиг. 16) и химического состава их в процессе полирования. [c.25]

Обработка металлических поверхностей для придания им высокой гладкости (малой шероховатости), а в ряде случаев блеска (шлифование, глянцевание, полирование) — весьма распространенная группа технологических операции в машиностроении и ряде других областей промышленности. Способы повышения чистоты поверхности механическими и химико-механическими способами и применяемые для этого составы были приведены выше. Здесь же будут рассмотрены составы, применяемые при более прогрессивных операциях повышения чистоты поверхности — химическом и электрохимическом шлифовании и полировании. Следует помнить, что химическое шлифование и полирование, в отличие от химико-механического, проводится без приложения тока от внешнего источника и без механического прикосновения к обрабатываемой поверхности. Детали изделия погружаются в раствор определенного состава и выдерживаются в нем заданное время при заданной температуре Затем быстро извлекаются к интенсивно промываются водой. Аналогичный характер носит техника электрохимического шлифования и электрополирования, но проводятся эти операции при пропускании электрического тока через поверхность обрабатываемого изделия и раствор (электролит). [c.194]

Эти же авторы обращают внимание на то, что химический состав поверхностного слоя полированного сплава может отличаться от состава основной массы. Доказательства этого не приводятся. Мы считаем, что значение данного обстоятельства преувеличено результаты, получаемые методом микроанализа, говорят сами за себя. Как указывалось выше, метод микроанализа может оказаться не пригодным для определения частиц выделившейся фазы, если размер их мал). Рентгеновскими методами было неоднократно показано, что метод микроанализа приводил в этих случаях к ошибке. Однако при более высоких температурах, как правило, границы фаз, установленные рентгеновским методом и методом микроскопического исследования, вполне удовлетворительно совпадают. [c.236]

Основным преимуществом электрополирования является отсутствие на поверхности шлифа деформированного слоя, образующегося при шлифовании или механическом полировании и часто не удаляющегося полностью при последующем травлении. Этот метод особенно подходит для полирования шлифов из мягких металлов и легко наклепывающихся сплавов. Кроме того, поскольку электрополирование устраняет наклеп, его применяют при изготовлении образцов для измерения микротвердости, рентгеноструктурного анализа и электронно-микроскопического исследования. Возможность получения высококачественной зеркально отполированной поверхности непосредственно после сравнительно грубой механической обработки значительно ускоряет процесс приготовления шлифов и позволяет экономить время и абразивные материалы. Однако электролитическое полирование имеет ряд недостатков, ограничивающих его применение чувствительность к неоднородности химического состава, преимущественное растворение металла вокруг пустот и неметаллических включений, краевые эффекты (затрудняющих использование метода для образцов малых размеров) и т. п. [c.20]

В табл. 4.4 представлены данные об остаточных напряжениях в поверхностном слое лопаток компрессора из коррозионностойких сталей, близких по химическому составу и механическим свойствам, после основных операций механической обработки. Можно отметить, что при окончательном фрезеровании, как правило, возникают растягивающие напряжения, при шлифовании и полировании— сжимающие напряжения. При ручном полировании и шлифовании наблюдается большой разброс остаточных напряжений по значениям ж глубине действия. В последнее время для обработки. [c.130]

В образцах, закаленных с температур выше кривой солидуса, при металлографическом исследовании обнаруживаются участки быстро закристаллизовавшейся жидкой фазы, особенно в местах стыка отдельных зерен эти участки отличаются от основного фона — твердого раствора — и отсутствуют в образцах, закаленных с температур ниже солидуса. Отсюда следует, что температуру солидуса для ряда сплавов можно захватить в вилку , как показано на фиг. 37, и при благоприятных условиях ширину этой температурной вилки можно уменьшить до 2° С. Поскольку точность этого метода зависит от обнаружения под микроскопом небольших следов жидкой фазы в закаленных сплавах на полированных микрошлифах, основное требование заключается в получении не слишком большого перегрева выше температуры солидуса. Однако преимуш ество этого метода в действительности состоит в возможности обнаружения неоднородностей химического состава сплавов в виде локализованных включений быстро закристаллизовавшейся жидкой фазы, а образцы, в которых отсутствуют признаки оплавления, всегда можно отбросить. Составы сплавов лучше всего устанавливать с помоп ью химического анализа реальных образцов, которые исследовались под микроскопом и в этом методе опасно принимать состав сплавов по шихте. [c.90]

Для механически матированных и полированных изделий применяют химическое или электрохимическое обезжиривание в ванных следующего состава (в г/л) [c.126]

Одной из операций, предусмотренных технологическим процессом электрохимического полирования деталей из нержавеющей стали, а также очистки стальных пружин перед кадмированием, является их химическое обезжиривание. Для указанной цели рекомендуется применять водный раствор следующего состава (г/л) [c.27]

Для очистки [2] потемневшей поверхности серебра применяют механический или химический способы. В первом случае серебряные детали подвергают легкому полированию с применением смеси следующего состава 40 г/л мыльной стружки, 60 г/л углекислого аммония, 100 г/л инфузорной земли, 60 г/л кремнезема. [c.338]

Для деталей из цинка и его сплавов рекомендуют применять при вибро-полировании составы химических активаторов, приведенные в табл. 9. [c.63]

Для химического полирования медных, меднениых и томпаковых деталей применяют раствор следующего состава 400 мл серной кислоты уд. веса 1,84 100 мл азотной кислоты уд. веса 1,4 5 мл соляной кислоты уд. веса 1,19 300 г хромового ангидрида 1 л воды. Раствор используют без подогрева с выдержкой 1,5—2 мин. [c.75]

Для химического полирования пружин из стали Х18Н10Т рекомендуется раствор следующего состава [c.105]

Химическое полирование состоит в погружении деталей в ванньг , в состав которых входят кислоты, травящие обрабатываемые металлы, компоненты, образующие вязкую пленку, п необходимые для получения блеска органические и неорганические добавки з некоторые составы вводятся вещества, стабилизирующие процесс полирования. Составьг ванн и режимы полирования некоторых металлов приведены в табл. 3-4. [c.100]

Химическое полирование деталей из нержавеющей стали типа 0Х18Н10Т производят в растворе следующего состава 230 мл серной кислоты уд. веса 1,84 70 ли соляной кислоты уд. веса 1,19 40 мл азотной кислоты уд. веса 1,4 6 г/л хлористого натрия 10 г/л столярного клея 6 г/л кислотного черного красителя для шерсти. Рабочая температура 65—70° С. Выдержка, зависит от состояния поверхности й колеблется в пределах 5—30 мин. [c.74]

В книге дается критический обзор предложенных теорий электролитического и химического полирования металлов, а также сопоставление свойств металлической поверхности, полученной при механической, электролитической и химической полировке. Приведены составы электролитов н режимы для полировкп важнейших металлов. [c.4]

Оптимальные параметры наклепа из условий усталостной прочности зависят от химического состава, структуры исследованных сплавов, температуры и базы испытания. Так, для сплава ЖС6К при 900° С наибольшая усталостная прочность наблюдается после виброконтактного полирования и ЭХО. В результате обработки этими методами создается поверхностный наклеп малой интенсивности и глубины и удаляются следы растравливания по 218 [c.218]

Контроль с помощью трибоэлектрического прибора Металлосор-тер является неразрушающим даже для изделий с полированной поверхностью (т. е. не портит эту поверхность) и может быть проведен независимо от того, имеется или нет электрический контакт у контролируемого образца с другим образцом, отличным по химическому составу (например, в условиях хранения полуфабрикатов в стеллажах). [c.361]

На основании исследований В. Т. Степуренко, проведенных в лаборатории Института машиноведения и автоматики АН УССР, которые описаны в работе [57], можно сделать вывод о том, что механическая обработка (токарное точение, шлифование, полирование и накатка роликами), дающая различные чистоту поверхности, величину остаточных напряжений, а также глубину и интенсивность наклепа, не влияет на механические характеристики стали, получаемые при простом одноосном растяжении кратковременно действующими статическими силами. Механические характеристики стали для всех видов механической обработки поверхности оказались в этом случае практически одинаковыми и зависящими только от химического состава и структуры стали. [c.141]

Для полирования углеродистых и легированных сталей может быть применена в качестве электролита концентрированная азотная кислота при плотностях тока полирования 8—12 aj M . Выбор надлежащей плотности тока зависит от химического состава и состояния стали и выбирается опытным путем. При слишком низких или слишком высоких плотностях тока поверхность, например, углеродистой стали становится бурой или даже черной. Электрополирование в концентрированной азотной кислоте производят при температуре не выше 30° С, чтобы электролит не терял своих полирующих свойств. Для поддержания нормальной температуры в процессе полирования электролит охлаждают, ванны применяют в достаточно больших объемах— 1—2 л [4]. [c.138]

Весьма подробно освещены составы растворов, протекающие реакции и оптимальные режимы при химическом и электрохимическом полировании алюминия и его сплавов, железа и стали, меди и медных сплавов. Растворы классифицируются по их вязкости, ско рости съема металла и степени сглаживания поверхности. Помимо составов растворов и их режимов, для хи-мическото и электрохимическото полирования приведены различные теории, предложенные для объяснения механизма протекающих процессов. [c.6]

В последнее время в литературе появилось несколько сообщений о трудностях гальванической обработки мест мягкой пайки. Первая трудность заключается в том, чтобы с самого начала получать места пайки металлически чистыми. Рабочая температура при пайке должна быть строго выдержана во избежание ненужного образования окислов. В местах пайки не должно быть остатков флюса. Химическая очистка сильно окисленных или загрязненных мест пайки едва ли возможна. Нельзя рекомендовать также и обработку полированием, так как возникает опасность вдавить остатки полировочных средств в мягкий припой. Хорошо поддающиеся гальванической обработке поверхности могут быть получены очисткой их щеткой, т. е. механическим удалением тонкого поверхностного слоя. Однако этот метод применим только для легкодоступных паяных швов. Ни в коем случае нельзя спаянные части вносить в ванну глянцевого травления. На свинцовооловянистом спае (оловяный припой по DIN 1707) образуется в ванне глянцевого травления в зависимости от состава припоя в первую очередь покровный слой из труднорастворимого сульфата свинца или из труднорастворимых оловянной или сурьмяной кислот, которые не удаляются никакой химической обработкой. Припои реже применяемой кадмийцинковой группы хотя и не образуют в ванне глянцевого травления труднорастворимых солей, но подвергаются там разъеданию и становятся матовыми если же эти припои содержат еще в качестве третьего компонента серебро, то под действием ионов хлора ванны образуется нерастворимый покровный слой. В последнем случае возможно применение матового травления, без хлоридов. Если поверхность пайки внешне имеет металлический вид, то все же имеющиеся тонкие окисные пленки подлежат удалению в 10%-ной (по массе) соляной кислоте при этом образуются растворимые соли. Более пригодно в этом случае применение 10— 20%-ной (по массе) борофтороводородной кислоты, которая обладает лучшей растворяющей способностью по отношению к окисным пленкам вследствие образования комплексов. Приведенные соображения в равной мере относятся как к подготовительной очистке поверхности, так и к декапированию. [c.388]

Химическая подготовка состоит из операций обезл<ирива-ния изделий сначала органическим растворителем, а затем щелочным раствором. После этого производится осветление металла и, если необходимо, химическое или электрохимическое полирование. Для щелочного обезжиривания применяются слабо травящие растворы, например следующего состава и режима работы [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...