Прессование металлических порошков

Особенности металлокерамического метода в части технологии прессования металлических порошков обусловливают специальные требования к конструктивным формам заготовок. [c.548]

Детали машин, получаемые путем прессования металлических порошков пли их смесей с последующим спеканием в печах, носят название металлокерамических деталей. [c.363]

Металлокерамические втулки, изготовляемые прессованием металлических порошков под большим давлением (от 1,5 до 8 т см ) с последующим их спеканием при высокой температуре, щироко применяются в подщипниках. смазка которых затруднена и невозможна или недопустима. При такой технологии нельзя обеспечить плотную однородную структуру втулок. Неизбежно появляющиеся поры легко заполняются жидкой смазкой и благодаря этому такие втулки. имеют большой срок службы. [c.128]

Обращение при высоких температурах с химически активными металлами, находящимися в расплавленном состоянии, вызывает ряд трудностей. Поэтому сплавы в этом случае изготовляют спеканием прессованного металлического порошка. [c.67]

Металлические порошковые материалы (металлокерамика) — материалы, изготовляемые путем прессования металлических порошков в изделия необходимых формы и размеров и последующего спекания сформованных изделий в вакууме или защитной атмосфере при температуре 0,75...0,8 Эти материалы могут быть получены на основе большинства применяемых в технике металлов и сплавов. [c.225]

Прессовка — порошковая формовка, полученная прессованием металлического порошка. [c.780]

Изделие, полученное прессованием металлического порошка прокаткой. [c.1055]

Взаимосвязь между давлением и плотностью при прессовании металлических порошков [c.92]

Прессование металлических порошков 3—43 [c.516]

Высокий уровень давлений при взрывном прессовании вызывает течение поверхностных слоев частиц прессуемого материала, создавая при этом условия для сближения частиц металлов на расстояние межатомных связей. Высокие скорости деформации прессуемого порошка при больших давлениях приводят к разрушению пленки окислов частиц порошка и обусловливают также значительный рост температур. Все это говорит о возможности протекания диффузионных процессов при взрывном прессовании металлических порошков. [c.133]

Процесс прессования металлических порошков, главной целью которого является получение изделий заданной формы и заданных размеров, плотностью и механической прочностью, складывается из расчета навески и дозировки шихты, ее засыпки в матрицу пресс-формы, прессования и удаления изделия из пресс-формы. [c.58]

Кроме указанных методов придания формы металлу, некоторые изделия получают прессованием металлических порошков, осаждением из растворов, стравливанием (например, проволоку диаметром менее 0,009—0,01 мм). [c.7]

Борок Б. А. Гидростатическое прессование металлических порошков. Порошковая металлургия. Сборник трудов конференции, Ярославль, 1956. [c.558]

ЗАКОНОМЕРНОСТИ ПРОЦЕССА ПРЕССОВАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ [c.186]

Процесс прессования металлических порошков, главной целью которого является получение брикетов с размерами и формой, необходимыми для получения готовых изделий, складывается из следующих основных операций [c.212]

Прессование металлических порошков на гидравлических прессах обеспечивает возможность плавного уплотнения со сравнительно малыми скоростями, что важно при прессовании тонких порошков большими удельными давлениями, когда особенно вероятно появление расслоя по плоскостям главных напряжений. Кроме того, важным обстоятельством является также возможность любых выдержек прессуемой заготовки под давлением прессования и регулирования режима прессования. [c.233]

Рис. 140. Схема лабораторной установки для гидродинамического прессования металлических порошков

Так как уплотнение при прессовании металлических порошков при высоких температурах обусловлено про- [c.339]

Обработка формующих деталей. Формующие детали пресс-форм в зависимости от их размера, конфигурации и материала можно изготовлять различными методами (табл. 6) горячим и холодным выдавливанием, прессованием металлических порошков, литьем с подпрессовкой, литьем в керамические формы, прессованием или литьем пластмасс, металлизацией и плазменным напылением, электрофизической или механической обработкой. [c.114]

Матрицы, изготовленные статическим прессованием металлических порошков в жестких пресс-формах с последующим спеканием и калиброванием, имеют остаточную пористость 6—12%, шероховатость поверхности Ra — 0,63 - -0,32 мкм. [c.133]

НИИ ПОКОВОК на электровысадочных машинах, штамповке жидкого металла, секционной штамповке, прессовании металлического порошка. [c.4]

Прессование металлического порошка. Прессованием металлического порошка изготовляют детали из тугоплавких металлов, твердых сплавов, антифрикционных, фрикционных, пористых, металлокерамических и других материалов. [c.166]

Обрабатываемая на гидравлическом прессе заготовка подвергается медленному обжатию. Прессы используются для следующих работ получения пустотелых поковок, горячей объемной штамповки средних, крупных и очень крупных поковок, горячей и холодной штамповки деталей из толстого листа, штамповки жидкого металла, прессования металлического порошка, а также для штамповки колес, дисков и т. п. [c.571]

Прессование металлического порошка [c.585]

ПРЕССОВАНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОРОШКА [c.585]

Схема процесса прессования металлического порошка аналогична схеме штамповки жидкого металла. При прессовании металлического порошка в пресс-форму (штамп) засыпается дозированная по весу смесь порошков (шихта). Под действием давления изменяется структура и свойства порошка—увеличивается контакт между частицами, повышается прочность, уменьшается пористость. Полученные таким образом прессовки после удаления из пресс-формы подвергают- [c.585]

А к с е н о в Г. И., Николаев А. Н. О расчете пресс-форм, применяемых для прессования металлических порошков. Сборник Поров1ковая металлургия . Изд. Ярославского обл. НТО Маш., 1956- [c.324]

Порошковыми называют материалы, изготовляемые путем прессования металлических порошков в изделия необходимой формы и размеров и no лeдyюuJ,eгo спекания сформованных изделий в вакууме или заи итной атмосфере при температуре 0,75—0,8Тил . Различают пористые и компактные порошковые материалы. [c.428]

Прессование металлических порошков в штабики про-13водят в стальных разборных пресс-формах (рис. 181) 1ри помощи механических или гидравлических прессов. П,ля уменьшения трения между частицами порошка и степсами пресс-формы, достижения равномерной плотности и устранения расслоения в штабике к порошкам с оптималь-1ЫМ набором частиц по крупности добавляют смазываю-цие веш,ества. Ими обычно служат растворы глицерина в ширте или парафина в бензине. [c.420]

Жданович Г. М. Некоторые вопросы теории процесса прессования металлических порошков и их смесей. — Мн. Белорусский политехнич. ин—т, 1960. — 98 с. [c.295]

Особенности этих заготовок в отношении технологии прессования металлических порошков обусловливают специальные требования к их конструктивным формам. В частности, заполнение порошками пресс-форм при наличии в них узких и глубоких полостей затруднено. Такие конструктивные формы заготовок обусловливают сравнительно нежесткую конструкцию пуансона, не выдерживающего необходимых при прессовании усилий. [c.622]

Прессование металлических порошков. Различают два основных вида прессования порошков холодное и горячее. Холодное прессование, осуществляемое при комнатной температуре, может быть прерывистым в закрытых прессформах (детали формуются поштучно) и непрерывным в открытых прессформах (мундштучный способ прессования, прессование скошенным пуансоном и др.), в вакууме, при атмосферном давлении, с непрерывно и мгновенно возрастающим давлением, с одно- и двусторонним приложением давления и пр. Горячее прессование, осуществляемое при температурах выше температуры рекристаллизации основного металла порошка, может быть прерывистым в закрытых прессформах, с постоянно увеличивающимся давлением от нуля до максимального. [c.436]

Холодное прессование. При прессовании металлического порошка в прессформе резко увеличивается контакт между частицами порошка, уменьшается пористость, происходит деформация или разрушение отдельных частиц порошка. В результате получают заготовку нужной формы и достаточной прочности. Сохранение формы и прочности заготовок после прессования вызвано действием, в первую очередь, сил механического сцепления частиц порошка, электростатических сил притяжения и сил трения. Поэтому прочность полученной заготовки зависит как от степени обжатия, так и от формы и размера частиц, природы материала, состояния поверхности и пластичности частиц. [c.189]

Высо.кие удельные давления, которые приходится использовать при прессовании металлических порошков, до [c.8]

Метод порошковой металлургии нашел применение при изготовлении формующих деталей пресс-форм для прессования деталей из термопластов и иных термореактивных материалов, для деталей электротехнической и радиотехнической промышленности. Изготовление матриц или других деталей пресс-форм заключается в следующем. В стальную мастер-пресс-форму, засыпают металлический порошок, который затем прессуют мастер-пуансоном. В результате прессования металлического порошка получается заданная конфигурация и размеры внутренней и наружной поверхности матрицы. Затем матрицу предварительно спекают и для получения наибольшей плотности допрессовывают. Окончательным спеканием достигается соответствующая прочность матриц. Высокая поверхностная твердость (HR 55—58) деталей получается после химико-термической обработки. Затем формующие поверхности матрицы полируют и хромируют. Для изготовления матриц применяют стальной или железный порошок или смеси стального или железного порошка с чугунным. Находят применение никелевые порошки ПНЭ-1 или смеси никелевого ПНЭ-1 с кобальтовым ПК-1. [c.132]

Эту сталь применяют для изготовления преосформ для прессования металлических порошков, пуансонов, матриц вырубных штампов для обработки труднодеформируемых материалов, в том числе электротехнических сталей с электроизоляционными покрытиями, вызывающими повышенный абразивный износ инструментов. [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...