Подготовка порошков к прессованию

В то же время изостатическое прессование нельзя назвать универсальным методом, позволяющим решить все технологические проблемы, возникающие при прессовании порошков. Его применение ограничено ввиду низкой точности и худшей чистоты поверхности брикетов, чем при изготовлении в пресс-формах недостаточной производительности, обусловленной длительной подготовкой порошка к прессованию, а также загрузкой в оболочки и уплотнением с постепенно возрастающим давлением низкой прочности оболочек. [c.122]

Подготовка порошков к прессованию состоит из классификации их по размерам, смешивания и предварительной обработки. [c.188]

ПОДГОТОВКА ПОРОШКОВ к ПРЕССОВАНИЮ [c.180]

Процессы подготовки порошков к прессованию занимают весьма важное место в общей схеме металлокерамического производства. В практике порошковой металлургии металлические порошки чаще всего производят на специализированных заводах, поэтому невозможно учесть все те требования, которые предъявляют к порошкам различные потребители в соответствии с техническими условиями на готовую металлокерамическую продукцию. Почти во всех случаях возникает необходимость в специальных операциях подготовки для придания порошку определенных химических и физических характеристик, обеспечивающих выпуск продукции с нужными конечными свойствами. Даже когда порошки производят непосредственно сами потребители, некоторые дополнительные операции перед прессованием порошков необходимы. [c.180]

Основными операциями при подготовке порошков к прессованию являются отжиг, рассев и смешивание. [c.180]

Формование —это технологическая операция получения изделия или заготовки заданной формы, размеров и плотности обжатием сыпучих материалов (порошков). Уплотнение порошка осуществляют прессованием в металлических пресс-формах или эластичных оболочках, прокаткой, шликерным литьем суспензии и другими методами. Способ подготовки порошков к формованию выбирают исходя из технологических характеристик порошка, метода формования и последующей термообработки (спекания), требуемых свойств в условиях эксплуатации. [c.130]

Результаты прессования и качество металлокерамических изделий в значительной мере зависят от свойств, размеров и формы отдельных зерен порошков. Изменения этих факторов происходят как в результате той или иной технологии, применяемой при производстве порошков, так и во время подготовки порошков к последующим процесса.м уже после того, как они получены. Таким образом, выбор тех или иных процессов, применяемых при подготовке порошка, может сказаться на качестве готового изделия. [c.121]

Прессованию подвергают предварительно подготовленные металлические порошки или композиции из металлических порошков и неметаллов. Качество готовых изделий в значительной мере зависит от свойств и подготовки к прессованию порошков, а также от условий его проведения. Ранее рассматривались условия получения порошков, свойства которых должны благоприятствовать производству доброкачественных прессовок это размеры частиц порошка, форма зерен, их насыпной вес, обеспечивающий определенную плотность, пластичность. В процессе прессования к перечисленным факторам прибавляется величина давления, развиваемого прессом. [c.125]

Операцию прессования выполняют на гидравлических прессах в пресс-формах. Основные переходы операции прессования укладка арматуры в пресс-форму загрузка пресс-материала (таблеток, гранул, порошка) включение рабочего хода ползуна пресса, закрытие пресс-формы и выдержка под давлением в течение времени, необходимого для заполнения пресс-формы и полимеризации (отвердения) пресс-материала включение подъема ползуна пресса извлечение отпрессованной детали из пресс-формы очистка пресс-формы и подготовка к загрузке. [c.157]

Керамические плитки изготовляют из предварительно подготовленной глиняной массы (пресс-порошка) пу лм полусухого прессования, последующей сушки и обжига до спекания. К плиткам предъявляются высокие требования в отношении точности геометрической формы, цвета и других физико-механических свойств в связи с этим качество подготовки пресс-порошков имеет решающее значение. В зависимости от свойств сырья применяют два основных способа приготовления керамических масс — сухой (см. рис. 179) и шликерный (см. рис. 180 и 181). [c.189]

Подготовка порошков и составление шихты из металлических и неметаллических порошков, прессование при давлении 1,5—2,5 т/см , спекание фрикционного слоя с одновременным припе-канием этого слоя к стальному каркасу в защитной среде при температуре 720—750° С в течение 2—4 ч под давлением 10—15 кгс/см [c.55]

Другие варианты изготовления металлокерамических и 3 д е л и й. Кроме отк анного метода изготовления металлокерамич. изделий (подготовка шихты, прессование, спекание, калибровка) имеют место и другие варианты. Так напр., в методе, разработанном длп изделий из порошков карбонильного железа, выпадает операция прессования. Порошки карбонильного железа насыпаются в формы, получаемые после спекания слитки железа подвергаются прокату. Преимущества метода— выпадение операции прессования и возможность получения больших слитков весом до нескольких тонн. Однако способ требует для своего проведения порошков, обладающих одновременно высокой способностью к спеканию и высоким насыпным весом, поэтому [c.397]

Сульфидирование позволяет сократить время при одинаковых температурах примерно в 2 раза. Технологически и экономически целесообразно выполнение некоторых конструкций, например оптических окон, с применением горячего прессования порошка, т. е. изготовления оптической керамики с привариванием ее к металлу. В период нагрева люминофорного порошка сульфида цинка со свариваемым металлом на поверхности последнего образуется сульфидная пленка благодаря наличию в порошке 2п5 некоторого количества свободной серы и сероводорода, обусловленных технологией получения указанного люминофора. Следовательно, при совмещенном процессе специального сульфидирования не требуется. Не требуется также проведения трудоемких операций подготовки керамики сварке. Применение высоких давлений прессования исключает в этом случае использование для сварки высокопластичной меди. Поэтому металлические элементы для сварки, совмещенной с получением оптической керамики, изготовляют из сплава 29НК. Давление горячего прессования, на порядок превышающее принятое для диффузионной сварки, может привести к заметной деформации металлического элемента окна. Однако проведение процесса в пресс-формах создает условия, при которых металл находится в состоянии, близком к всестороннему сжатию. Поэтому уменьшение толщины манжеты происходит не более чем на допустимую величину 10—15%. При сборке пресс-формы металлическую деталь — манжету или обойму — укладывают в специальное гнездо, выточенное точно по ее конфигурации. Затем в пресс-форму засыпают дозированное количество порошка сульфида цинка. Пресс-форму устанавливают в вакуумную камеру сварочной установки и производят холодное прессование под небольшим давлением 19,6 10 Па) для некоторого уплотнения порошка, после чего процесс ведут на режиме горячего прессования керамики 2пЗ Т = 1123 К, р = 245 МПа, t = = 20 мин, вакуум 0,1 Па. Для снижения напряжений, возникающих из-за разности коэффициентов температурного расширения керамики и сплава 29НК, )хлаждение до 773 К ведут со скоростью 5—7 К/мин, далее 10—15 К/мин. Такая технология позволяет получить в одном цикле окошечные конструкции торцового и охватывающего типов. Термоциклирование (20 термоциклов) без нарушений вакуумной плотности выдержали 100% окон охватывающего типа. Окна торцового типа выдерживали без потери вакуумной плотности 4—5 циклов. [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...