Установки для электроискровой обработки

Любая установка для электроискровой обработки состоит, таким образом, hj источника электрических импульсов (датчика импульсов, генератора импульсов) и двух электродов электрода-детали, включаемого обычно в качестве анода, и электрода-инструмента, включаемого обычно в качестве катода. [c.649]

Обломки сверл можно извлекать электроискровым способом. Деталь, из которой необходимо вынуть обломок инструмента, помещают в ванну установки для электроискровой обработки или вокруг нее делают местную ванну из трансформаторного масла. Электродом служит латунная трубка, закрепленная в патроне станка. Наружный диаметр трубки должен быть больше диаметра перемычки сверла на 1—2мм. [c.242]

И Т. Д. В качестве инструмента обычно используют латунный или медный стержень, от формы которого зависит и форма образованного отверстия или углубления. Твердость материала обрабатываемой детали может быть неограниченно высокой. Установка для электроискровой обработки простая, портативная и удобная в работе. К недостаткам электроискровой обработки следует отнести большой расход электроэнергии. [c.110]

Рнс. 199. Схема установки для электроискровой обработки деталей [c.271]

Рис. 43. Схема установки для электроискровой обработки

В тех случаях, когда имеется соответствующая установка для электроискровой обработки, в оставшемся обломке шпильки прошивается электроискровым способом квадратное глухое отверстие, после чего остаток шпильки может быть вывинчен без особого труда. [c.246]

Установки для электроискровой обработки работают на постоянном токе, получаемом от мотор-генератора, или от силовой сети переменного тока с использованием выпрямителей. [c.294]

Установки для электроискровой обработки металлов включают электрическую и кинематическую части. В электрическую часть входят источник постоянного тока, перемен- ное сопротивление, емкость (конденсатор- ная батарея) и измерительные приборы. [c.159]

На рис. 248 приведена схема установки для электроискрового прошивания отверстий. Импульсы электрического разряда, возникающие между торцом электрода 3 и поверхностью заготовки 1, разрушают металл заготовки, образуя отверстие, соответствующее форме электрода, Малые отверстия прошивают при обязательной вибрации электрода или заготовки для удаления образующихся отходов. Направление инструмента (электрода) определяет кондуктор 4, изготовленный из материала, не проводящего ток. Обработку осуществляют в жидком диэлектрике или в специально обработанной воде 2 при питании от источника тока 5. [c.355]

Промышленность выпускает разнообразные станки для электроискровой обработки, а также переносные установки типа ЭФИ-25 и ЭФИ-10, которые успешно используют на ремонтных предприятиях. [c.108]

Источником тока, питающим установку, служит мотор-генератор с независимым возбуждением мощностью 8—10 кет и напряжением 220 в. За отсутствием мотор-генератора можно пользоваться переменным током силовой сети, применяя при этом селеновые выпрямители. При электроискровой обработке необходимо поддерживать постоянство расстояния между электродами, которое неизбежно меняется вследствие вибрации электрода-инструмента от действия искрового разряда и износа электродов. Следовательно, по мере износа электроды должны сближаться. Ручное регулирование не обеспечивает постоянства искрового промежутка, поэтому станки для электроискровой обработки снабжаются приспособлениями для механического, гидравлического или электромагнитного приводов, сообщающих поступательное движение одному из электродов относительно другого. Режимы электроискровой обработки металлов в зависимости от величины тока в разрядной цепи делят на три группы жесткие режимы — сила тока > П а средние — сила тока от 1 до 10 а и мягкие — сила тока < 1 а. Для получения необходимой точности и чи- [c.158]

Вакуумные методы нанесения покрытий и модифицирования поверхности (электроннолучевой и ионно-плазменный методы, термоионное и катодное распыление, ионная имплантация и др.), а также электроискровое легирование и лазерная обработка основаны на использовании электрической энергии. Источники питания, как правило, являются специализированными и во многих случаях входят в состав установки для нанесения покрытий или обработки поверхности. [c.420]

Электроискровая обработка 948 — Инструменты 951 — Интенсивность 950 — Источники тока 952 — Оборудование 952 —Применение 955 — Принципиальная схема 949 — Режимы 950 — Среда 951 — Технологические характеристики 949 —Точность 950 — Установки для упрочнения — Схемы 953 — Эффективность 956 [c.1057]

Преимущества формообразования внешних поверхностей штампов электроискровым способом стимулировали широкое распространение его во многих странах. Сегодня в больших количествах с помощью нового метода производят штампы для ковки лопаток турбин, коленчатых валов двигателей. Характерно применение электроискровой обработки в приборостроительной промышленности для получения отверстий в распылительной аппаратуре. Давно ли здесь пользовались механическим сверлением, причем на всех заводах этот процесс был последним по производительности и первым — по объему неисправимого брака, достигавшего нередко 50% от выхода продукции. Автоматически действующие электроискровые установки выправили положение и в сотни раз подняли производительность цехов, изготавливающих отверстия в форсунках. [c.48]

Наращивание и упрочнение деталей — наиболее перспективные приемы использования электроискровой обработки при ремонте машин. Эти процессы ведут на установках, изготовленных по схеме, показанной на рисунке 43, с использованием конденсатора 4. Деталь 3, подключенная к катоду, наращивается инструментом (анодом) 2, изготовленным из материала, предназначенного для нанесения на поверхность детали. Колебание анод получает от магнитного вибратора I, подключенного к сети переменного тока обычной частоты. Этим способом получают покрытия толщиной до 0,5 мм. [c.108]

Существующие электроискровые установки с электрическим генерированием делятся на конденсаторные и установки с питанием низкого напряжения. Наиболее распространенными для размерной электроискровой обработки являются конденсаторные установки, импульсы [c.219]

Электроискровая обработка деталей осуществляется на специальных электроискровых станках, в которых главными элементами являются генератор импульсов и следящее устройство для регулирования устойчивости и мощности разрядов, станина станка, механизмы для перемещения и установки электродов (инструмента и детали), ванны с жидкостью, в которой ведется процесс. Электроискровую обработку применяют при изготовлении кузнечных штампов, прошивки весьма малых и криволинейных отверстий в твердых сплавах, затачивания и шлифования режущих инструментов и т. п. [c.237]

К числу электроискровых конденсаторных установок, относятся электроискровые станки для обработки отверстий, извлечения сломанных инструментов и крепежных деталей, прорезывания шпоночных канавок и узких щелей, упрочнения инструмента и нанесения покрытий на детали, т. е. станки, в которых электрод-инструмент или электрод-деталь имеет поступательное движение или поступательно-вибрационное движение, или, наконец, вибрационное движение электрода, как это бывает в установках для нанесения покрытий. [c.159]

Электроискровые установки (станки) по технологическому назначению можно разделить на 6 основных групп 1) для обработки полостей и отверстий 2) для шлифования 3) для разрезания 4) для упрочнения 5) для выполнения различных прецизионных операций 6) универсальные установки и установки для всякого рода вспомогательных операций. [c.250]

Электроэрозионные установки для разрезания и шлифования (заточки) иногда называют анодно-механическими процессы, обеспечивающие съем металла, в этом случае по своей физической сущности не отличаются от обычной электроискровой обработки (см., например, 12]). [c.250]

Второе направление автоматизации электроискровой обработки — создание полуавтоматических установок — находится еще в начальной стадии развития. В промышленности в настоящее время используется около полутора десятков установок полуавтоматов для таких операций, как изготовление отверстий малого диаметра, шлифование запорного конуса распылителей и др. (установки ЛКЗ-38, ЛКЗ-59, ЭР-3 и др.). [c.256]

Введение электроискровой обработки на полуавтоматических установках для шлифования запорного конуса позволило заводу сократить брак в 3 раза и резко увеличить выпуск готовых деталей со значительным (до 3 раз) сокращением занятых на этих операциях рабочих с одновременным снижением требований к квалификации исполнителей. [c.257]

Задачей ближайшего будущего является создание установок с программным управлением для размерной электроискровой обработки. В настоящее время имеются первые опыты создания установок с простейшим программным управлением. Так, в радиотехнической промышленности используются установки с программным управлением. Исследование этих установок повысило производительность обработки деталей в 2—3 раза при точности обработки 1—2 мк и полностью ликвидировало брак. Опыт эксплуатации этой установки в течение 1958 г. показал надежность и экономическую целесообразность ее использования. [c.259]

Из таблицы видно, что при электроискровой обработке возможно достижение чистоты поверхности, соответствующей 7-му классу по ГОСТ 2789-45. Для получения более чистой поверхности необходимо снижать напряжение источника питания с уменьшением напряжения высота неровностей значительно уменьшается. Однако регулировка напряжения допустима не на всех установках и, кроме того, низкая производительность режимов, при которых возможно получение чистоты свыше 7-го класса по ГОСТ 2789-45, значительно увеличивает время обработки, делая ее экономически невыгодной. [c.48]

Электроискровая обработка основана на электрической эрозии (разрушении) металла. В ремонтной практике для электроискрового наращивания обычно используется конденсаторная установка. Электрический ток от источника энергии подается на об- [c.71]

Электроискровые установки. В состав электроискровых установок входят генераторы униполярных импульсов с заданными энергетическими и временными характеристиками, кинематические элементы и следящие системы (электродвигатели-регуляторы), обеспечивающие непрерывность обработки, ванны для диэлектриков, измерительные приборы и другие детали. [c.54]

Обш,ие сведения. Электроискровой способ обработки деталей основан на явлении электрической эрозии (разрушение материала электродов) при искровом разряде. Во время проскакивания искры между электродами поток электронов, движущийся с огромной скоростью, мгновенно нагревает часть поверхности анода до высокой температуры (10 ООО... 15 000° С) металл плавится и даже переходит в газообразное состояние, в результате чего происходит взрыв. Частицы оторвавшегося расплавленного металла анода выбрасываются в межэлектродное пространство и в зависимости от его среды (газовая или жидкая) достигают катода и оседают на нем или рассеиваются. Это свойство искрового разряда и используют в практике. При наращивании металла деталь подключают к катоду, а при снятии (обработке) — к аноду. Инструменту (одному из электродов) придают колебательное движение от вибратора для замыкания и размыкания цепи и получения искрового разряда. Необходимый режим устанавливают применением переменного сопротивления и постоянной или переменной емкости конденсаторов, но имеются установки и без конденсаторов. [c.107]

Соблюдение требований, предъявляемых при механической обработке к правильной установке инструмента, применение при его установке средств, обеспечивающих высокую точность взаи-моположения инструмента и обрабатываемой поверхности в течение всего процесса обработки обязательны и для электроискровой обработки. Для обеспечения точности расположения отверстий в детали при электроискровом методе применяется, как и при механической обработке, направление инструмента через кондукторные втулки. При этом в конструкции оснастки необходимо предусматривать обязательную гарантийную разобщенность токопроводов, идущих к заготовке и инструменту, для исключения короткого замыкания, а также необходимо обеспечить устранение препятствий на пути выхода газов, образующихся в процессе эрозии обрабатываемого материала. [c.7]

Рис. 45. Схема оптической установки ЭКОУ-1 для электроискровой обработки непрерывно движущейся проволокой

Двухканальный ЛПМ Карелия стал основой для создания лабораторной автоматической лазерной технологической установки (АЛТУ) Каравелла (1986-1987 гг.), предназначенной для прецизионной обработки материалов, используемых в производстве изделий электронной техники. На АЛТУ Каравелла продемонстрирована возможность прецизионной резки и сверления большой группы металлических, полупроводниковых и диэлектрических материалов, многие из которых до этого момента практически не были включены в сферу лазерной микрообработки. Показано, что Каравелла позволяет на порядок сократить сроки изготовления малых и средних партий изделий электронной техники по сравнению с традиционными методами, включая и электроискровую обработку. [c.24]

Экспериментальные результаты исследований процессов резки и сверления различных материалов с помощью ЛПМ Карелия стимулировали создание первой отечественной лабораторной технологической установки АЛТУ Каравелла , предназначенной для прецизионной обработки тонколистовых (до 1 мм) материалов изделий электронной техники. Средняя мощность излучения АЛТУ Каравелла в пучке дифракционного качества составляет не менее 20 Вт при ЧПИ 10 кГц. Многолетняя эксплуатация АЛТУ Каравелла убедительно показала, что импульсным излучением ЛПМ можно эффективно производить прецизионную обработку целого ряда материалов тугоплавких металлов (Мо, W, Та и т.д.), металлов с высокой теплопроводностью (Си, А1, Ag, Au и др.) и их сплавов, полупроводников (Si, Ge, GaAs, Si и др.), керметов, графита, естественных и искусственных алмазов, прозрачных материалов (стекло, кварц, сапфир) и др. Прецизионная обработка излучением ЛПМ имеет следующие преимущества высокую производительность изготовления деталей по сравнению с традиционными методами обработки (включая и электроискровой способ), прогнозируемое и контролируемое удаление обрабатываемого материала микропорциями, малую зону термического влияния, отсутствие расслоения материала, возможность обработки сложных поверхностей и под разными углами. Излучением ЛПМ эффективно производятся следующие технологические операции прямая прошивка отверстий диаметром 3-100 мкм, прецизионная контурная резка, скрайбирование. [c.285]

Рис. 2-9. Электроискровая координатная установка для обработки деталей непрофилпрованным инструментом.

Электроискровая обработка основана на электрической эррозии (разрушении) металла. В ремонтной практике для электроискрового наращивания обычно служит конденсаторная установка, схема которой показана на рис. 52. Электрический ток от источника энергии подается на обкладки конденсаторной батареи 4, где накапливается в виде статического заряда. При приближении электрода 2 к детали 1 на расстояние, пробиваемое определенным напряжением, происходит разряд в виде короткого мощного импульса. В этот момент от электрода отделяется капля расплавленного металла и устремляется к поверхности детали, ударяясь о которую прочно приваривается к ней. В период разряда температура между электродом (анодом) и деталью (катодом) достигает 10 000° С. Присутствие в этой зоне различных легирующих элементов, входящих в состав электрода, позволяет не только наращивать, но и легировать поверхность детали. Кроме этого, при наращивании стальных деталей происходит сверхскоростная закалка их поверхностей на глубину 0,2—0,8 мм в зависимости от мощности установки. [c.67]

Экспериментальные исследования в этом направлении проводились на образцах из различных материалов — стали 45, 9ХС, Р6М5, У8А, титанового сплава ВТ6 и др. Предварительное нанесение слоя легирующего материала осуществлялось с помощью установки электроискрового легирования типа ЭФИ-ЮМ. В качестве легирующих компонентов использовались сплавы Т15К6, ВК8, алюминий, серебро, титан, вольфрам, нихром, карбид вольфрама. Толщина слоя предварительно нанесенного таким образом легирующего материала в зависимости от режимов обработки составляла от 30 до 50 мкм, причем для образцов с большей толщиной слоя была характерна очень высокая шероховатость обработанной поверхности. [c.32]

Кристалл-7 . Установка с лазером на стекле с неодимом служит для сверления в деталях инструментальной оснастки сквозных отверстий перед их дальнейшей контурной обработкой на электроискровых станках. Длительность импульса 150—200 мкс, энергия импульса излучения 0,1—5 Дж, частота следования импульсов 0,5—10 Гц. Диаметр обрабатываемых отверстий 0,05— 0,4 мм. Глубина обработки до 4 мм, точность обработки по 5-му классу. Потребляемая мощность 4,5 кВт. Габаритные размеры установки 1700X900X1500 мм. [c.308]

На рис. 11 приведено риспособление для заряд- й кассет обрабатываемыми "(Деталями. Это приспособление используется на двадцати- и десятиканальном электроискровых полуавтоматах, показанных на рис. 6 и 7. Оно позволяет повысить производительность путем установки и снятия деталей после обработки вне станка, когда на нем идет обработка следующего комплекта таких же деталей. [c.17]

Механический метод восстановления детали предусматривает установку колец на наружные и внутренние цилиндрические поверхности, цапф на валы, отдельные зубья и сектора на зубчатые колеса и т.д. Для восстановления изношенных деталей используют такхе электроискровое упрочнение и электрохимическую обработку. Для повышения износостойкости и защиты от коррозии весьма эффективны гальванические методы восстановления и защиты деталей. [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...