Топочная сталь -

Топливоподкачивающие насосы 10—236 Топочная сталь — см. Сталь топочная Топочные дверцы паровозные 13 — 273 Топочные устройства котельных Агрегатов — Расчёт 13 — 5 [c.305]

У котельных углеродистых сталей наблюдается явление синеломкости — снижение пластичности и особенно вязкости деформированной стали при температурах 250—300° С . Синеломкость осб-бенно заметно проявляется в малоуглеродистой котельной и топочной стали в процессе эксплуатации котлов . [c.344]

Как правило, топочную сталь раскисляют в ковше алюминием в количестве 0,8—1,2 кг/т. На ряде заводов для уменьшения степени неоднородности по механическим свойствам головной и нижней части листов сталь, предназначенную для прокатки толстых листов, дополнительно раскисляют небольшим количеством титана. [c.1073]

Нормы свойств котельной и топочной стали [c.1074]

Рис. 19. Характеристики прочности топочной стали Ст.2 при 20—700" [17]. Состав стали 0,12 / С 0,43 / Мп 0,01 /о 51 0,04% Р 0,04 /о 5 0,02"/о Си о — истинное напряжение при разрыве

Рис. 21. Изменение ударной вязкости топочной стали типа Ст. 2 в зависимости от температуры испытания [17]. Состав стали см. рис. 19

Рис. 20. Характеристики пластичности топочной стали Ст. 2 при температурах от 20 до 600° [17]. Состав стали см. рис. 19. Испытания вдоль и

Рис. 22. Ударная вязкость кипящей и спокойной топочной стали [18]

Химический состав котельной и топочной стали приведен в табл. 4, механические свойства — в табл. 5. [c.699]

Химический состав котельной и топочной стали, % [c.699]

I. МАЛОУГЛЕРОДИСТЫЕ КОТЕЛЬНЫЕ И ТОПОЧНЫЕ СТАЛИ [c.831]

Составы применяемых котельных и топочных сталей указаны в табл. I, а механические и технологические свойства в табл. 2. [c.831]

Режим термической обработки котельных и топочных сталей выбирают, исходя из необходимости получения стабильной структуры, сохраняющейся практически неизменной во все время службы (для деталей котлов и топок — несколько десятков тысяч часов). Стали с низким содержанием углерода (менее 0,25%) используют как непосред- [c.831]

Химический состав и примерное назначение котельной и топочной стали [c.832]

Стойкость металла против старения является одним из требований, предъявляемых к современным котельным и топочным сталям для паровозов. [c.146]

Методика исследования на склонность к термическому старению еще не разработана. Методика испытания для определения склонности стали к деформационному старению предусматривается в ряде ГОСТ на углеродистую конструкционную сталь. ГОСТ 399-41 на листовую котельную и топочную сталь для паровозов предусматривает следующее испытание на чувствительность к старению. Образцы с расчетной длиной не менее 100 мм подвергаются растяжению на 10%, затем из них вырезают ударные образцы, которые подвергают искусственному старению — нагреву при 250°С в течение 1 часа и определяют ударную вязкость, величина которой должна быть не меньше 3 кГм см . Такая же методика испытания принята в ЧМТУ 3245 на строительную сталь. В ГОСТ 5520-50 на сталь листовую для котлостроения методика испытания такая же, как и по ГОСТ 399-41 однако норма ударной вязкости 3 кГ предусмотренная в ГОСТ 399-41, заменена здесь отношением ударной вязкости после старения и ударной вязкости до старения, выраженным в процентах. В ГОСТ указывается, что для стали марки 15К ударная вязкость после старения должна составлять не менее 50%, а для стали 20К не менее 60% величины ударной вязкости до старения , [c.155]

Кипящие стали менее раскислены и имеют повышенное содержание газов. При застывании образуется много газовых пузырей, заваривающихся в процессе прокатки. Кипящая сталь хорошо деформируется, но по сравнению со спокойной сталью имеет пониженную ударную вязкость, большую хладноломкость и более склонна к старению. Для строительных сталей, подвергаемых холодной правке и гибке, особое значение приобретает отсутствие склонности к механическому старению, а для топочных сталей и сталей для ответственных сварных конструкций — малая чувствительность к термическому старению. [c.157]

А. Котельная и топочная сталь для работы при температурах 200—300° [c.416]

Возникшая перед человечеством настоятельная необходимость разработки безотходных технологий поставила вопрос о создании топочных устройств для сжигания таких материалов. Ими стали топки с кипящим слоем (см. рис. 17.5, г). [c.143]

Принципиально новым технологическим решением при производстве электроэнергии и тепла стало сжигание твердого топлива в псевдоожиженном слое при температурах до 900—950 °С с размещением в топочной камере теплообменных поверхностей. При этом комплексно решаются проблемы снижения вредных выбросов в окружающую среду, уменьшения габаритов й металлоемкости котлоагрегатов, повышения их эксплуатационной надежности без предъявления высоких требований к качеству топлива. [c.15]

Обмуровка топочной камеры парового котла выполнена из шамотного кирпича, а внешняя обшивка из листовой стали. Расстояние между обшивкой и кирпичной кладкой равно 30 мм, и можно считать его малым по сравнению с размерами стен топки, Температу()а внешней поверхности обмуровки 1 = 127 С, а температура стальной обшивки 1г=50 с. Степень черноты шамота ш=0,8, а листовой стали [c.67]

Пароперегреватель состоит из стальных труб, выполняемых в виде змеевиков и объединяемых коллекторами 15, которые обычно размещаются вне газоходов. Иногда часть змеевиков помещают в топочной камере. В первом случае перегреватель называется конвективным 18, во втором— радиационным. Так как перегреватель стремятся расположить в области сравнительно высоких температур, необходимо обеспечивать его надежную работу при всех режимах работы правильным выбором скорости движения пара, распределением его по змеевикам, подбором и изготовлением труб из металла, обладающего надлежащими свойствами. Из соображений надежности работы трубы пароперегревателя часто делают из специальных легированных сталей. С целью исключения возможности повышения температуры перегретого пара устанавливают специальные регуляторы 17. [c.10]

В котельных установках на давление 4,0 МПа (40 кгс/см ) перегрев пара осуществляют до 450°С на более высокие давления —до 540—570°С. При высоких температурах пара перегреватель из легированных сталей размещается сразу же за топочной камерой. При этом пароперегреватель защищен фестоном из кипятильных труб или ширмами, освещенными факелом из топки, от шлакования (см. рис. 3-25). [c.184]

В последние годы в котлостроении стали применять топочные экраны из плавниковых труб. В этих экранах вдоль диаметрально противоположных образующих труб приваривают продольные ребра-плавники (рис. 22-7). В совокупности такие трубы образуют сплошную экранную поверхность с повышенной лучевоспринимающей способностью. Эту поверхность при необходимости можно выполнить газонепроницаемой путем сварки плавников соседних труб, что дает возможность создать простую конструкцию топки для работы с наддувом. [c.274]

Рис. 12.4. Зависимость скорости коррозии Jk низколегированной стали для пароперегревателей котлов от температуры металла при сжигании угля, содержащего 0,25 % хлора Температура топочных газов 1 — 800 2 — 1000 3 — 1200 4 — 1400 °С

Склад труб, котельной и топочной стали для текущего потребления располагают вдоль наружной стороны трубно-элементного и горячекотельного отделений. [c.184]

Листовая котельная и топочная сталь марок Ст. ЗТ и Ст. ЗК (ГОСТ 399—41) выплавляется в мартеновских печах. Сталь марки Ст. ЗТ применяется для изготовления частей паровозной топки, подвергающихся непосредственному действию пламени или горячих газов (задняя стенка огневой коробки, огневая решетка, листы для потолка огневой коробки и для полустенок). Сталь марки Ст. ЗК предназначается для изготовления всех остальных частей паровозного котла. [c.699]

Особые требования предъявляются к чистоте и однородности макроструктуры и однородности микроструктуры котельной и топочной стали для паровозов. Специальная проба на однородность в изломе предусмат-рн(вает, чтобы длина волосови и расслоений в сумме была не более 20 м.и, а длина отдельной волосовины — не более 10 мм. Не должно быть также видимой невооруженным глазом разницы в строении на поверхности и в середине листа (так называемая трехслойность по излому). [c.699]

Длительные нагревы в процессе эксплуатации деталей могут вызвать сфероидиза-цию карбидов в структуре котельных и топочных сталей наличие непрерывно действующих напряжений ускоряет этот процесс [1]. [c.831]

Обмуроика топочной камеры парового котла выполнена из шамотного кирпича, а внешняя обшивка — из листовой стали. Расстояние между обшивкой и кирпичной кладкой равно 30 мм, и можно считать его малым по сравнению с размерами стен топки. [c.191]

Коррозионная активность золы оценивалась по результатам данных, полученных в опытной установке, которая состояла из топочной камеры и канала для установки коррозионных зондов. Топливная нагрузка топочной камеры составляла 45,5 кг/ч (высшая теплота сгорания топлива 19,26—28,80 МДж/кг). Все опыты проводились в одинаковых условиях (менялся лишь состав топлива). Коррозионные зонды из нержавеющей стали ТР321 при температуре металла 595 С работали в области температуры газа примерно 1095 °С, Скорость обтекающего зонда газового потока около 18 м/с, продолжительность всех опытов составляла 300 ч. Таким образом, по этим данным можно оценить коррозион ную активность золы данного вида топлива с точки зрения работы выходных частей первичных и вторичных пароперегревателей из высокохромистых аусте-нитных сталей. [c.78]

Для получения достоверных данных об износе труб топочных экранов на разных высотах радиационного пароперегревателя котла ТП-101 были установлены трубчатые измерительные вставки из сталей 12Х1МФ и 12Х2МФСР. Максимальная продолжительность испытаний составляла 39 905 ч. Глубина износа, определялась по методике Таллинского политехнического института. [c.214]

Выбор режима очистки (в основном периода между очистками То) топочных экранов водой и достигаемую при этом тепловую эффективность топки следует рассматривать во взаимосвязи с надежностью работы металла экранных труб. Из рис. 5.18,в нетрудно заметить, что укорачиванием периода между циклами очистки экранов можно повысить средний уровень тепловооприятия топочной камеры. Увеличение частоты очистки неизбежно приводит при заданных условиях к интенсификации коррозионно-эрозионного износа труб, а также в некоторой степени и к увеличению глубины термоусталостных трещин на их наружной поверхности. Поскольку интенсивность износа труб также зависит от коррозионной активности золы, типа применяемой стали, температуры металл и т. д., то при выборе частоты очистки необходимо с этим считаться. [c.223]

В [167] для обеспечения надежной работы экранных труб кот-,ла предлагают исходить из условия недопущения образования на трубах термоусталостных трещин, что должно быть обеспечено соответствующими этому условию максимально возможными тем-шературными перепадами в металле в циклах очистки. При этом. рекомендуется использоВ ать приведенные в [194] расчетные формулы. Однако, как показывает многолетний опыт применения водной очистки топочных экранов, практически невозможно обеспечить условия, работы экранных труб без возникновения в их поверхностном слое термоусталостных трещин. Как отмечалось, на экранных трубах из стали 12Х1МФ при их стационарной темпе-4)атуре 3 —400°С и при максимальном перепаде температуры Л м=150 К термоусталостные трещины возникали после 50 циклов -обмывки или после 200 теплосмен. По, приведенным в [167] рас--четам трещинообразование в таких условиях должно было бы начинаться не раньше 15 ООО теплосмен. [c.240]

На рис. 5.32 приведена обобщенная зависимость глубины термоусталостных трещин на поверхности труб из перлитных сталей 12Х1МФ и 12Х2МФСР от количества циклов водных очисток топочных экранов в промышленных условиях. На этом рисунке кроме данных Таллинского политехнического института нанесены и результаты измерения глубины трещин в экранных трубах котла П-59 Рязанской ГРЭС [178]. На график нанесены глубины трещин в поверхностном слое металла как на гладкотрубных, так и на цельносварных мембранных экранах. Температура наружной поверхности всех типов экранов составляла 350—460°С, а пере-цад температуры (средний) в циклах очистки для гладкотрубных экранов- 100—130 °С. Что касается условий очистки цельносварных мембранных экранов, то здесь, в зависимости от режима очистки, средние перепады температуры на внешней поверхности трубы изменялись от 60 до 180 К- [c.246]

Важное место в проблеме повышения надежности и долговечности котельного оборудования занимают жаростойкие стали для шипования поверхностей нагрева. Из-за отсутствия таких материалов топочные экраны подвергаются коррозионному разрушению в условиях воздействия высокой температуры и агрессивных продуктов горения топлив, в результате чего происходит значительное утонение стенок труб со сто1Юны топки и возникает необходимость преждевременной их замены, что связано с большими материальными и трудовыми затратами. [c.235]

В отечественной энергетике в котлах используются шипы из стали 12Х1МФ, которые не обеспечивают длительную работоспособность ошипованных экранов. Шипы быстро корродируют, укорачиваются и теряют свою первоначальную форму, что приводит к отслаиванию футеровки, нарушению необходимой теплопередачи и непосредственному воздействию топочных газов на металл трубы. В результате этого происходит значительное утонение труб со стороны топки, что часто является причиной аварийного останова котлов. За рубежом для шипов используются также стали типа сихромаль (15Х12СЮ, 15Х18СЮ), которые обладают высоким сопротивлением к окислению, однако в процессе эксплуатации сварное соединение приварки шипа к трубе охрупчивается, что приводит к его разрушению. [c.236]

Высокотемпературную коррозию можно предотвратить путем добавления к сплаву элементов, имеющих тенденцию селективно окисляться с образованием защитного покрытия. Например, так называемая жаростойкая сталь содержит более 12 % хрома. Благодаря этому при повышенных температурах образуется тонкий, невидимый слой FeO ijOg и rjOg. Он предохраняет сталь от дальнейшего окисления даже при 1000 °С, если содержание хрома достаточно велико. Поэтому такую сталь используют в высокотемпературном оборудовании, например в газовых турбинах. Однако при определенных условиях защитные свойства оксида могут теряться. Это может произойти, если поверхность подвергнется действию топочных газов, загрязненных, например оксидом ванадия, понижающим точку плавления защитного покрытия. Тогда окисление может протекать с высокой скоростью, и его обычно называют катастрофическим окислением. [c.64]

Методика определения водорода [19] дает возможность подобрать для данного парогенератора водный режиме минимальной концентрацией водорода в питательной воде и паре. Большая роль в развитии пароводяной коррозии принадлежит высокому уровню локальных тепловых нагрузок. Было бы принципиальной ошибкой считать, что путем улучшения водно-химического режима котлов при высоком уровне теплового напряжения можно ликвидировать пароводяную коррозию. При нарушениях топочного режима, шлаковании, вялой циркуляции воды в барабанных котлах, пульсирующего потока в прямоточных котлах (особенно при высоких тепловых нагрузках) средствами химической обработки воды практически невозможно предупредить разрушения металла в результате пароводяной коррозии. При недостаточной скорости воды в парогенерирующих трубах, обусловленной рядом теплотехнических факторов и конструктивными особенностями котлов (малый угол наклона, горизонтальное расположение труб), ядерный режим кипения может переходить б менее благоприятный — пленочный . Последний вызывает перегрев металла и, как правило, пароводяную коррозию. Развитию ее сильно способствуют вносимые в котел с питательной водой оксиды железа и меди, которые, образуя отложения на поверхностях нагрева, ухудшают теплопередачу. Стимулирующее действие меди на развитие пароводяной коррозии заключается также в том, что она вместе с оксидами железа и другими загрязнениями, поступающими в котел, образует губчатые отложения с низкой теплопроводностью, которые сильно способствуют перегреву металла. Прямое следствие парегрева стали и протекания пароводяной коррозии — появление в паре котла молекулярного водорода. Вполне понятно, что по его содержанию можно оценивать лишь среднюю скорость пароводяной коррозии, локализацию же разрушений таким методом выявить трудно. [c.181]

Сульфидная коррозия в дымовых газах наблюдается при концентрациях сероводорода 0,01—0,2 %. Зондирование топочного пространства показало, что в неблагоприятных случаях вблизи поверхности экранов пылеугольных котлов содержание кислорода снижается с 2,0 до 0,2 %, а содержание оксида углерода и сероводорода увеличивается с 2,6 до 8,2 и с 0,013 до 0,066 % соответственно [21. При этом наблюдалось увеличение скорости коррозии труб из стали 12Х1МФ с нескольких десятых до 5—6 мм/год. В результате коррозии происходит существенное утонение стенки труб с огневой стороны, что приводит к их разрыву (из-за соответствующего роста напряжений) через 23—24 тыс. ч эксплуатации. Сероводородная коррозия сопровождается образованием на поверхности труб из перлитных сталей двухслойной пленки, наружная часть которой состоит из оксида железа FejOg, а внутренняя — из сульфида железа FeS. Влияние сероводорода увеличивается при повышении температуры до 550 °С, а затем уменьшается из-за его разложения (рис. 12.2). Скорость сероводородной коррозии возрастает линейно с увеличением концентрации сероводорода в дымовых газах (рис. 12.3). Экспериментально обнаружен линейный рост концентрации сероводорода в топочных газах при увеличении соотношения СО (СО + СО ). Отрицательное воздействие сероводорода проявляется не только в усилении коррозии металлических поверхностей, но и в постепенном разрушении защищающего их огнеупорного (в частности, хромитового) слоя, который наносится на экран нижней радиационной части (НРЧ) котлов. [c.222]

Рис. 12.3. Зависимость скорости коррозии k стали 12Х1МФ от объемного содержания сероводорода в топочных газах при БОО С (7)

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...