Отпуск вольфрамовая

Для инструментов небольшого сечения (сверл), нагреваемых в автоматизированных агрегатах с точной регулировкой температур, применяют краткосрочный отпуск в течение 20 мин при 580—590° С для вольфрамомолибденовых и 590—600° С для вольфрамовых и кобальтовых сталей. [c.170]

Молибден понижает температуру начала плавления стали и таким образом температуру закалки (см. табл. 48). Обеспечивающий Наибольшую твердость интервал температур отпуска становится более узким и смещается в сторону более низких температур (см. рис. 192). Наибольшую твердость после отпуска для вольфрамовых быстрорежущих сталей получают в интервале температур 560— 580° С, а. для молибденовых 540—5,60 С. Эти стали чувствительны К перегреву. Добавки 1—2 % W препятствуют образованию крупнозернистой структуры., [c.220]

Наличие карбидов и соответственно их растворение в аустени-те требуют более высоких температур закалки сталей с 5% Сг, чем сталей типа NK (см. табл. 48), но более низких, чем вольфрамовых сталей. Время, необходимое для растворения карбидов, составляет примерно 15—20 мин. Обычно эти инструментальные стали имеют мелкозернистую структуру, хотя сталь К14, например, очень чувствительна к перегреву и росту зерна (см. табл. 21). Из-за наличия молибдена, который способствует усилению склонности к обезуглероживанию, эти инструментальные стали целесообразно нагревать в соляных ваннах, в вакууме или защитной газовой среде. Не рекомендуется использование камерных печей из-за опасности обезуглероживания. Соляные ванны, принимая во внимание их размеры, пригодны для нагрева инструментов только небольших размеров. Для нагрева новых типов сталей требуется некоторое усовершенствование процессов термической обработки. В процессе повышения температуры закалки растворяется все больше карбидов (см. табл. 103), и вследствие этого после закалки возрастают твердость и устойчивость- этих сталей против отпуска, однако вязкость ухудшается (рис. 201, 202). [c.245]

Напаянный инструмент должен пройти релаксационный отпуск при температуре 220—250 °С (3—4 ч). Некоторые виды концевого инструмента с корпусами из стали марки 9ХС подвергаются закалке в процессе охлаждения после пайки, охлаждающая среда при этом — горячее масло (80— 90 °С). После закалки рекомендуется также производить отпуск. Инструменты, паянные серебряными припоями, а также инструменты, оснащаемые твердыми сплавами титано-вольфрамовой группы, охлаждаются после пайки в подогреваемых до температуры 200—250 °С сборниках. [c.338]

Вольфрамовая сталь, особая 0,65—0,8 С, 18—24 [о W, 1—2 о V, 0,5—2-> о Мо, около 5о о Сг. Температура закалки 1275—1350°, воздушное охлаждение, отпуск 575-600°. [c.867]

Отжиг указанных сталей осуществляется при температуре 830—870° С с медленным охлаждением до 650 — 680° С и выдержкой до полного распада аустенита. Однако вольфрамовые стали для предупреждения снижения теплостойкости лучше отпускать (750—780°С), а не отжигать. [c.166]

Штампы из теплостойких сталей. Предварительная термическая обработка (после ковки) заготовок из теплостойких сталей— отжиг (850—870° С) или отпуск (750—780° С). Вольфрамовые стали лучше отпускать, вольфрамомолибденовые отжигают и отпускают (мелкие поковки). Окончательная термическая обработка — закалка и отпуск. [c.295]

Особое место занимает высоколегированная вольфрамовая сталь, получившая название быстрорежущей (см. табл 36). Ценные свойства быстрорежущей стали, приобретаемые ею после закалки с температуры 1280—1300° С и отпуска при 550—5(.0°С, определяют ее использование для изготовления инструмента, работающего в тяжелых условиях резания, когда имеет место разогрев режущей кромки ло весьма высоких температур (500-600° С). [c.118]

Термическая обработка магнитных сталей после прокатки или ковки должна обеспечивать требуемое снижение твердости стали и не ухудшать вместе с тем магнитных свойств. Применение высоких температур при отжиге значительно снижает магнитные свойства вследствие так называемой магнитной порчи . Поэтому обычно магнитные стали подвергают или высокому отпуску или отжигу вблизи точки Для обеспечения прогрева и равномерной твердости выдержки при этих невысоких температурах должны быть длительными. Время выдержки для вольфрамовой и кобальтовой стали может изменяться в зависимости от требуемой твердости стали. Для того чтобы выдержка не была слишком продолжительной, что может вызвать ухудшение магнитных свойств, рекомендуется через определенные промежутки времени вынимать из печи по 2—3 прутка стали и проверять их твердость. [c.533]

Вольфрам повышает пределы прочности и текучести стали при незначительном уменьшении относительного удлинения, повышает твердость н износостойкость ее. Особенно важно положительное влияние вольфрама на механические свойства сталей при повышенных температурах, повышение теплостойкости п стойкости против отпуска, поэтому вольфрам является главным легирующим элементом сталей для инструментов горячей обработки и быстрорежущих сталей. Отечественный ферровольфрам соответствует сам1.ш высоким требованиям (табл. 79). Выплавка ферровольфрама некоторых марок с молибденом объясняется присутствием R вольфрамовом концентрате некоторых месторождений значительного количества молибдена (2,0—4,5 /о). [c.254]

Предварительная термическая обработка ииструмеита. Для улучшения обрабатываемости резанием и подготовки структуры к окончательной термической обработке поковки малых размеров, предназначенные для изготовления инструмента несложной формы, с целью уменьшения обезуглероживания, сокращения цикла обработки и предупреждения (в вольфрамовых сталях) образования стабильного карбида вольфрама W , который плохо растворяется при последующей закалке, целесообразно подвергать высокому отпуску, а не отжигу. [c.733]

Отпуск. После закалки выполняют многократный 2 раза для вольфрамомолибденовых, 3 раза для вольфрамовых и кобальтовых и 3— 4 раза для стали Р8МЗК6С. [c.170]

Температуры первого отпуска 350—375° С, а второго и третьего следующие 550—560 С для вольфрамомолибденовых и кобальтовых сталей Р8МЗК6С и Р9М4К8 и 560—570° С для вольфрамовых. Назначают также температуры первого отпуска 550—560° С, но твердость и теплостойкость в этом случае немного меньше. [c.170]

Стабильные вольфрамовые и молибденовые карбиды типа МгХ и MX обычно появляются в структуре только при температуре отпуска выше 500° С или же после особо продолжительной тепловой выдержки (при 820—900° С). В сталях, легированных WoJiMo, чаще встречаются карбиды типа и Mg . Карбиды Wj и МоС имеют [c.85]

В интервале температур отпуска 250—350° С их вязкость и предел прочности на изгиб больще, чем вольфрамовых быстрорежущих сталей, поэтому они также имеют большие значения этих характеристик и при более высоких температурах отпуска. Твердость молибденовых быстрорежущих сталей в процессе отпуска при температурах свыше 560 С в некоторых случаях начинает убывать несколько быстрее, чем твердость легированных вольфрамом сталей (табл. 87—89). Поэтому температура, характеризующая теплостойкость легированных молибденом быстрорежущих сталей "ОнксбО меньше, чем легированных вольфрамом. [c.221]

Характерным представителем так называемых сверхбыстрорежущих сталей, обладающих наибольщей твердостью, является молибденовая быстрорежущая сталь марки R11 (2—10—1—8) с по-выщенным содержанием углерода и пониженным содержанием ванадия. К этой группе также относятся вольфрамовые и вольфрамомолибденовые быстрорежущие стали с повыщенным содержанием углерода и кобальта. Твердость этих быстрорежущих стадей составляет HR 69—70 (см. рис. 192), правда, она достигается только за счет некоторого увеличения зерна. В случае, когда величина зерна и вязкость являются еще приемлемыми, твердость составляет HR 66—68. Повышение температуры закалки, приводящее к увеличению твердости, вызывает уменьшение предела прочности при изгибе и уменьшение ударной вязкости, что в небольшой степени можно компенсировать повышением температуры отпуска (табл. 100). Такие быстрорежущие стали большой твердости с малым содержанием ванадия более пригодны для шлифования, чем стали, высоколегированные ванадием, но несколько хуже, чем сталь марки R3. В отожженном состоянии они труднее обрабатываются и резанием, и давлением, так как более тверды. К сожалению, они обладают значительной склонностью к обезуглероживанию, поэтому условиям термической обработки следует уделять особое внимание. Объемные деформации при закалке некоторых быстрорежущих сталей могут быть довольно значительными и это следует принимать во внимание [c.234]

При отпуске легированных вольфрамом штамповых сталей для горячего деформирования в интервале температур 200—400" С твердость убывает (рис. 213) вследствие выделения и коагуляции карбидов типа цементита. При температуре отпуска, превышающей 400° С, наблюдается возрастание твердости. Это возрастание твердости тем больше и тем шире (т. е. распространяется на интервал более высоких температур), чем больше легирующих компонентов в стали (и в твердом растворе при нагреве до температуры закалки). Твердость (прочность) вольфрамовой стали (X45 o rWV5.5.5), содержащей 5% Со, является наибольшей потому, что вследствие большей легированности твердого раствора исходная твердость также больше, чем у сталей марок W3 и W2. Возрастание твердости вызывается выделением карбидов МбгС с Ме С. Карбидная фаза МеС в значительных количествах возникает только в инструментальных сталях, содержащих более 1 % V. В процессе отпуска при температуре выше 620—650° С у инструментов, изготовленных из этих [c.267]

Чем интенсивнее идет выделение карбидов, тем быстрее уменьшается вязкость. Это хорошо видно из рис. 213, на котором наряду с кривыми для вольфрамовых сталей представлены кривые для стали К13, содержащей больше количество карбидов МегзСе, и для инструментальной стали NK, содержащей карбиды цементитного типа. Влияние наибольшей твердости (прочности), достижимой с помощью закалки и отпуска у вольфрамовых сталей, проявляется при повышенных температурах отпуска (650—700° С). [c.268]

При аргоно-дуговой сварке в качестве присадочного материала используется проволока марок Св-10Х11МФН или Св-10Х11ВМФН диаметром 1,6—2 мм, обеспечивающая плотный шов, идентичный по композиции основному металлу. Сборка стыков производится в центровочном приспособлении без зазора местный зазор должен быть не более 0,5 мм. Перед прихваткой и сваркой стык подогревают до 300—350° С. Аргоно-дуговая сварка производится на постоянном токе прямой полярности величиной 65—75 а при расходе аргона 6—8 л1мин. Сварка ведется короткой дугой длиной 1—1,5 мм без поперечных колебаний вольфрамового электрода, при этом присадочная проволока подается под углом 90° к электроду и расплавляемый ее конец должен постоянно находиться под защитой аргона. Перед обрывом дуги кратер должен быть тщательно заварен. Последнее достигается некоторым увеличением скорости сварки с одновременно плавным уменьшением силы сварочного тока. При таком способе окончания процесса сварки кратер имеет форму заостренного конца— конуса, в котором отсутствуют дефекты. Корневой слой и последующие валики выполняются без перерыва до полного окончания сварки стыка. После сварки стык подвергается нормализации с последующим высоким отпуском. [c.154]

Хромоникелемолибденовая (вольфрамовая) сталь. Хромоникелевые стали обладают склонностью к обратимой отпускной хрупкости, для устранения которой многие детали из этой стали охлаждают после высокого отпуска в масле, а более крупные детали — в воде. Однако даже охлаждение в воде для многих крупногабаритных деталей из глубокопрокаливающихся хромоникелевых сталей не приводит к достаточно быстрому охлаждению внутренних частей, в которых развивается отпускная хрупкость. Для предотвращения этого дефекта стали дополнительно легируют молибденом или вольфрамом. Детали из этих сталей высокого отпуска можно охлаждать на воздухе, а более крупные — в масле. [c.302]

Роль карбидообразующих элементов сводится к повышению устойчивости стали при отпуске и к получению в ряде сталей вторичной твердости. В низколегированных сталях основную роль должны играть такие карбидообразующие элементы, которые могут входить в раствор цементита, а в выфколегированных сталях такие, которые вызывают процесс дисперсионного твердения и обусловлен ное им получение вторичной твердости. К числу таких карбидообразующих элементов относятся хром и вольфрам, которые, обогащая цементит, затрудняют диссоциацию карбидов, а следовательно, замедляют процессы диффузии и коагуляции, способствуя сохранению твердости до более высоких температур нагрева. При больших содержаниях хром и вольфрам образуют специальные дисперсные карбиды, вызывая при повышенных температурах отпуска даже возрастание твердости (явление вторичной твердости) В качестве примера на фиг. 118 приведены кривые изменения твер дости при отпуске хромистых сталей с различным содержанием хрома. Наиболее достоверное объяснение вторичной твердости за ключается в образовании специальными карбидами частиц критической степени дисперсности, после того как железные карбиды под влиянием температуры отпуска значительно укрупнились. Максимальный эффект вторичной твердости в вольфрамовых сталях достигается при более высокой температуре, нежели в хромистых сталях, что находится в прямой связи с переходом значительного количества легирующего элемента в карбиды (хром при температуре 400—450°, вольфрам при температуре 550°). Преимущество ле [c.230]

Две марки вольфрамовой ингтрумен тальной стали — В1 и 82, содержащие соответственно 0,8—1,2%) W, 1,8—2.2% W. 1,05—1,25 и 1,1 — 1,250/q , после закалки с температуры 800—830° С в масле и отпуска при температуре 180—200°С приобрет. ют твердость Rq = 64 ч- 66 и используются для изготовления спиральных сверл, метчиков, ножовочных по лотен и другого инструмента. [c.118]

Значительным прогрессом в свое время было создание кобальтовых сталей. Кобальт хорошо растворяется и в а- и в у фазах, и его можно вводить в сталь в больщих количествах. Он повышает коэрцитивную силу и остаточную индукцию, У лучших кобальтовых сталей, содержащих 30—35 /о Со, коэрцитивная сила доходит до 250 эрст, что значительно выше, чем у вольфрамовой и хромистой сталей остаточная индукция состав, 1яет 10500— 11000 гс. Для улучшения прокаливаемости вводят 5—iO Vo Сг, Наилучшие магнитные свойства достигаются после тройной обработки нормализация перед закалкой, отпуск при 700°, 0,5 часа охлаждение на воздухе для разложения остаточного аусте-1П1та, [c.1441]

Хроионикелемолибденовые (вольфрамовые) стали. Сталь I8XHBA (0,14— 0,21% С, 1,35—1,65% Сг, 4,0—4,5% Ni, 0,8—1,2% W) цементируется, закаливается па воздухе, подвержена отпускной хрупкости, вследствие чего при отпуске требуется быстрое охлаждение, применяется для изготовления ответственных цементируемых и нецементируемых деталей, испытывающих высокие напряжения и динамические нагрузки (коленчатых валов, валов редукторов, турбин и ко.м-прессоров, цапф, ответственных болтов и шпилек, шестерен, шатунов). [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...