Механические прессованные - Обработка механическа

Прессованная древесина 4 — 292 Прессованные изделия — Прочность 6 — 539 Прессованные пластмассы — Обработка механическая 7 — 690 Прессовые машины формовочные — см. Формовочные машины прессовые Прессовые посадки — см. Посадки прессовые Прессовые соединения 2—163—176 Прессовые установки гидравлические 8—44Ь [c.211]

Соединения, обладающие ограниченной подвижностью, выполняются с помощью сильфонов. Сильфоны изготовляются полностью из фторопласта-4 как методом прессования, так и механической обработкой из заготовок. Сильфоны представляют собой гибкие трубчатые устройства, способные воспринимать осевое или радиальные перемещения, имеющиеся в трубопроводах. Размеры сильфонов обычно согласовываются с потребителем. [c.221]

Чаще всего крупные заготовки из САП прессуют гидростатическим методом. После этого их могут подвергать горячему прессованию, прокатке и механической обработке. [c.324]

Допустимые виды обработки. Механическая обработка, для материалов на основе эпоксидной смолы — прессование. [c.451]

Целесообразность применения пластмасс диктуется техническими соображениями. Свойства пластмасс с одной стороны делают их незаменимыми, а с другой часто не позволяют им конкурировать с металлическими материалами. Если же применение пластмасс по техническим соображениям возможно, оно обычно является экономически эффективным. Благодаря малой плотности пластмассы в 4 раза снижается материалоемкость изделий. Затраты на производство пластмассовых изделий значительно меньше, чем на производство металлических. Это происходит вследствие хорошей технологичности пластмасс производство пластмассовых изделий происходит путем прессования, литья или выдавливания, а металлические изделия производятся литьем или обработкой давлением, путем механической и термической обработки с большим числом операций. Часто применение пластмасс в машинах и оборудовании приводит к уменьшению затрат на смазку, ремонт, повышению надежности, увеличению срока службы и т. д. Благодаря всему этому себестоимость пластмассовых изделий в 2-3 раза ниже себестоимости аналогичных металлических. [c.399]

Прессование. Изделия получают механической обработкой [c.627]

Одним из основных процессов получения заготовок из КК является горячее прессование из порошков (спекание под давлением) - совмещенный процесс прессования и спекания. В зависимости от характеристик исходных порошков КК процесс осуществляется при температуре 0,5 - 0,8 температуры плавления формуемого материала и давлениях от единиц до десятков МПа. Температура при горячем прессовании на 100. .. 400 °С ниже, чем при спекании без давления. Основные операции горячего прессования подготовка порошка КК (дисперсность порошка 10. .. 0,1 мкм) подготовка пресс-форм загрузка в них порошка и предварительное прессование на холоде горячее прессование термообработка - отжиг механическая обработка Оптимальные условия горячего прессования КК приведены в табл. 99. [c.316]

Композиционные порошкообразные и волокнистые пластмассы представляют собой композиции преимущественно на основе термореактивных смол и наполнителей древесной муки, слюды, кварца и волокон растительного и минерального происхождения. Они применяются преимущественно для изготовления сравнительно небольших деталей методом горячего прессования. Слоистые пластики представляют собой композиции, состоящие из смолы и слоистого наполнителя (хлопчатобумажная, асбестовая, стеклянная, ткани, бумага и древесный шпон). Они применяются для изготовления деталей различных размеров, плит, труб и заготовок путём прессования или методом механической обработки. [c.295]

Многие детали изготовляют литьем, штамповкой, прокаткой, прессованием с последующей механической обработкой только части их поверхностей, главным образом сопрягаемых с другими деталями. При нанесении размеров для этих деталей исходят из следующих соображений а) взаимное положение необрабатываемых поверхностей указывают размерами, которые связывают эти поверхности между собой б) механически обработанные поверхности и необрабатываемые связывают между собой не более чем одним размером по каждому координатному направлению, т. е. по длине, высоте и глубине. На рис. 282 таким связывающим размером является размер 24 0,6. [c.277]

При конструировании деталей из порошков.ых сплавов необходимо учитывать следующие требования 1) не применять острых углов и пересечений 2) избегать больших и резких изменений сечений 3) внешние и внутренние резьбы, канавки, углы, отверстия, перпендикулярные к направлению прессования, выполнять посредством механической обработки после прессования 4) принимать во внимание, что слишком длинные детали после прессования дают неплотную центральную часть. [c.423]

Текстолит относится к группе слоистых прессованных пластиков, изготавливается из нескольких слоев хлопчатобумажной ткани, пропитанной специальными смолами при горячем прессовании. Отличается высокими механическими свойствами, стойкостью в отношении действия кислот, воды, тепла, является хорошим электроизоляционным материалом, поддается механической обработке. Выпускается в виде листов, труб, прутков и фасонных изделий. Применяется для изготовления бесшумных зубчатых колес, различных втулок, деталей приборов электрооборудования и в качестве изоляционного прокладочного материала. [c.38]

Цинковые сплавы существенно изменяют механические свойства после обработки давлением. После прокатки или прессования, особенно в интервале температур 205...300°С, увеличиваются прочность, пластичность и ударная вязкость сплава ЦАМ 9-1,5 (рис. 9.2). Аналогично ведут себя и другие цинковые сплавы. Особенно возрастают значения ударной вязкости и относительного сужения при нагреве до 300 °С. Для цинковых сплавов не проявляются анизотропия свойств вдоль и поперек прокатки. Благоприятно сказывается отжиг, хотя и снижающий пределы текучести и прочности, но существенно повышающий пластичность. [c.347]

Текстолит гибкий прокладочный марки МА Хлопчатобумажная ткань (шифон), смола МА на основе метилового эфира акриловой кислоты ТУ МХП 488-50 Слоистый материал в виде листов, полученный горячим прессованием Все виды механической обработки Прокладки и уплотнители, работающие в масле, бензине, керосине и т. п. [c.501]

Инструмент изготовляют прессованием, прокаткой или механической обработкой, а восстанавливают после износа прессованием, наплавкой под слоем флюса АН-20, сваркой трением, диффузионной сваркой или аргоно-дуговой сваркой с последующим механическим упрочнением или термообработкой. Его регулярно зачищают фрезами (рис. 119, а), шлифовальной шкуркой на резиновой [c.164]

Этот метод предназначен для производства разнообразных симметричных заготовок конических зубчатых колес, цилиндрических зубчатых колес для насосов, предохранительных муфт и др. Материалом обычно служат железные порошки с добавлением порошков легирующих элементов — никеля, хрома, молибдена и др. Порошковая смесь тщательно смешивается, точно взвешивается, затем прессуется в холодном состоянии в закрытом штампе (рис. 2.7, а) под давлением пуансона 2. Спрессованная из порошка цилиндрической формы заготовка 1 с отверстием подвергается спеканию в печах при температуре 1150—1350 °С, близкой к температуре плавления основного металла. После вторичного подогрева до температуры 800—1100 °С формованная заготовка подвергается горячему прессованию в закрытом штампе (рис. 2.7, б). Основной деталью штампа является зубчатая матрица 2, в которой при перемещении верхнего пуансона 3 прессуется зубчатое колесо 1. Охлаждение детали происходит в защитном газе. В зависимости от назначения зубчатые колеса подвергаются дополнительной механической и термической обработке. [c.24]

Электроды изготовляют прессованием, прокаткой или механической обработкой, а восстанавливают после износа прессованием, наплавкой [c.38]

Прессованием без дополнительной механической обработки можно получать отверстия длиной В = (4ч-6) где й —диаметр отверстия ступицы. Меньший предел берется для случая больших давлений прессования (р % 800 кГ/см = 785-10 н/м ), а больший — для меньших давлений (р 200 кГ/см = 196-10 н/м ). [c.140]

Термическая обработка (сушка, обжиг). При пластическом формовании получаются изделия с прочностью сырца, не превышающей 0,05 МПа. В процессе сушки влажность снижается, а механическая прочность повышается до 0,2—0,5 МПа, что обеспечивает возможность его транспортирования в печи для обжига. Шамотные и магнезиальные сырцы, приготовленные способом полусухого прессования, обладают достаточной механической прочностью (15—50 МПа) и их можно сразу после прессования сажать на печные вагонетки. [c.149]

Методом прессования из пластмасс можно легко получать изделия с чистотой поверхности 7—/2-го класса. Получение такого класса путем механической обработки обходится дорого и связано со специ- [c.251]

Для повышения физико-механических свойств спеченных заготовок применяют следующие виды обработки повторное прессование и спекание, пропитку смазочными материалами (антифрикционных деталей), термическую или химико-термическую обработку. [c.425]

П6.5. Пластмассами называются материалы на основе природных или синтетических полимеров, способные при нагревании и давлении ( юрмоваться в изделия различной конфигурации и затем устойчиво сохранять приданную форму. Изделия из пластмасс изготовляются прессованием, литьем и механической обработкой. [c.270]

Для деталей химической аппаратуры используют конструкционные стеклопластики либо в виде прессованных плит, подвергаемых механической обработке, либо препреги и премиксы, подвергаемые последующему термопрессованию. [c.99]

Отверстня, выемки или различного рода надрезы в деталях надо проектировать путем литья нлн прессования, а не механической обработкой. [c.342]

Использование прессованного профиля из дюралюминиевого материала позволило формировать профиль лонжерона с наиболее целесообразным сечением (рис. 2.3.1). Применение замкнутого профиля, полученного методом прессования (экструзия), ограничил диапазон использования существующих дюралюминиевых сплавов. В процессе прессования происходит разделение материала на две части, поэтому в формирующем профиль инструменте (фильере) эти две части должны соединяться и свариваться давлением. Чтобы структура материала в местах сварки не ухудшалась, необходимо применять материал с высокой коррозионной стойкостью, Усталостная прочность дюралюминиевого лони ерона может снизиться из-за дефектов, возникающих в процессе прессования профиля и механической обработки лонжерона. Поэтому необходимо ие только нарун щую, но и внутреннюю поверхности лонжерона упрочнять виброударным способом. Предел выносливости может быть доведен [c.33]

Развитие различных способов обработки пластических масс, древесных, резиновых и других неметаллических материалов путем прессования, литья, сварки, механической обработки и т. д. зависит от расширения масштабов производства и использования этих материалов в машиностроении, металле- и материалообработке. [c.8]

Изделия из кер.метов на основе карбида титана получают преимущественно горячим прессованием с последующей механической обработкой. Применяют также метод пропитки металлической связкой предварительно спеченных и механически обработанных заготовок из карбида титана. В последнем случае можно обогащать поверхностный слой изделия металлом, что способствует повышению ударной вязкости кермета. Повышение ударной вязкости керметов может быть также достигнуто нанесением на их поверхность многослойных электролитических покрытий хрома и никеля. [c.221]

Восстановление ведется в специальных герметически закрытых аппаратах в среде инертных газов, например, аргона. Магний расплавляют и через жидкий металл пропускают пары Ti l4, который реагирует с магнием и восстанавливается процесс ведется при 850—950°. В результате образуется продукт, который после охлаждения представляет собой смесь из титана, хлористого магния и избытка магния. Этот продукт далее подвергают механической и химической обработке с целью извлечения металлического титана. Титан получается пористый в виде губки, которая переплавляется в порошкообразном состоянии или в виде прессованных электродов. [c.84]

Кроме обычного способа порошковой металлургии, для титана применяют и другой, состоящий в совмещении операций прессования, спекания и механической обработки давлением. Сущность способа состоит в следующем. Порошок титана плотно набивают в стальную трубку, концы трубки заваривают и затем подвергают трубку с порошком горячей прокатке при 900° С. Защитная стальная оболочка предохраняет металл от окисления. После прокатки стальную оболочку надрезают и легко отделяют от листов титана, вероятно, благодаря образованию тонкого промежуточного слоя железотитанового сплава. [c.270]

Прессованные штабики тантала и ниобия после второго спекания подвергаются холодной обработке давлении с получением прутков, листов и изделий сложной формы. Приобретаемое при холодной обработке. механическое упрочнение. снимается отжигом при нагревании в вакууме (тантала до 2400°, ниобия до 2000°). Пос те отжига тантал и ниобий становятся вьюако лластичны.мй металлами [101]. [c.310]

Процесс изготовления абразивного инструмента заключается в приготовлении связки и формовочной массы, состоящей из абразивного зерна и связки, формовании, термической обработке, механической обработке и испытании. Формование абразивных изделий в основном осуществляется прессованием в специальных прессформах. [c.51]

Заготовку для прокатки обычно берут в литом состоянии. При малой пластичности металла в литом состоянии производят предварительную проковку слитка или его прессование. Предварительная проковка или прессование позволяет разрушить малопластичную структуру заготовки в условиях более резко выраженного объемного сжатия, чем при обычной плоской прокатке. Однако прокатка является наиболее прозводительным и экономически выгодным способом. Технологический процесс изготовления листов, полос включает кроме прокатки и ряд других операций механическую обработку поверхности, различные виды химической и механической очистки, термическую обработку, резку, правку и пр. Прокатка может производиться с предварительным нагревом заготовки (в горячую), позволяющим значительно уменьшить сопротивление деформации, и без нагрева. [c.42]

Испытывались шары диаметром 254 мм, изготовленные методом горячего прессования. После прессования шары подвергались механической обработке по технологии ВНИИПП, состоящей из следующих операций опиливание облоя, опиливание дисками, шлифование. Опиливали и шлифовали шары на сверлильном станке с помощью специального приспособления. Опиливание производилось обычными плоскими опиловочными дисками из закаленной стали марки ШХ15 с шагом зубьев 0,8 мм. После опиливания шарики имели овальность в пределах 0,04. им и чистоту поверхности v5. Затем шарики шлифовались между двумя шлифовальными кругами, после чего поверхность соответствовала V8 по ГОСТу 2789-51, овальность была выдержана в пределах 0,02 мм. [c.90]

Текстолит гибкий марки МГ Ткань хлопчатобумажная типа фильтрамиткале-вой, пропитанная смесью мочевино - формальде-гидной смолы и каучукового латекса Слоист ТУ МХП 1518-5U ые пластики Слоистый материал в виде листов, полученных горячим прессованием Все виды механической обработки, скрепка Прокладки и уплотнители, работающие вереде масла, бензина, керосина И Т. п. [c.496]

Наиболее технологичны узлы открытого типа (фиг. 53), которые можно сваривать электродами простой геометрической формы. Профили жесткости могут быть выполнены гибкой из листа или прессованием, а также механической обработкой. Прессованные профили, предназначенные для клепаных конструкций, часто не могут быть иопользовапы при сварке без доработки. [c.91]

Подготовка поверхности деталей перед точечной и роликовой сваркой. Состояние поверхности свариваемых деталей (степень обработки — микро- и макрошероховатость, окислы, случайные загрязнения) значительно влияет на качество сварного шва. В реальных условиях сварки (деталей, полученных прокаткой, прессованием или после механической обработки) во время обжатия электродами выступы на поверхности сминаются и сравнительно мало влияют на величину контактного сопротивления и тепловыделение. Окислы, краска и большинство других случайных загрязнений, попадающих на поверхности деталей, не-электропроводны и в зависимости от толщины и сплошности затрудняют или полностью препятствуют протеканию электрического тока при сварке. Практически эти загрязнения располагаются на поверхности деталей в виде тонкой неоплошной пленки и уменьшают фактическую площадь электрического контакта. В результате увеличивается плотность тока и происходит дополнительное выделение тепла в контактах. В контактах электрод— деталь это сопровождается налипанием металла на рабочую поверхность электродов, образованием выплесков, поджогов и других дефектов. Пр И неравномерном распределении стойких пленок искажается форма и размеры зоны расплавления шва. [c.98]

Инструментальные твердые сплавы обладают наибольшей теплостойкостью (до 800—-1000° С) и твердостью (до HRA 90). Их получают прессованием и спеканием (при 1400° С) порошков карбида вольфрама, карбида титана и кобальта (пластичная связка). Для обработки чугуна и цветных металлов применяют сплавы группы ВК, например сталь марки ВК2 (98% W и 2% Со), а для обработки стали — сплавы группы ТК, например Т15К6 (79% W , 15% Ti и 6% Со). Механической и термической обработке эти сплавы не подвергают, только шлифуют. [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...