Износостойкость тормозных колодок

Износостойкость тормозных колодок 272—274 Испытание [c.355]

Имеется много примеров специальной оценки износостойкости разных классов полимерных материалов применительно к работе различных изделий тормозных колодок [20], транспортных механизмов в шахтах — вагонеток, рештаков, транспортерных лент, скребков [21], накладных направляющих в станках [22], вытяжных штампов [23—], гибких уплотнений [24], шинных протекторов [25]. Эти изделия относятся к разным отраслям машиностроения и работают в разнообразных условиях без смазки [c.111]

В тяжелых условиях эксплуатации при работе без смазки наиболее долговечными и износостойкими являются легированные чугуны. Лучшие свойства имеют чугуны с перлитной основой. Феррита допускается не более 10 %. При более высоком содержании феррита снижается коэффициент трения и облегчается схватывание поверхностей [41 ]. Срок службы тормозных колодок вагонов железнодорожного транспорта из чугунов с высоким содержанием фосфора (ДО [c.190]

Твердость НВ фрикционного серого чугуна должна составлять 1900-2600 МПа. При повышении твердости более 2600 МПа износостойкость чугуна увеличивается, но вместе с тем уменьшается коэффициент трения, что приводит к увеличению тормозного пути. В результате обработки экспериментальных данных установлена коррозионная зависимость между износом И (%) на 1000 км эксплуатации тормозных колодок из серого чугуна и его твердостью НВ (табл. 8.5). [c.144]

Будут совершенствоваться свойства и конструкция композиционных тормозных колодок в направлении увеличения их износостойкости, стабильности фрикционных характеристик в различных [c.5]

Тормозная лента (по ГОСТу 1198-55) изготовляется из асбестовой ткани с включением в нее для прочности тонких проволок. Более прочным и износостойким фрикционным материалом для обкладки тормозных колодок является вальцованная асбестовая лента, изготовляемая из асбестовой крошки эта лента выдерживает более высокий нагрев, не изменяя своих фрикционных свойств. [c.148]

За последние годы исследуется работа и неметаллических тормозных колодок. В частности, стали применяться композиционные ко-лодки>з материала 6КВ-10, которые имеют мало зависящий от скорости коэффициент трения (рис. 57) и обладают примерно в три раза большей износостойкостью по сравнению с чугунными колодками. [c.99]

Поэтому для чугунных деталей цилиндровой группы паровозов и тормозных колодок технология отливки в металлические формы не может быть рекомендована как не обеспечивающая высокой износостойкости чугуна, а следовательно, и больших пробегов паровозов и вагонов. [c.73]

При выборе материала—состава и структуры чугуна для колодок, а также технологического процесса их производства следует руководствоваться не только тем, чтобы получить износостойкую тормозную колодку, но необходимо иметь при этом коэфициент трения, обеспечивающий нормальный тормозной путь и незначительный равномерный износ бандажа. [c.73]

От качества тормозных колодок зависит сокращение тормозных путей, повышение скоростей и безопасность движения. Тормозные колодки должны иметь высокий коэффициент трения ф , мало зависящий от скорости, высокую износостойкость и стабильно работать в разных климатических условиях. [c.207]

Из выражения (14) может вытекать ограничение расстояния безостановочного следования поезда по условиям износа чугунных тормозных колодок. Этого ограничения при композиционных колодках не существует, так как они обладают высокой износостойкостью. [c.201]

Значения тормозных моментов, приведенных в табл. 10, обеспечиваются при напряжении тока не менее 80% от номинального напряжения. В этой конструкции применены массивные литые рычаги, имеющие высокую жесткость ко всем шарнирам подведена смазка, что в сочетании с небольшими давлениями в них обеспечивает высокую износостойкость и малый мертвый ход рычажной системы. Для удержания колодок в определенном положении при разомкнутом тормозе применены пружинные фиксаторы, упоры которых прижимаются усилием сжатой пружины 48 [c.48]

В лифтах наиболее широко применяют двухколодочные тормоза. Тормозные колодки крепят к рычагам шарнирно. Колодки покрывают фрикционным материалом, который должен обладать большой износостойкостью, упругостью, высоким коэффициентом трения и стабильностью коэффициента трения при нагреве колодок до 200— 300° С. Наиболее полно этим требованиям отвечает вальцованная фрикционная лента. Ее коэффициент трения не ниже 0,42. [c.29]

Фрикционные сплавы обладают высоким коэффициентом трения и одновременно износостойки. Их используют для дисков, лент, колодок в различных тормозных устройствах. Сплавы имеют сложный состав. Например, сплав на основе железа содержит, помимо основного компонента, медь, свинец, графит, кремнезем, асбест, сернокислый барий. Асбест и кремнезем обеспечивают высокий коэффициент трения, графит предохраняет от истирания и износа, медь придает хорошую теплопроводность, свинец предохраняет от чрезмерного перегрева и способствует плавному торможению, сернокислый барий устраняет прилипаемость трущихся поверхностей. Коэффициент сухого трения сплава на железной основе по чугуну составляет 0,3—0,45, допустимая температура 550 °С. Прочность сплавов невелика, поэтому их используют в виде слоев толщиной 0,2—10 мм на стальной подложке. [c.448]

Повреждения пластмассовых тормозных колодок авиаколес. Перенос в узлах трения чугун—пластмасса, применяемых в некоторых тормозных устройствах колес самолетов, имеет широкие масштабы. Это является одной из причин частых смен тормозных пластмассовых колодок. На рис. П11 представлены колодки из пластмассы после эксплуатации. Рабочая поверхность колодок почти сплошь покрыта тонкой чугунной пленкой. Срок службы таких колодок очень низкий, иногда не превышал 40. .. 50 посадок самолета. Взамен пластмассы был создан фрикционный материал ретинакс с большей износостойкостью. Однако чугун переносился и на этот материал, хотя и при более высоких температурах, давлении и в течение более длительного времени, чем при испытаниях колодок из пластмассы. Этим, вероятно, можно объяснить, что срок службы тормозных колодок из ретинакса в несколько раз выше, чем колодок из пластмассы 22 (рис. 7,5). [c.131]

Композиционные тормозные колодки имеют повышенную износостойкость, по сравнению с чугунными срок их службы в 3—3,5 раза больше. Их коэффициент трения стабилен и незначительно снижается с повышением скорости поезда, что обеспечивает более короткие тормозные пути, чем при чугунных тормозных колодках. Благодаря высокому коэффициенту трения композиционных колодок (0,26—0,32) процесс торможения обеспечивается с ir.ru уменьшенным нажатием, что позволяет упростить кр епли тор- конструкцию рычажной передачи, мозных колодш 3 определенных условиях эксплуатации компо-(вагонов) зиционных тормозных колодок проявляется их влия- [c.228]

Тормозная обкладка из вальцованной ленты 8-229-63 при работе в паре со шкивом из высокопрочного чугуна ВЧ 50-1,5 обладает высокой стабильностью фрикционных показателей при рабочих температурах тормозного шкива в пределах 25—200 С. Износостойкость тормозных обкладок может быть также повышена еще в 2 раза за счет использования вместо клепки их на тормозных колодках вкладных элементов из той же ленты (предложение завода Серп и молот ). Испытание таких колодок на стенде во ВНИИПТМАше показало, что они выдерживают до 150 ООО включений, тогда как клепаная лента допускает при тех же условиях только 65 ООО включений, посде чего обкладки необходимо заменять, так как головки заклепок начинают царапать поверхность тормозного шкива. [c.386]

Белые чугуны вследствие наличия в их структуре цементита (карбида железа РезС) отличаются большой твердостью, износостойкостью на истирание и хрупкостью. Их применяют для изготовления износостойких деталей (тормозных колодок и др.). [c.23]

Применение. Закаленная графитизированная сталь применяется в виде отливок, поковок и прокатанных профилей для изготовления износостойких матриц, штампов для Х0.Л0ДН0Й вытяжки, прокатных и правильных валков, ножей для резки металла, волочильного инструмента, калибров, бил, шаров и бронеплит угольных мельниц, кожухе в и лопастей дробеструйных аппаратов, сопел пескоструйных аппаратов, траков и т. п. В отожженном состоянии графитизированная сталь применяется вместо латуни и бронзы для изготовления втулок и вкладышей подшипников скольжения, сепараторов подшипников качения, зубчатых колес, червячных шестерен, воронок для стыковой сварки труб, поршней и поршневых колец, тормозных колодок и т. п. Графитизированная сталь применяется также для изготовления литых коленчатых валов, колосников и другого фасонного литья. [c.594]

Отливка тормозных колодок из белого чугуна с последующей термической обработкой до получения- необходимой твердости и структуры чугуна с высокиш фрикционными характеристиками является новизной, По данным ВНИШТа износостойкость этих колодок при удовлетворительности других ее эксплуатационных характеристик выше износо-сто ости тормозных колодок, изготавливаемых зарубежными фи ядами. Колодки из частично графитизированного чугуна демонстрировались на меяозународной выставке "Желдортрано-86 , [c.72]

Коэффициент трения накладок, уже обгоревших в процессе работы, значительно выше, чем у нового сырого материала. Поэтому, чтобы получить с первых же торможений высокое значение коэффициента трения, следует провести термообработку материала Ретинакс , заключающуюся в нагревании поверхности трения материала до 400—420° С (т. е. до начала выгорания легких составляющих фенолформальдегидной смолы) без свободного доступа окисляющей среды (например, в песке) до прекращения обильного дымовыделения [193]. Хотя Ретинакс при нагреве выше 450° С и не сгорает, но интенсивность его изнашивания резко возрастает. И все же в тормозных узлах с температурой 1000, 600 и 400° С износостойкость колодок из материала Ретинакс выше, чем износостойкость других видов фрикционных материалов, соответственно в 3, 6 и 10 раз. Прирабатываемость колодок из Ретинакса несколько затруднена вследствие его высокой износоустойчивости и изменения фрикционных свойств неработавшего материала под действием температуры (в связи с падением коэффициента трения). Поэтому в случаях применения указанного материала необходимо добиваться возможно более полного прилегания колодок к тормозному шкиву, протачивая для этого шкив и колодки. Для получения оптимальной прира-батываемости пары трения и получения максимальных начальных значений коэффициента трения рекомендуется [181] наносить на поверхность трения металлического элемента пары мягкий теплопроводный слой. В настоящее время исследовательские работы по изучению свойств Ретинакса широко ведутся в различных областях машиностроения и диапазон тормозных устройств с использованием этого материала непрерывно расширяется. Широкая экспериментальная проверка Ретинакса на тормозах шагающих экскаваторов, где температура нагрева достигает 360° С при давлении 7—12 кПсм и где за одно торможение выделяется до 660 ккал (работа торможения примерно равна 2,6-10 кГм), показала значительное преимущество его перед другими существующими типами фрикционных материалов как по износоустойчивости, так и по стабильности величины коэффициента трения. Поверхности трения шкивов тормозных устройств в процессе работы полировались без заметных царапин или задиров. Срок службы тормозных накладок из Ретинакса оказался в 10—13 раз выше, чем из других материалов. Хорошую работоспособность Ретинакс показал также в тормозах буровых лебедок [194], где температура достигает 600° С при давлении р = 6ч-10 кГ/см . В этих тормозах износостойкость материала Ретинакс оказалась в 6—7 раз выше, чем у асбокаучукового материала 6КХ-1. Срок службы материала Ретинакс в тормозах грузовых автомобилей оказался в 4—7 раз выше, чем у других асбофрикционных композиций. Проведенные лабораторные испытания Ретинакса в муфтах и тормозах кузнечно-прессового оборудования [192] (при р = 10ч-13 кГ/см 5.% [c.536]

Завод Карболит совместно с ВНИИАТИ выпустил опытно-производст- нные партии износостойкого фрикционного прессматериала К-228-501 для тормозных экскаваторных колодок. Испытания колодок, проведенные ВНИИ-стройдормаш, показали, что их износостойкость в 3—4 раза выше, чем ана-Л0ГИЧНЫХ колодок из серийного материала К-27—57П. По составу новый прессматериал отличается от прежнего серийного заменой латунной стружки и части асбеста тяжелым шпатом с небольшими добавками графита и за меной лака 217 эмульсионной смолой 228. [c.74]

В лифтовых лебедках широко применяют двухколодочные тормоза. Тормозные колодки крепятся к рычагам шарнирно. Колодки имеют накладки, изготовленные из фрикционного материала, обладающего высокой износостойкостью. Накладки приклепывают к колодкам латунными, алюминиевыми или медными заклепками. На работу тормоза влияет величина расхождения колодок, которые обхватывают шкив с двух сторон. Величина расхождения должна быть одинаковой и находиться в пределах от 0,4 до 1 мм, в зависимости от диаметра тормозного шкива. Привод тормоза электромагнитный, работающий от постоянного или переменного тока. В зависимости от хода якоря тормозные электромагниты делятся на длинноходовые (ход якоря 20—50 мм) и короткоходовые (2—5 мм). На пассажирских лифтах применяются тормозные устройства с короткоходовым электромагнитом МП-201. Достоинства электромагнита МП-201 бесшумность работы, форсированное включение, простота регулировки зазора между колодками и полумуфтой. [c.73]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...