Порошки смешивание

При проведении спекания появляется не только брак, вызванный нарушением технологии, но и выявляется брак предыдущих операций изготовления порошков, смешивания и формования. [c.102]

Метод порошковой металлургии антифрикционных сплавов заключается в подготовке порошков - смешивания их до равномерного содержания компонентов, брикетировании нужной формы и размеров и спекании. После спекания осуществляются насыщение пор маслом, если это нужно, калибрование, и, при необходимости, механическая обработка деталей. [c.349]

Модификатор ржавчины № 3 представляет собой раствор, получаемый непосредственно на месте производства работ путем смешивания 40%-ной фосфорной кислоты с цинковой пылью, порошком или стружкой в соотношении 9 1. Смешивать можно в стеклянной, эмалированной, керамической, деревянной или пластмассовой емкостях, объем которых должен быть в три раза больше суммарного объема смешиваемых компонентов из-за обильного пенообразования. При смешивании цинк вступает в бурную реакцию с фосфорной кислотой с образованием од-Б0-, двух- и трехзамещенных фосфатов й водорода, выделяющегося из емкости. Водород, как известно, горючий, взрывоопасный газ, поэтому приготовление данного модификатора надо производить с соблюдением правил техники безопасности [c.30]

Порошки перед смешиванием просеивают на вибрационных или других ситах. [c.320]

Перед составлением шихты железный и медный порошки подвергались восстановлению в атмосфере водорода. После все металлические порошки просеивались через сито 015, а асбест и кварцевый песок через сито 0056 (ГОСТ 3584—53). Затем в указанном в таблице порядке порошки засыпались в смеситель и подвергались тщательному смешиванию в течение 6 ч до получения однородной шихты. [c.395]

Для приготовления смеси полиакриламид брали в состоянии поставки без дополнительной обработки. Смешивание порошков железа и стали с полиакриламидом производилось на каландровом смесителе. [c.397]

Замечено, что при определенных концентрациях полиакриламид при смешивании окисляет порошки железа и стали, окрашивая смесь в коричневый цвет. При этом, полиакриламид теряет свои свойства как пластификатор. Видимо, в процессе реакции полиакриламид превращается в другие химические соединения, которые не придают смеси упруго-пластично-вязких свойств., [c.397]

Ранее было указано, что полиакриламид при смешивании с порошками железа, окисляет частицы порошка. Известно, что добавки окислов активируют процесс спекания [13, 14]. Следовательно, различие результатов спекания пористого железа с добавками полиакриламида и крахмала можно объяснить активирующим влиянием полиакриламида на процесс спекания. [c.400]

Технология получения материалов на основе фторопласта подробно описана в работе [48]. При изготовлении композиционных материалов возможны два основных технологических процесса коагуляция суспензии фторопласта совместно с наполнителями или смешивание и размалывание порошка фторопласта и наполнителей на механических мешалках и мельницах. При смешивании наилучшие результаты получены при осуществлении процесса в условиях низких температур. Полученные смеси высушивают, прессуют и спекают в свободном состоянии или под давлением (в пресс-формах). [c.15]

Во всех существующих отечественных и зарубежных горелках для газопорошковой наплавки смешивание порошка с горючей смесью осуществляется по схемам, приведенным на рис. 24. [c.168]

Рис. 24. Схемы смешивания порошка с кислородом и ацетиленом

Эти термопластические быстротвердеющие пластмассы холодного отверждения получают смешиванием порошка и жидкости. Изготовленная масса, имеющая консистенцию сметаны, затвердевает без подогрева и давления. [c.211]

Шихту готовят смешиванием требуемых количеств порошков в конусных, шнековых и центробежных смесителях, шаровых мельницах и др. Рекомендуется заполнять порошком не более 1/3 объема смесителя, так как при большем заполнении объема значительно возрастает длительность перемешивания для получения той же равномерности смешивания, а при меньшей загрузке снижается производительность агрегата. Продолжительность смешивания зависит от типа смесителя и состава шихты обычно она колеблется от нескольких минут до 24 ч и более. [c.63]

Получение смеси порошкообразных компонентов, образующих в конечном счете твердый сплав, сводится, по существу, к способу добавки цементирующего металла к порошкам одного или нескольких карбидов наиболее часто применяют химическое или механическое смешивание. [c.101]

Условия размола (смешивания) порошков соответствующего карбида и кобальта оказывают существенное влияние на конечные свойства твердого сплава. При мокром размоле в шаровой вращающейся мельнице используют все типы движения размольных тел скольжение, перекатывание и перекатывание + ударное воздействие. Скорость вращения барабана мельницы выбирают в интервале 0,6-0,8п р, что для барабанов диаметром 0,6 - 1 м составляет 30 - 36 об/мин. В барабане с твердосплавной футеровкой и твердосплавными размольными телами возможны скорости вращения, близкие к п р," при этом интенсивность измельчения может быть увеличена примерно в 1,7 раза по сравнению с измельчением при скорости вращения барабана [c.102]

Обш,ая технологическая схема изготовления алмазного абразивного инструмента включает измельчение и сушку материалов, входяш,их в состав связки, приготовление шихты связки и смешивание ее с алмазным порошком, формование и термическую обработку алмазоносного слоя заданных формы и размеров и (одновременное или после завершения этих операций) соединение алмазоносного слоя с корпусом с последуюш,ей механической обработкой для придания окончательных точных форм и размеров. Производственные режимы при изготовлении алмазосодержащего композиционного материала определяются в основном типом связки и приведены ниже. [c.141]

При изготовлении инструмента производится дозировка порошков составных частей в указанном соотношении, а затем их смешивание в течение 25 ч в механических смесителях. Формование, спекание и горячая допрессовка алмазного слоя производится методом порошковой металлургии. [c.164]

Изготовление магнитов способами порошковой металлургии. Существует два способа производства металлокерамических магнитов получение порошка, его прессование без связки с последующим спеканием при высокой температуре (спеченные, или металлокерамические, магниты) и получение порошка, смешивание его с изолирующим веществом (обычно со смолой), прессование с последующим невысоким нагревом для полимеризации (порошковые или металлопластически магниты). [c.838]

Вибрационные мельницы применяют в основном для измельчения разнообразных твердых материалов самоизмельчения крупнокусковых материалов, мелкого дробления, помола, гомогенизации порошков (смешивания, совмещенного с измельчением [10]), а также для других технологических операций — поверхностной обработки порошков и других изделий, повышения насыпной массы высо-кодисперсных порошков (например, газовой сажи), распределения малых добавок по поверхности порошков (например, гидрофобных добавок, пигментов и т. п.), проведения химического взаимодействия между разнородными порошками, между порошками и средой, между разнородными жидкостями, механокрекинга полимеров (например, целлюлозы) и др. [1]. Во многих случаях в мельнице осуществляется комплекснь/й технологический процесс, напрнмер измельчение с одновременным взаимодействием вновь образованных поверхностей частиц со средой или между собой и т. п. [c.385]

Пластмассы изготовляют разными технологическими приемами, сущность которых сводится или к тщательному смешиванию связующего и наполнителя с последующим приданием композиции технологически удобного вида или изготовлению гранул, если материал не содержит наполнителя, а состоит из одного полимера. Материал с мелковолокнистым наполнителем изготовляется в виде порошка, с длинноволокнистым наполнителем — в виде бесформенной волокнистой твердой массы. [c.194]

Первая стадия измельчение сырья, смешивание и получение однородной уплотненной, дегазированной пластичной массы, пластичного порошка, жидкого водного шликера или парафинистого шликера. 13 зависимости от вида массы и формы изделия в дальнейшем применяют тот или иной метод формования. Изделия в виде тел вращения (тарельчатые — подвесные изоляторы, конусообразные и чашеобразные — штыревые и опорные изоляторы крупные пустотелые конусообразные — покрышки, цилиндрические монолитные — опорные и подвесные изоляторы и цилиндрические пустотелые — проходные изоляторы) формуют в гипсовых или стальных формах на формовочных станках или оправкой на станках типа токарных соответствующих заготовок, полученных выдавливанием через мундштук на особых прессах. Цилиндры и трубки обычно формуют также выдавле-нием через мундштук экструзионной машины. [c.232]

Для получения однородных смесей путем механического смешивания компонентов используют мелкие металлические порошки. Равномерность их распределения при смешивании сухим или мокрым способом в значительной степени зависит не только от размеров частиц, но и от их удельного веса. Несмотря на недостатки, механическое амешивание обладает преимуществами простоты и дешевизны. При этом в шихту можно вводить различные окисные, силикатные- и другие соединения., . [c.92]

Представляют интерес работы [56, 58] по легированию САП медью и магнием. Легирование осуществляется смешиванием окисленного алюминиевого порошка марок АПС или размолом легированного пульверизата по технологии получения порошка АПС. В этом случае наблюдается повышение прочности сплава системы А1—Си—AI2O3 А1—Mg—AI2O3 при комнатной температуре за счет процесса старения. [c.111]

Порошки сплавов R—Со обладают большой химической активностью. Поэтому в качестве связующего нельзя использовать материалы, выделяющие в процессе полимеризации вредные газы, а смешивание порошка основы и связующего следует производить при температуре 20 °С. Наиболее употребительными связующими являются эпоксидные смолы, полимеры, резина и сплавы свинца и олова. Наиболее подходящим связующим является этиленвинилацетатный сополимер (ЭВА), обладающий хорошей стойкостью по отношению к кислотам, щелочам и органическим растворителям. [c.92]

Тушение химической и воздушно-механической пеной обычно применяется тогда, когда эффективность ручных огнетушителей может оказаться недостаточной. Получение химической и воздушно - механической пены достигается посредством специальных аппаратов(пеногенерато-ров, пеносмесителей) и стволов. Образование пены достигается смешиванием специального пено-генераторного порошка с водой или пенообразователя с водой и воздухом. [c.803]

Методика исследования фазового состава диффузионных слоев одинакова во всех случаях. Поэтому в качестве иллюстрации применения фазового анализа для исследования процессов диффузионной металлизации рассмотрим определение фазового состава вольфрамированного слоя стали 30ХН2МА. Вольфрамирование проводили в твердой среде (смесь порошка ферровольфрама с шамотом) при 1050 °С в течение 10 ч. Для ускорения процесса насыщения порошок ферровольфрама перед смешиванием с шамотом был обработан концентрированной соляной кислотой. [c.35]

Так, всегда считалось, что кубометр воздуха может нести не больше 5—10, ну, 15 килограммов сырья. Если это количество увеличить, трубопроводы начнут заби ваться, возникнут пробки, все остановится. А из мон-жуса Гаспаряна и Акопяна кубометр воздуха уносит 1000 килограммов глинозема или 2000 килограммов апатитового концентрата — в 100—200 раз больше — и никакие пробки не возникают. Дело в том, что воздух, просачиваясь в монжусную трубку, захватывает строго определенное количество твердого вещества, так что в трубопроводе образуется сама собой наилучшая весовая концентрация, соответствующая минимально возможному расходу энергии на перемещение порошка. Концентрация меняется в зависимости от температуры, перепада давлений, диаметра труб, но при любых условиях остается оптимальной. Утверждают, что ошибки тут невозможны — ни случайно, ни по вине обслуживающего персонала. Ни один другой аппарат, предназначенный для смешивания воздуха с транспортируемым материалом, не способен к столь идеальному саморегулированию. [c.158]

Пористые спеченные стекла пронизаны тончайшими капиллярами, у вакуум-плотных капилляры закрываются, образуя мелкие поры. Температура спекания порошков значительно ниже, чем температура формования стекла выдуванием или прессованием. Например, бариево-литиевое стекло имеет температуру формования 1010 °С, а температуру спекания 660°С. Спай спеченного стекла выдерживает большие различия в коэффициентах расширения, чем исходное стекло, и имеет более высокую стойкость к термоударам. Механическая прочность спеченного стекла по сравнению с исходным стеклом снижается. Свойства спеченных стекол 1(ТКЛР, электрические свойства и др.) можно менять путем смешивания порошков с различными свойствами и различной зернистостью. Большинство свойств меняется линейно и может быть рассчитано по формуле [c.122]

Смешивание соответствующих компонентов проводят в шаровых вращающихся мельницах (барабаны вместимостью 50 или 200 л) со стальными шарами диаметром 15-35 мм (основная масса) и 50-70 мм (10-15% шаровой загрузки). Продолжительность смешивания до 24 ч, в том числе 4 - 8 ч для TiO + С и 6 - 18 ч после добавления W или W. Карбидизацию проводят в графитотрубчатых печах при 2000-2300 °С в атмосфере водорода время пребывания лодочки в печи 3,5-4 ч, в том числе в горячей зоне около 0,5 ч. В процессе прокалки по поверхности зерен W (имеющихся или образующихся из вольфрама и сажи) диффундирует титан, образуя слой Ti , на базе которого из частицы W формируется зерно (Ti, W) . В связи с таким механизмом образования твердого раствора на его зернистость влияет зернистость W более дисперсные частицы твердого раствора могут быть получены при применении мелкозернистого порошка вольфрама или его карбида. С повышением температуры и длительности прокалки смеси, а также количества примесей (металлов железной группы) зерна твердого раствора (Т1, W) укрупняются. Спекшиеся брикеты светло-серого цвета подвергают измельчению в шаровых вращающихся мельницах стальными шарами диаметром 15-50 мм в течение 3-20Ч. [c.100]

В производственной практике наиболее распространено механическое смешивание порошков кобальта и карбидов в шаровых вращающихся, вибрационных и аттриторных мельницах, позволяющее получать высококачественные минимально загрязненные смеси из карбидов различной исходной зернистости, которая может быть изменена в процессе размола. Такое смешивание (совместный размол) можно проводить в газовой атмосфере (воздух, инертный газ), в вакууме или в жидкой среде (вода, ацетон, бензин, этиловый спирт). Мокрый размол более предпочтителен, так как обеспечивает лучшее распределение кобальта между карбидными частицами и его натирание на их поверхность. При этом одновременно происходят разрушение конгломератов и дробление частиц карбидов и кобальта и их тщательное перемешивание, причем присутствие кобальта не препятствует измельчению карбидных зерен, хотя несколько понижает его интенсивность. Степень измельчения частиц карбидов и кобальта может достигать 10-20 и более. В процессе размола кубическая модификация кобальта превращается в гексагональную. Важным является то, что на поверхности карбидных частиц наряду с частицами металлического кобальта присутствуют пленчатые частицы оксида кобальта СО3О4 весьма малого размера (порядка 30 нм), способствующие в последующем спеканию. [c.102]

На практике порошок хрома, полученный восстановлением СГ2О3 гидридом кальция или электролизом сернокислого водного раствора сульфата хрома, и оксидную фазу-упрочнитель (наиболее приемлем МдО) с размером частиц до 5 мкм смешивают механическим путем, приняв меры против поверхностного окисления частиц хрома. Так, при смешивании порошков хрома и диоксида тория в шаровую мельницу вводят галоидоводороды под давлением 0,6-1,1 МПа образуюш,иеся галогениды хрома восстанавливаются при последуюш,ем спекании в водороде. Желательно в порошковую смесь вводить активные раскис-лители типа титана, кремния, марганца и др., так как исходный порошок хрома всегда содержит значительную примесь кислорода в виде поверхностных оксидных пленок. [c.178]

Исходными материалами при механическом смешивании служат порошок карбонильного никеля по ГОСТ 9722-79 марок ПНК-У и ПНК-0 с размером частиц 10 мкм, порошки легируюш,их металлов (вольфрама, молибдена, хрома и др.) с размером частиц 5-20 мкм и лигатур никель - алюминий или никель - титан, порошок оксида-упрочнителя, получаемый прокалкой при 600 - 700 °С соответствуюш,его нитрата. Смешивание проводят в смесителях любых типов (шаровых враш,аю-щихся и вибрационных мельницах, типа Турбула и др.). Разработан режим получения порошковой смеси Ni + 20 %Сг + 2,4 % HfOa механическим легированием в планетарной центробежной мельнице (отношение массы шаров к массе шихты 6 1, коэффициент заполнения мельницы 0,5, длительность обработки 10 ч). [c.179]

Волокна, полученные из рассмотренных способов, смешивают с порошком металла, образуюш,его матрицу. Выбор матричного металла определяется его совместимостью с материалом волокна, технологическими и эксплуатационными характеристиками композиционного материала. Обычно используют порошки алюминия, меди, титана и других тугоплавких металлов и их сплавов, а также жаропрочных сплавов на основе железа, никеля и кобальта. Смешивание порошка матричного металла с волокнами осуш,ествляют механическим (в случае дискретных волокон) или химическим (на волокна осаждают матричный металл из раствора его химического соединения) способом. Механическое смешивание лучше проводить в устройствах опрокиды-ваюш,егося типа (двухконусном смесителе, смесителе с эксцентричной осью и др.), так как барабанные смесители вызывают заметное комкование волокна. [c.183]

ИЗ НИХ пористый графит инфильтруют под давлением расплавленной медью, что оказалось экономически выгодным при содержании меди в композиции > 50 % пористый графит должен иметь сквозную пористость 20 - 35 % и быть прочным. Более распространен другой метод, связанный с прессованием и спеканием смеси порошка меди с различными углеродсодержащими материалами. Многие меднографитовые щетки получают из смесей порошков меди и природного графита, однако большая часть электрощеток содержит, кроме графита, и другие углеродистые составляющие, которые вводят для повышения прочности, улучшения их износостойкости и снижения контактного сопротивления. Такими добавками являются пек (повышает прочность и улучшает прессуемость смеси), сажа или коксовая мелочь (увеличивают износостойкость), резина (повышает прочность). При использовании связующего и других добавок важную роль играет операция смешивания исходных порошков, так как в конечном продукте медная составляющая должна как можно лучше обволакивать частицы углеродистой составляющей. Как правило, сначала смешивают углеродистые компоненты, например графит, сажу и пек, для чего применяют смесители с обогревом. После охлаждения смеси истирают в порошок, мелочь отсеивают и смешивают с медным порошком. Получаемую шихту прессуют при давлении 200 - 400 МПа в изделие или заготовку-Спекание проводят при 700 - 800 °С в печах непрерывного действия с защитной атмосферой. Если прессовки содержат связующие добавки, [c.198]

Весьма распространены тепловыделяюш,ие элементы с диоксидом урана, дисперсионно распределенным в металлической матрице в количестве 20 - 40 %. Например, порошок UOj смешивают с порошком коррозионностойкой стали (матрица) или порошками металлов, входяш,их в ее состав (лучше применять мокрое смешивание), смесь прессуют и спекают заготовки в остро осушенном водороде при 1250 -1350 °С в течение 2 - 4 ч. Можно смесь порошков набить в металлическую форму или оболочку и горячей ротационной ковкой или прокаткой уплотнить до 95% от теоретической плотности. Иногда применяют шликерное или импульсное формование. [c.233]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...