Твердость подшипниковых материалов

Рнс. 508. Влияние температуры на твердость подшипниковых материалов [c.545]

Рис. 826. Влияние температуры ва твердость подшипниковых материалов

Твердость подшипниковых материалов 472, 473 [c.539]

Свинцовые бронзы (27...33 % РЬ, остальное Си) являются хорошими подшипниковыми материалами. Недостатком этих бронз является склонность к ликвации (химической неоднородности при кристаллизации). Эти бронзы из-за низкой твердости применяют только в виде покрытий на более твердую основу. Необходимо, чтобы сопряженная поверхность с бронзой была закалена до значительной твердости, гладко и точно обработана. [c.35]

Баббиты — сплавы на основе мягких металлов (олова, свинца, кальция), представляющие собой высококачественные, хорошо прирабатывающиеся антифрикционные подшипниковые материалы низкой твердости, допускающие работу со значительными скоростями и давлениями (табл. 2.6). [c.35]

Ниже приведены некоторые данные, относящиеся к абразивному изнашиванию подшипниковых материалов. При попадании абразивных частиц в подшипники с мягким антифрикционным слоем они впрессовываются в этот слой (шаржируют его) и ускоряют износ сопряженного вала. Способность подшипникового материала работать при смазочном материале, загрязненном абразивом, является важной его характеристикой. При толстом слое баббитовой заливки. попадание абразивных частиц в подшипник не вызывает серьезных отклонений от нормальной работы. Однако из-за недостатков, присущих баббиту, в особенности при большой толщине слоя, применяют такие подшипниковые материалы, как свинцовистая бронза, серебро и др. Вследствие повышенной твердости эти материалы при смазочном материале, содержащем абразив, работают хуже, чем баббит. [c.163]

В связи с этим к подшипниковым сталям предъявляется ряд специфических требований, основное из которых — наличие высокой твердости. Твердость колец и тел качения подшипников как правило должна находиться в пределах 59-60 НКСэ и выше. В ряде случаев для специфических условий применения, когда нагрузки на подшипники малы, допускается использование сталей и сплавов, имеющих твердость в пределах 45—50 НКСэ. Однако в подавляющем большинстве случаев требуется высокая твердость. Кроме того, подшипниковые материалы должны обладать высокими прочностными характеристиками, сопротивлением износу, удовлетворительными усталостными свойствами, вязкостью (сопротивлением хрупкому разрушению) и, что особенно важно, способностью выдерживать высокие контактные нагрузки. Для определенной группы подшипников необходимо, чтобы материалы могли противостоять воздействию повышенных температур и агрессивных сред (тепло- и коррозионностойкие подшипниковые материалы). [c.771]

При низких скоростях относительного перемещения в кор-розионно-агрессивных средах, а также на участках, к которым затруднен доступ или которые трудно обследовать при осмотрах, целесообразно применять пластиковые подшипниковые материалы вместо металлических подшипниковых материалов, поскольку последние образуют контактные пары с валами, цапфами и поверхностями скольжения, в особенности в случае, когда сопрягаемая поверхность эквивалентна по твердости стали или еще тверже (рис. 6.40). Для валов из более мягких материалов (латунь, алюминий) могут понадобиться специальные резины. [c.126]

М. М. Хрущов полагает [34], что будущая классификация подшипниковых материалов, которая нужна конструктору, должна быть построена по признаку типовых условий службы, а совсем не по признаку твердости или рода основного металла. Преимущество такого подразделения в том, что в пределах каждой группы могут быть точно сформулированы основные требования к подшипниковым материалам, могут создаваться свои стандартные методы испытаний, воспроизводящие типовые условия службы данной группы, разрабатываться заменители. [c.354]

Подшипниковые материалы выбирают в применении к работе в паре со стальными или реже чугунными цапфами валов. В связи с тем, что стоимость валов, как правило, значительно выше стоимости вкладышей (особенно таких валов, как коленчатые и другие коренные валы), они должны изнашиваться меньше, чем вкладыши. Подшипники работают тем надежнее, чем выше твердость шеек валов. Шейки, как правило, закаливают. Под быстроходные подшипники шейки закаливают до высокой твердости НВС 55—60 (после цементации). [c.451]

Эта характеристика представляет особый интерес для подшипниковых материалов. Для каждого материала существует, вероятно, определенная структура, обеспечивающая оптимальные показатели. Невозможно указать какую-либо закономерность, выражающую оптимальную структуру для всех подшипниковых материалов. Предполагалось, что хороший подшипниковый материал должен обязательно содержать две фазы твердые частицы, содержащиеся в мягкой массе. Такой может быть структура белого металла, но нельзя сделать никакого обобщения, так как имеется много других подшипниковых материалов для определенных эксплуатационных условий (например, сплавы Си—РЪ и Ag—РЬ—1п, графит, тефлон и т.д.), не имеющих такой структуры, но превосходящих по качеству белый металл. Многие из этих материалов являются сплавами, содержащими только одну фазу или сплошную твердую массу (случай некоторых сплавов Си—РЬ), содержащую в малом количестве составляющую, лишенную твердости, в дисперсном состоянии. [c.290]

Установлено, что подшипниковые материалы, полученные покрытием металла большей твердости тонким слоем белого металла или индия, а также и подшипники с решетчатой структурой, полученной нанесением слоя свинца, белого металла или индия в канавки, выполненные в более твердом материале, ведут себя аналогично, т.е. менее твердая составляющая рассеяна на поверхности более твердой составляющей. [c.290]

При выборе антифрикционного сплава учитывают условия работы машины, удельную нагрузку, скорость и температуру, при которой он должен работать. При этом сплав должен давать наименьшие износ, деформацию, а также нагревание. Материалы для труш,ихся деталей машин подбирают с таким расчетом, чтобы в трущейся паре легко сменяемая деталь изнашивалась как можно меньше, а трудно заменяемая деталь не изнашивалась. Поэтому необходимо, чтобы твердость антифрикционного сплава, заливаемого в подшипник, была значительно ниже твердости шейки вала. В качестве антифрикционных подшипниковых материалов применяют баббиты, бронзу, специальные латуни и антифрикционные чугупы. [c.112]

Сплавы при кристаллизации склонны к неравновесной кристаллизации. Появление фазы с высокой твердостью используют в антифрикционных подшипниковых материалах. Отливки обладают рассеянной усадочной пористостью и невысокой герметичностью. Среди медных сплавов имеют самую низкую линейную усадку (0,8 % при литье в землю и 1,4 % при литье в металлическую форму), что важно при получении сложных отливок. [c.696]

При переменных нагрузках в образцах с концентратором начало развития макроразрушения может отмечаться после 10—20% общей долговечности, а в гладких образцах из материалов с высокой твердостью (инструментальных, подшипниковых и подобных сталей) после 80—90%. При длительном статическом нагружении время жизни образца с трещиной также колеблется в широких пределах и составляет 50% и более от общей долговечности. Скорости развития хрупкой и вязкой трещин при однократном нагружении резко различны. Так, в закаленной и отпущенной при 200°С стали 50 скорость развития трещины 1300 м/с, а после отпуска при 600 С — 300 м/с [105]. [c.8]

Из всех пар трения подшипники скольжения вызвали в свое время наибольшую трудность в обеспечении их длительной нормальной работы в силу высоких удельных нагрузок при сравнительно больших скоростях скольжения. В целях улучшения работы подшипников скольжения были разработаны сплавы, получившие название антифрикционных, т. е. обладающие низким коэффициентом трения (разумеется, при работе в паре со стальным валом). В дальнейшем антифрикционными материалами стали называть любой подшипниковый материал, как металлический, так и неметаллический, твердость которого меньше твердости сопряженной детали. [c.322]

Вопрос о влиянии твердости материалов подшипниковых сплавов на показания профилометров в последнее время привлек внимание за рубежом. Признано, что это влияние может существенно исказить результаты измерений. В связи с этим высказываются мнения, что следует отказаться от контроля шероховатости поверхности мягких сплавов вообще . [c.48]

Антифрикционные (подшипниковые) сплавы — это материалы, которые применяют в качестве вкладышей подшипников трения. Они должны иметь низкий коэффициент трения неоднородную структуру, способствующую задержанию смазки, прочность на сжатие и на истирание пластичность, достаточную для хорошей прирабатываемости трущихся поверхностей, и одновременно необходимую твердость, не вызывающую сильного истирания, но достаточную, чтобы не вызывать деформирования. [c.38]

Материалами для изготовления колец и шариков подшипника служат специальные подшипниковые высокоуглеродистые хромистые стали. Кольца и шарики подвергают закалке до твердости UR 62—65. [c.271]

Баббиты — сплавы на основе олова или свинца с дополнительными компонентами (Н —никель, Т —теллур. К —кальций, С — сурьма) — представляют собой высококачественные, хорошо прирабатывающиеся антифрикционные подшипниковые материалы малой твердости, допускающие работу с высокими скоростями при больших давлениях. По составу баббиты делятся на три группы высокооловянистые из олова с сурьмой и медью при содержании олова более 70% оловянно-свинцовые, содержащие 5. . . 20% олова, около 15% сурьмы и 65. .. 75уй свинца свинцовые, содержащие более 80% свинца. [c.164]

Сопоставление воздействия разных подшипниковых материалов на поверхность цапф разной твердости и чистоты отделки привело к заключению, что наиболее выгодной шероховатостью после финишной обработки должна быть та, которая обеспечит скорейшую приработку цапфы при данных условиях работы подшипника в зависимости от этих условий и от примененных материалов цапфы и подшипника могут быть различные наиболее выгодные финишные обра ботки. [c.257]

Баббиты. Наиболее давними подшипниковыми материалами являются мягкие сплавы на оловянной и свинцовой основах [81 ]. Баббиты обладают низкой твердостью (НВ 130—320 МПа), имеют невысокую температуру плавления (240—320 С), повышенную раз-мягчаемость (НВ 90—240 МПа при 100 °С), отлично прирабатываются и обладают высокими антифрикционными свойствами. В то же время они обладают низким сопротивлением усталости, что влияет на работоспособность подшипников. [c.172]

Наиболее давними подшипниковыми материалами являются мягкие сплавы на оловянной и свинцовой основах. Первый подшипниковый сплав был разработан в 1839 г. англичанином И. Баббитом. Он содержал 82-84 % Sn, 5-6 % Си и 11-12 % Sb. Этот сплав положил начало использованию мягких белых антифрикционных сплавов в технике, и поэтому все последующие сплавы на оловянной и свинцовой основах стали называть баббитами. Баббиты обладают низкой твердостью (ИВ 13-32), имеют невысокую температуру плавления (240-320 °С), повышенную размягчаемость (ИВ 9-24 при 100 °С), отлично прирабатываются и обладают высокими антифрикционными свойствами. В то же время они обладают низкой усталостной прочностью, что сказывается на работоспо- [c.763]

Подшипниковые материалы подвергают различным испытаниям в зависимости от целей исследования. При входном контроле металл подвергают тщательному анализу, в процессе которого проверяется соответствие нормам стандартов химического состава, твердости, зафязненности неметаллическими включениями, пористости, неоднородности структуры и др. У металла для сепараторов, кроме того, испытаниями на растяжение проверяются удлинение до разрушения и временное сопротивление. Методы и нормы входного контроля подшипниковых материалов приведены в стандартах и технических условиях. [c.330]

Для изготовления подшипников, работающих при высокой темиературе, а также в агрессивных средах с абразивными включениями или без смазкн, получили распространение минералокерамические материалы. Исходным сырьем для изготовления минералокерамических материалов служат окись алюминия АЬОз (глинозем по ГОСТ 6912—64), из которой получают корундовую керамику марки ЦМ-332 по ТУ 48-19-282—77 и окиси магния и кремния MgO, SiOz, из которых получают стеатитовую керамику марки ТК-21 по ГОСТ 5458—64 (класс 1Ха) и др. Минералокерамические подшипники обладают высокой твердостью, износостойкостью, механической прочностью, стойкостью против воздействия химических сред и высокой температуры. Физико-механические свойства подшипниковых материалов приведены в табл. 39, а химическая стойкость керами-ческих материалов в работе [34]. [c.149]

В капитальном исследовании Жилье, Рюсселя и Дайтона [46] детально изучаются следующие физические свойства подшипниковых материалов температура плавления, коэффициент линейного расширения, теплопроводность, склонность к заеданию, устойчивость против ползучести, усталостная йрочность, твердость при нормальной и повышенной температурах, ударная прочность и износостойкость. [c.356]

Антифрикционные сплавы на медной основе. Бронзы являются наиболее старыми антифрикционными сплавами. Как указывает А. И. Шпагин, еще в 1860 г. А. С. Лавров основал в Гатчине бронзолитейный завод. Он первый применил фосфористую бронзу в качестве подшипникового материала. В то время подшипниковые материалы в основном шли для железнодорожных вагонов. Бронзы применяются как антифрикционный материал в сопряжениях, работающих при ударных нагрузках, больших скоростях, высоких удельных давлениях (порядка 200 кг1см ). Для работы с ними необходимо повышать твердость валов. Особенно успешно они применяются в механизмах, работающих с остановками. [c.365]

У подшипниковых материалов прямой зависимости между твердостью и износостойкостью не наблюдается. Высокооловянные баббиты, пластики, резина, несмотря на мягкость, отличаются высокой устойчивостью против изнашивания. [c.354]

Чистые пластики как подшипниковые материалы имеют следующие особенности малую твердость (без наполнителей НВ = 5—20) низкий " модуль упругости (без наполнителей =1 — 10 кН/.мм ) низкую теплопроводность (0,2— 0,3 кал/м.ч. °С) высокий коэффициент линейного расширения (50—100) 10 низкую теплостойкость (по Мартенсу 80—150 С), Износостойкость и антифрик-иионные качества пластиков высокие. [c.57]

Металлические материалы. Баббиты—давно применяемые в 1ехнике высококачественные подшипниковые сплавы на основе олова или свинца, характеризуемые низкой твердостью (применяют только в качестве заливки или тонкослойных покрытий), хорошей прирабат , -ваемостью и относительно низкими требованиями к твердости шеек вала и к состоянию трущихся поверхностей. [c.377]

Материалы. Тела качения и кольца изготовляют из высокоуглеродистых хромистых подшипниковых сталей ШХ15, ШХ15СГ и других с термообработкой до твердости ННСбО.. . 65 и последующими шлифованием и полированием. Сепараторы чаще всего штампуют из низкоуглеродистой листовой стали. Для быстроходных подшипников изготовляют массивные сепараторы из бронзы, латуни, текстолита, капрона и т. п. [c.418]

Металлические материалы. Баббиты — давно применяемые в технике высококачественные подшипниковые сплавы на основе олова или свинца, характеризуемые низкой твердостью (применяют только в качестве заливки), хорошей прирабатывае- [c.451]

Все эти условия и многие другие (физические и химические свойства среды, в которой работает подшипник, особенности мапшны или устройства, в котором он применяется и т.д.) определяют выбор подшипникового материала не по его механической прочности, а из других соображений. Так как часто требуются противоречивые свойства для одного и того же материала (например, высокая прочность, но пониженная твердость), решения почти всегда компромиссные и поэтому иногда используются не только сплавы, но и вкладыши, изготовленные с одновременным использованием нескольких материалов. [c.283]

Материалы, устойчивые к усталостному разрушению. Высокая контактная выносливость может быть обеспечена лишь при высокой твердости поверхности. Усталостному разрушению довольно успешно противостоят подшипниковые стали (см. табл. 4.1.7). Для высокоскоростных подшипников применяют стали после электрошлакового переплава (например, ШХ15-Ш). [c.656]

Кремний 1 — является одним из самых распространенных в природе элементов, составляя около 26% земной коры. Входит в состав многих минералов встречается также в виде свободной двуокиси кремния, главным образом в виде обычного песка. Свободный кремний встречается в виде двух модификаций кристаллической и аморфной.. При высоких температурах кремний реагирует с азотом и углеродом. Он хорошо растворяется во многих расплавленных мгталлах, в ряде случаев образуя с ними (с Mg, Са, Си, Ре, Р1, В1 и др.) соединения, называемые силицидами. Кремний нерастворим в кислотах, но хорошо растворяется в щелочах. Карбид кремния 51С (карборунд) по твердости приближается к алмазу применяется в качестве абразива при шлифовании металлов и других твердых материалов. Сплавы кремния с металлами (в том числе подшипниковые) находят широкое применение в технике (кремнистые стали, пружинные, кислотоупорные, динамная, трансформаторная и др.). Обычно кремний получают в виде сплава с железом (ферросилиций). Силиконы — кремний-органические соединения—используются в качестве изоляционного материала, смазок и т. д. Для повышения жаростойкости металлов в пределах 800—850° С применяется насыщение поверхности металла кремнием (силицирование). Карбид кремния 81С добавляется в карбюризаторы для жидкостной цементации сталей. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...