Едкий натр плотность растворов

Едкий натр (сода каустическая) ЫаОН выпускается заводами в твердом и жидком виде. Плотность твердого едкого натра 2,13 г/см , температура плавления 328,4° С. Едкий натр хорошо растворим в воде при 20° С 52,2%, а при 100° С 77,6%. [c.22]

На основании этих данных были установлены следующие оптимальные режимы электрохимического оксидирования содержание едкого натра в растворе 40—60 г/л, анодная плотность тока 1—2 а дм , температура электролита 80—90° С и время оксидирования 1— [c.62]

В качестве электролита для аккумуляторов ТЖН-500, эксплуатируемых при температуре окружающей среды 5—40°, применяется составной электролит — раствор едкого натрия плотностью 1,17—1,19 с добавкой 10 г/л моногидрата лития. [c.88]

При отсутствии моногидрата лития аккумуляторы заливают раствором едкого натрия плотностью 1,17—1,19. В этом сЛ5 чае (без добавки моногидрата лития в электролит) срок службы батареи уменьшается. [c.88]

Для приготовления составного электролита берут готовый раствор едкого натрия плотностью 1Д7—1,19 и к нему (при тщательном перемешивании железной мешалкой) добавляют моногидрат лития из расчета 10 г/л раствора. [c.90]

После этого в бак заливают остывший 8 /ц-ный раствор едкого кали или едкого натра (плотностью 1,2—1,4). Уровень раствора должен быть на 4—5 см выше верхнего края дощечек. Выщелачивание продолжается не менее 8 дней при 15° С, причем не реже раза в двое суток нужно перемешивать раствор. После окончания выщелачивания фанеру тщательно промывают водой, заливают раствором серной кислоты плотностью 1,12 и выдерживают в нем в течение двух суток. Доброкачественные сепараторы не должны иметь трещин и пятен. [c.361]

При электрохимическом оксидировании меди и ее сплавов обработку ведут в растворе, содержащем 150—250 г/л едкого натра. Температура раствора 80—90° С. Анодная плотность тока 0,6—1,3 а/дм . Время обработки 20—30 мин. Катодами служат стальные пластины. [c.329]

Для заливки аккумуляторов применяют водный раствор едкого натра плотностью 1170—1190 кг/м . [c.24]

В электролите, содержащем 700 г/л едкого натра, при температуре 60—70° С, анодной плотности тока 5—10 а/дм и продолжительности электролиза 40 мин были получены пленки черного цвета толщиной 4—5 мкм. Понижение концентрации едкого натра, температуры раствора и уменьшение продолжительности электролиза приводят к снижению толщины оксидного слоя, увеличению его пористости, изменению окраски до коричневой и темно-желтой. Повышение концентрации щелочи и плотности тока, увеличение продолжительности электролиза по сравнению [c.13]

Уровень электролита нормально на 5—12 мм выше горизонтальной сетки в элементе. Плотность щелочного электролита (раствор едкого кали с добавкой моногидрата лития 20 мл на 1 л) составляет летом 1,19—1,21 г/см , а зимой при температуре ниже —20° С при повышенной плотности раствора — 1,25—1,27 г/см . В летнее время допустимо применение едкого натра плотностью 1,17—1,19 г/см с добавкой моногидрата лития (в несколько ином соотношении). [c.94]

Исправление брака. Для удаления забракованных хромовых покрытий детали завешивают в качестве анодов в ванну с 20-про-центным раствором едкого натрия и растворяют хром при плотности тока 5—10 а/дм . Катодами служат никелированные железные пластины. Подогревания раствора не требуется. Бортовая вентиляция ванны необходима. [c.118]

Никель-кадмиевые аккумуляторы применяют при температуре до —40° С. В случае продолжительной стоянки электровоза при окружающей температуре ниже —40° С подъем токоприемника целесообразно осуществлять с подачей сжатого воздуха от постороннего источника. При температуре воздуха от —20 до —40° С допускается применять составной электролит плотностью 1,25—1,27 г/см При этом емкость аккумуляторов будет несколько ниже (на 5— 10%) по сравнению с его емкостью на калиевом электролите с такой же плотностью. Следует иметь в виду, что при эксплуатации на электролите — растворе едкого натра плотностью 1,17—1,19 г/см с добавкой 20 г/л едкого лития (моногидрата лития) —емкость аккумуляторов несколько снижается. При отсутствии калиево-литиевого электролита допустимо применять составной электролит — раствор едкого натра плотностью 1,17—1,19 г/см с добавкой 20 г на 1 л едкого лития аккумуляторного (эксплуатация при температуре +10° С и выше) раствор едкого кали плотностью 1.19— 1,21 г/см (эксплуатация при температуре от —19 до +10° С). В последнем случае указанный в ГОСТе срок службы аккумуляторов не гарантируется. [c.229]

Если составной электролит готовят из отдельных компонентов (едкого кали, едкого натра и едкого лития), то в готовый раствор едкого кали плотностью 1,19—1,21 г/см добавляют едкий литий из расчета 20 г на 1 л раствора в готовый раствор едкого натра плотностью 1,17—1,19 г/см добавляется едкий литий из расчета 20 г на I л раствора. [c.230]

Ртуть заливают в ванну через трубку с воронкой. Щелочную амальгаму выпускают через нижнюю трубку с противоположной стороны и регулируют таким образом, чтобы амальгама удалялась с поверхностного слоя. Раствор хлорида натрия, находящийся над ртутью, подается в ванну из трубки справа, а через трубку с противоположной стороны ванны он выводится из нее. В результате достигается постоянное движение раствора, интенсивно омывающего всю поверхность ртути и аноды. Примечательная особенность описанной установки — применение двух слоев электролита с разной концентрацией. Со ртутью непосредственно соприкасается наиболее концентрированный слой, имеющий наибольшую плотность. Над этим слоем находится слой, более бедный солью, в котором находятся аноды. В процессе работы оба слоя не смешиваются, так как газы из ртути не выделяются. Нижний плотный спой раствора соли является своего рода диафрагмой. Этот раствор постоянно соприкасается со ртутью и не смешивается с насыщенной хлором анодной жидкостью . Благодаря этому более плотный слой не насыщается хлором. Концентрацию обоих слоев раствора соли в процессе электролиза поддерживают постоянной. Образующийся хлор выводится по трубе в приемник, а амальгама поступает в аппарат, в котором она перерабатывается на едкий натр, водород и ртуть [58, с. 140]. [c.176]

Рис. 1У-13. Зависимость стойкости образцов в растворе едкого натра от плотности поляризующего тока

Примечание. Едкий натр добавляют в виде водного раствора плотно стью 1300 кг/м битум — в виде раствора в уайт-спирите плотностью 800— 920 kWm . [c.245]

Электрохимическое оксидирование ведут в растворе 4 %-го едкого натра при 65-120 °С и анодной плотности тока от 2,5 до 10 А/дм . Продолжительность анодной обработки не превышает 60 минут. [c.263]

С в течение 4 час. либо с последующим охлаждением на неподвижном воздухе, либо с закалкой в воде. Способ защитной обработки заключался в быстром травлении 5%-ной азотной кислотой с последующим прополаскиванием и обработке переменным током в водном электролите, содержащем 3% фторида аммония и 10% оксалата аммония. Напряжение постепенно повышалось с 5 до 60 в в течение 10 мин., в то время как плотность тока уменьшалась с 0,5 до 0,04 а]дм . После этого образцы прополаскивали, затем обрабатывали в 10%-ном водном растворе фторида калия с добавкой 1% едкого натра при 80° С в течение 1—4 час. [c.51]

В летний период при температуре окружающего воздуха выше 40°С рекомендуется применять в качестве электролита раствор едкого натрия плотностью 1,17— 1,19 с добавкой моногидрата лития в количестве 30 г/л. Составной электролит обеспечивает наиболее длительный срок слулсбы батареи. При отсутствии моногидрата лития аккумуляторы заливают раствором едкого натрия тоже плотностью 1,17—1,19, но в этом случае срок службы батареи уменьшается. [c.12]

Активная масса положительной пластины кислотного аккумулятора (после его формовки) представляет собой перекись свинца РЬОг, а отрицательный — губчатый свинец РЬ. Электролитом служит раствор серной кислоты концентрацией 28,7%. Плотность электролита заряженного аккумулятора составляет 1,24—1,25 г/сж . У щелочных аккумуляторов электролитом служит щелочь — раствор едкого кали или едкого натра плотностью 1,19—1,26 г/см . Активной массой положительных пластин является гидрат окиси никеля Ь ](ОН)г, отрицательных — губчатое железо. [c.301]

Добавление составных компонентов в ванну для никелирования в непроточном растворе производится из специальных бачков, установленных над уровнем ванны и содержащих концентрированные растворы химикатов. Нейтрализация образующейся кислоты производится едким натром. Температура раствора 88—93°, средняя плотность загрузки ванны около 1,5 дм л. Во время никелирования раствор перемешивается, что увеличивает скорость осаждения покрытия и повышает качество покрытия. Каждые три-четыре дня производится очистка ванны. Очистка производится путем фильтрации раствора, который после охлаждения до 55—60° перекачивается насосом из нержавеющей стали в другую емкость. Стенки ванны после удаления из нее рабочего раствора также подвергаются очистке. Никелирование деталей производится в растворе, содержащем 30 г л хлористого никеля, 10 г л гипофосфита натрия и 50 г/л гликолевокислого натрия при pH А—6. Скорость осаждения покрытия в этих условиях 2мк ч. [c.147]

Электролитом служит раствор едкого кали или едкого натра плотностью 1,19—1,21 г см с добавлением моногидрата лития — 20 г/л. Составной электролит увеличивает срок службы щелочных аккумуляторов. Он заливается в специальное отверстие с горловиной в крышке сосуда, закрываемое вентильной пробкой, цмеющей отверстие для выхода газов. Зарядка аккумуляторов производится при завинченных пробках. Внизу аккумулятора имеется грязевое пространство, а сверху над электролитом — газовое. [c.239]

Для очистки применяют раствор едкого натра плотностью 1,08. ... .. 1,11 г/см". Температуру раствора поддерживают 360 К, напряжение тока меняют через каждые 3 мин. Отастка длится всего 15 мин. Очищенные пресс-формы промывают в проточной воде, затем просушивают и перед поступлением на склад покрывают пластичным смазочным материалом. [c.72]

Для комплексно легированного магниевого сплава, особенно с алюминием, цинком, кадмием и висмутом, Мехель [15] вместо обычных, менее пригодных для этих целей вследствие образования окисных пленок, растворов для травления, рекомендует электролитический способ. Электролитом служит 10%-ный водный раствор едкого натра. Катод выполняют из меди. Режим травления следующий напряжение 4 В, плотность тока 0,53 А/см . После полирования до блеска оксидом магния, который находится во взвешенном состоянии в 10%-ном растворе едкого натра, или с алмазной пастой, шлиф очищают в 10%-ном растворе едкого натра. Продолжительность травления определяется состоянием образца, в большинстве случаев она колеблется от 2 до 4 мин. После травления шлиф тщательно промывают сначала в 10%-ном, затем в 5%-ном растворе едкого натра и в заключение в дистиллированной воде. При такой обработке уменьшается концентрация едкого натра, задержавшегося на образце. Для высушивания шлиф промывают в спирте. [c.290]

Такой режим электролиза обеспечивал образование хромового слоя толщиной около 20 мкн. Непосредственно перед хромированием издадие в течение 2 мшн катодно обезжиривали в электролите, содержащем по 30 г/л едкого натра и углекислого натрия при температуре 40°С и катодной плотности тока 2 а/дм , затем промывали в горячей воде и на заключительной стадии проводили химическое травление в течение 10 мин при температуре 70°С в растворе, содержащем по 100 г/л гексацианоферриата калия (красной кровяной соли) и едкого каля. [c.34]

Электрохимический метод травления изделий имеет ряд преимуществ перед химическим. Он не оставляет каких-либо следов и пленок, не вызывает коррозии на основном металле, дает блестящую металлическую поверхность, отчасти пассивированную, что исключает коррозию изделия после травления. Кроме того, катодное травление стальных изделий производится в щелочном электролите без применения кислот. В состав растворов входит обычно едкий натр, цианистый натрий, как, например, в растворе, содержащем в 1 л 30—100 г л едкого натрия, 20—50 г1л цианистого натрия, 10 г л поваренной соли. Травление ведется при температуре до 40° С, при плотности тока 3—6 а1дм . В течение 45—50 сек изделие соединено с катодом, 10—15 сек — с анодом. Направление тока можно многократно чередовать, пока не получится желаемая степень очистки. [c.54]

Натр едкий (сода каустическая, каустик) NaOHj — гидроокись натрия, сильная щелочь. Бесцветная непрозрачная кристаллическая масса, плотность 2,1—2,3 г/сж , температура плавления 318—328° С, кипения 1390° С. Хорошо растворяется в воде и сильно поглощает влагу из воздуха. Технический продукт (ГОСТ 2263—59) выпускают в твердом виде марка А в составе 1-го сорта с содержанием NaOH не менее 96% и 2-го — 95% и марка Б — 92%, а также в жидком виде марка А — 42% Б — 50% В — 42% Г -43% и Д —42%. Улучшенный (ГОСТ 11078—64) — ртутный А-1 — 42% и ртутный А-2 —45%. Реактив по ГОСТу 4328—66. Твердый едкий натр транспортируют в герметичной стальной таре, жидкий — в специальных щелочестойких цистернах и бочках. В машиностроении — для очистки и обезжиривания металлов, в гальванотехнике и др. [c.286]

Очиститель газов рис. II-17 представляет собой цилиндрический сосуд / с электронагревателем 2. Через отверстие в верхней крышке 3 этот сосуд заполняется реакционной массой, способной вступать в химическое соединение с газом. При испытаниях с насыщением жидкости определенным количеством кислорода (в пределе нулевым) очиститель заполняют медной стружкой, предварительно отмытой от жира горячим раствором едкого натра или ацетоном. Стружку уплотняют до насыпного веса 0,6—0,9 кг1л такая плотность достигается за счет подбора стружки с размерами отдельных витков от 5 до 20 мм. Кислород удаляется из газа вследствие реакции, протекающей между медью и кислородом [c.80]

На рис. 1У-13 показана зависимость стойкости образца от плотности тока анодной и катодной поляризаций в растворе едкого натра указанной концентрации. По вертикальной оси отложено время, в течение которого образец подвергался воздействию среды по горизонтальной — плотность поляризующего тока, причем величина анодного тока отложена по правую сторону оси, а катодного — по левую. Точки кривой характеризуют те величины плотности тока, при которых происходило образование трещин в проточечной части образцов. [c.266]

Фильтры следует загружать стружкой из простой углеродистой стали (ни в коем случае не легированной). Стружка должна быть чистой, обезжиренной и иметь свободную от ржавчины поверхность металла. Перед загрузкой стружку промывают горячим ( 70—80° С) раствором тринатрийфосфата (хуже — едкого натра), тут же помещают ее в фильтр и промывают горячей водой. После этого фильтр заполняют на 20—30 мин 2—3%-ным раствором соляной или серной кислоты для активирования поверхности металла и опять промывают горячей водой, после чего включают фильтр в работу. Очень важна плотная набивка (трамбовка) стружки в фильтре наилучшую плотность заполнения дает стружка от строгальных станков в виде колец или полуколец. Оптимальная толщина стружки 0,5—1 Л1Л1. Более тонкая стружка быстро изнашивается, а толстой стружкой трудно плотно набивать фильтр. [c.392]

При изготовлении деталей с хромовым покрытием и износе поверхностей трущихся деталей возможны повреждения защитного слоя. Поврежденный слой удаляют, а на его место наносят новый слой таким образом, чтобы были восстановлены размеры детали. Способ восстановления зависит от основного металла детали и его свойств. Поврежденный слой хрома на деталях из стали или сплавов на медной основе растворяют в соляной кислоте, которую разбавляют водой в отношении 1 1. При этом происходит значительное наводораживание слоя, что не допускается (например, у чугунных поршневых колец). Чтобы избежать наводораживания, остаток хрома снимают анодным растворением в ванне с 15—20 %-ным раствором едкого натра NaOH при комнатной температуре и анодной плотности тока 10—15 А/дм . [c.189]

Для металлографических исследований вольфрам можно шлифовать вначале наждачной бумагой, полировать окисью алюминия, а затем травить в щелочном растворе ферроциаиида калия. Вольфрамовые слитки и прутки можно полировать электролитическим методом в 4%-ном растворе едкого натра при плотности тока 3—7 а/сл1 . Такие же образны могут быть подвергнуты также электролитическому травлению в том же растворе, но при меньшей плотности тока. [c.152]

Щелочной раствор обрабатывают 171 для снижения содержания алюминия, и оставшиеся галлий и алюминий осаждаются при подкнсленни раствора. Сырой осадок гидроокисей затем вновь растворяют в концентрированном растворе едкого натра и галлий выделяют электролизом с применением анодов и катодов из нержавеющей стали. Электролиз проводится при плотности тока на катоде 0,8 а/слг, напряжении 10 в и температуре 80 . Для пмучения металла высокой степени чистоты требуется дальнейшая очистка. Если в исходном растворе алюмината натрия присутствует значительное Количество органических веществ, то в процесс включастся стадия их удаления. [c.168]

Технологический процесс осуществляют следующим образом. Сначала проводят обезжиривание в органических растворителях, сушку, промывку в теплой и холодной воде. Далее снимают окисную пленку сначала в щелочном растворе едкого натра или кали при 70—80° в течение 3—10 мин, а затем в растворе хромового ангидрида при комнатной температуре в течение 3— 12 мин. После промывки в холодной воде следует травление в растворе, содержащем 375 мл фосфорной кислоты и 625 мл этилового спирта при комнатной температуре в течение 5—7 мин, промывка в холодной проточной воде, а далее контактное осаждение цинка из раствора следующего состава цинк сернокислый — 45 г/л, натрий пирофосфориокислын — 200 г/л,. калий фтористый— 10 г/л, калий углекислый — до pH =10—10,5 при 80—90° за 4—8 мин при механическом перемешивании. После промывки в холодной воде проводят меднение изделий в электролите, содержащем 40— 45 г/л цианистой меди, 11—16 г/л цианистого натрия, 45—50 г/л калия виннокислого, 6—8 г/л едкого натра и 25—30 г/л углекислого натрия, при 60—70° и плотности тока 1,5—2,5 А/дм , Далее следует промывка в холодной воде, прогрев детален при 250°С в течение часа, снятие окисной пленки в растворе цианистого натрия, снова промывка и, наконец, гальваническое покрытие никелем, серебром, кадмием из известных электролитов. [c.179]

Помимо рассмотренных методов удаления продуктов коррозии в растворах электролитов существуют методы удаления окалины 1 поверхности стальных образцов в расплавах солей. Так, удаление окалины с поверхности средне- и высоколегированных сталей осуществляют катодной обработкой в расплавленной смеси солей следующего состава 60% кальцинированной соды + 4-40% едкого натра. Предварительно обе соли хорошо измельчают, тщательно перемешивают и расплавляют в металлической ванне при 450—500° С. Покрытый окалиной образец подвешивают в качестве катода, в качестве анода применяют стальную пластину. Плотность тока 25—50 а1дм . Время снятия окалины в зависимости от ее толщины и температуры образования может изменяться от 1 до 5 мин. [c.25]

Это в равной мере относится к образцам, выдержанным непрерывно в течение определенного срока, и к параллельным, которые по 2—3 штуки снимали через определенные интервалы времени. После окончательного осмотра образцы можно использовать для количественной оценки коррозии. Для атмосферных испытаний характерно то, что количественную оценку коррозии на открытых станциях можно производить только по потере веса, а по увеличению в весе — лишь при испытании на закрытых установках, когда есть гарантия сохранения продуктов коррозии на поверхности металла. Техника измерений такая же, как и при лабораторных испытаниях. В добавление можно указать, что для очистки от продуктов коррозии оцин-кованых образцов рекомендуется обработка их 10%-ным раствором персульфата аммония. Нерастворимые в воде продукты коррозии на стальных образцах с гальваническими покрытиями и без покрытий удаляют катодной обработкой в 5— 10%-ном растворе едкого натра при плотности тока 1—2 а1дм . По данным работы [319], для удаления продуктов коррозии с цинковых и кадмиевых покрытий такая обработка продолжается не более 2 мин. Для удаления продуктов коррозии с указанных покрытий, кроме того, применяют обработку без тока в растворе 150—200 г/л хромового ангидрида при 20—22° С. Применяются и другие методы очистки поверхности, многие из которых приведены выше при рассмотрении весового показателя коррозии. При наличии продуктов коррозии, растворимых в воде, их удаляют кипячением в дистиллированной воде. Последующий анализ воды на содержание ионов металла и анионов [c.207]

На износостойкость металлов в гидроабразивном потоке оказывает влияние и плотность растворов. Повышение плотности жидкости до плотности абразива способствует переходу абразивных частиц во взвешенное состояние, что уменьшает интенсивность гидроабразивного изнашивания. В кислой абразивосодержащей среде (pH 5) на поверхности металлов, особенно железоуглеродистых сплавов, интенсивно протекают коррозионные процессы, совместно с механическим воздействием интенсифицирующие их разрушение. В нейтральной или щелочной среде (pH 13) интенсивность изнашивания значительно уменьшается вследствие образования на поверхности металлов тонких пассивных пленок продуктов коррозии и абсорбционных ОН-ионов (табл. 21.3). По другим источникам коррозионно-механическое иднашивание сталей марок 20, 45, 3X13 в водных растворах едкого натра происходит вследствие истирания быстро образующейся окисной пленки 19]. Установлено также, чг<у основным фактором, определяющим износостойкость сталей в водной суспензии угольного шлама, является не их твердость, а коррозионная стойкость. [c.572]

В щелочных аккумуляторах электролитом служит раствор в дистиллированной воде химически чистоге едкого калия плотностью 1,19—1,21 при температуре окружающей среды от -f35 до —15° С. Едкий калий в отдельных случаях может быть заменен едким натрием. Для удлинения срока службы аккумулятора в раствер добавляют моногидрат лития в количестве 30 г]л. [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...