Коэффициент глубины охлаждения

Наиболее распространенным и удобным критерием для оценки интенсивности охлаждения пера лопаток является параметр бет. называемый коэффициентом температурной интенсивности охлаждения (коэффициент глубины охлаждения). Этот коэффициент показывает долю снижения температуры стенки по сравнению с температурой газа от максимально возможной величины температурного напора (Тг — Т хл) — разности температур газа и охлаждающего воздуха [c.158]

Наши опыты показали, что при прочих равных условиях увеличение глубины и скорости прогрева стенки формы может быть достигнуто в результате увеличения коэффициента Ьо. Принимаем, что чем больше значение указанного коэффициента, тем глубже, равномернее и быстрее прогревается форма, тем больше скорость затвердевания и охлаждения отливки. [c.57]

Для сверл с формой заточки ДП (см. табл. 13) значения С , т, г , Xj, и приведены в табл. 15 (при обработке горячекатаной стали — с охлаждением эмульсией, при обработке чугуна — без охлаждения) при глубине сверления до 3D. В случае измененных условий обработки на приведенные значения коэффициента необходимо ввести в виде сомножителя поправочные коэффициенты, указанные в разделе Влияние различных факторов на скорость резания, допускаемую режущими свойствами сверла в приведенных выше формулах скорости это учитывается общим коэффициентом К - [c.246]

Коэффициенты теплообмена при резании являются функцией координат, т. е. а = а(Х, У, Z), поэтому для сравнения СОЖ использовали средний коэффициент теплообмена а. Усреднение про" изводили по координатам X я У (см. рис. 66) на бесконечно малых площадках вдоль координаты Z или на заданном участке от Zi до Z2. Для сверла участок усреднения коэффициентов теплообмена составил расстояние от 0,25 до 1,6 диаметра в зависимости то глубины сверления и условий охлаждения, а для резцов — от 0,3 до 8 их высоты. [c.153]

Напротив, при резании всухую интенсивный теплоотвод через ленточки сверла способствует получению более высоких коэффициентов теплообмена, чем при точении. При этом оказывается, что увеличение глубины сверления при работе всухую способствует повышению коэффициентов теплообмена (при условии, что не допускается перегрев заготовки, если она имеет значительную массу или обеспечивается ее охлаждение). Большие значения коэффициентов теплообмена при точении всухую, чем при сверлении на глубину 14 мм, на расстоянии свыше 40 мм от режущей кромки, можно объяснить дополнительным теплоотводом от резца в резцедержатель. Ухудшение условий реализации высоких охлаждающих свойств СОЖ при сверлении, с одной стороны, и значительный теплоотвод через ленточки сверла, с другой стороны, приводят к тому, что, как это видно из рис. 71, при сверлении разница в охлаждающих свойствах различных внешних сред меньше, чем при точении. [c.159]

В США предложен другой вариант термохимического упрочнения стекла он основан на процессе ионного обмена в поверхностном слое стек.ла, нагретого немного выше температуры стеклования. В частности, нагретое силикатное стекло, содержащее окислы щелочных металлов — натрия или калия, помещают в расплавленные соли лития, которые диффундируют в стекло на глубину около 100 мк и вытесняют из него ионы натрия или калия. Так как радиус иона лития меньше, чем радиусы ионов натрия и калия, то коэффициент термического расширения измененного поверхностного слоя стекла по сравнению с исходным стеклом уменьшается, и при охлаждении такого неоднородного стекла его внутренние слои будут сильнее уменьшаться в объеме и вызывать значительные сжимающие напряжения в поверхностных слоях стекла, которые его упрочняют. [c.193]

Удельная сила р численно равна силе резания, отнесенной к 1 мм сечения срезаемого слоя. Так как величина удельной силы зависит от элементов режима резания (и, I, 5), геометрических параметров инструмента и условий обработки, значения р, полученные в различных условиях, не могут быть сопоставимы. Поэтому в качестве сопоставимой характеристики сопротивления обрабатываемого материала резанию введен коэффициент резания й, под которым понимается удельная сила резания, измеренная при следующих условиях угол резания б = 75° главный угол в плане ф = 45° глубина резания t = Ъ мм подача 5 = 1 мм/об-, режущая кромка резца — прямолинейная радиус скругления вершины резца г = 1 мм, работа производится без охлаждения [c.99]

Удельное давление резания без охлаждения, полученное при глубине резания t = 5 мм, подаче Зр = 1,0 мм/об, углах резца 6 = 75° и ф = 45° называют также коэффициентом резания К. [c.91]

Повышенное содержание марганца и особенно углерода в них является причиной образования хрупкой структуры закалки при быстром охлаждении металла в зоне сварки. Поэтому при сварке необходимо применять режимы, ограничивающие переход углерода из основного металла в шов. Параметры режима должны быть такими, чтобы глубина проплавления основного металла была наименьшей, а коэффициент формы шва — наибольшим. Чем меньше глубина проплавления, тем меньше доля основного металла в сварном шве. [c.122]

В авиационном двигателестроении эффективность охлаждения обычно характеризуется глубиной охлаждения лопаток, определяемой коэффициентом 0 и относительным расходом охлаждающего воздуха Сохл = GoxJGr, где Gp и Сохл — расход газа 194 [c.194]

Химическая инертность гелия и возможность высокой степени его очистки от примесей в контуре опытных реакторов ВГР позволяют использовать в качестве оболочек твэлов не только нержавеющие стали, но и ванадий, пироуглерод, карбид кремния и другие керамические материалы [21]. По-видимому, одно из основных преимуществ применения гелия — это возможность использовать в качестве топлива карбиды урана и плутония, что сулит существенное увеличение коэффициента воспроизводства по сравнению с окисным топливом. Нулевая активация гелия, отсутствие существенного замедления им быстрых нейтронов при прохождении через активную зону реактора БГР, а также успешное решение задачи удержания продуктов деления в микротвэлах с керамическими защитными слоями при больших значениях глубины выгорания и возможность непосредственного охлаждения микротвэлов газовым теплоносителем — все эти положительные факторы позволяют реактору БГР конкурировать с реактором-размножителем БН. Основной недостаток гелиевого теплоносителя по сравнению с натриевым — трудности отвода тепла остаточного тепловыделения в аварийных ситуациях при потере герметичности основным [c.31]

Некоторые особенности применения алгоритма расчета режимов сварки. Расчет режимов многослойных сварных швов ведется по тому же алгоритм Однако сварочный ток, диаметр электрода и другие параметры определяются исходя из глубины проплавления, которая в данном случае принимается условно равной величине притупления. Диаметр электрода выбирается в соответствии с пунктом 2, приняв при этом величин - притупления условно равной толщине детали S. Плотность тока в заданном интервале значений для многослойных швов рекомендуется выбирать ближе к минимальной. Последовательность расчета угловых швов, свариваемых обычно в лодочк ", можно с некоторым приближением брать такую же, как и для стыковых швов с углом разделки кромок а = 90 При этом если режимы сварки по условию оптимальных скоростей охлаждения не обеспечивают полл чение заданного катета шва, то следует брать наибольшее значение данного катета из минимально возможных по оптимальным значениям погонной энергии сварки. При выполнении угловых швов ширина шва е должна быть равна расстоянию по горизонтали между свариваемыми кромками (рис. 1.17). Если ширина шва будет больше, то неизбежно появление подрезов. Параметры шва по заданным значениям катета (F ) определяют из простых геометрических соотношений / И/. Коэффициент формы шва у щ = е I Я р для таврового и углового соединений должен быть в пределах 0,8 — 2. При Ущ < 0,8 возрастает склонность к появлению горячих трещин, а при v(/uj > 2 имеют место подрезы. При выборе плотно- [c.49]

Упрощение расчетов состоит в том, что появляется возможность использовать информацию о величине коэффициента массоотдачи при испарении воды с открытой либо с обильно смоченной поверхности Рв [64]. Величина би при этом приобретает смысл аналога терморадиапионных характеристик поверхности продукта степени черноты (относительной излучательной способности) е и поглощательной способности А. Некоторая неопределенность толщины поверхностного слоя не должна препятствовать вве дению новой характеристики Ей, так как и для расчетов лучистого теплообмена при обработке различных продуктов используют е и А, хотя процессы поглощения и отражения происходят по толщине некоторого слоя. Опытные данные показывают, что при охлаждении мяса изменение влажности происходит на глубине 2...3 мм, до 4...5 мм [(5]. [c.130]

В данном случае снижение концентрации алюминия пришрлит к росту коэффициента термического расширения покрытия. В результате несоответствие между КТР покрытия и защищаемого сплава постоянно растет. Из-за этого в покрытии при охлаждении возникают большие растягивающие напряжения, приводящие к образованию трещин термичес1 011 усталости. Разрушение претерпевшего структурные изменения покрытия усугубляется еще и тем, что после завершения процесса распада пнтерметаллидов по всей глубине слоя во внутренних его объемах наблюдается образование и рост включений сульфидов. Их образование обусловливает объемные изменения в покрытии и, как следствие, возникновение растягивающих структурных напряжений. [c.186]

В другой работе, которую выполнили Бруйетт, Миффлин и Мийерс [7], исследовались медные толстостенные трубы диаметром 25 мм, на внутренней поверхности которых была сделана нарезка с шагом от 0,8 до 3 мм и глубиной 0,23—1,27 мм (соответствующее увеличение поверхности теплообмена на 19—50%). Опыты, проведенные в диапазоне изменения числа Re от 30 ООО до 175 ООО, показали, что и здесь увеличение коэффициента теплообмена опережает рост поверхности охлаждения, хотя и не так значительно, как в опытах Грасса. [c.213]

Обрабатываемость стали резанием определена для условий получистового точения без охлаждения по чистому металлу резцами, оснащенными твердым сплавом, и резцами из быстрорежущей стали (Р18, Р12) при постоянных глубине резания, подаче и главном угле в плане резцов. Обрабатываемость оценивалась по скорости резания, соответствуюпхей 60-мннутной стойкости резцов, и определяется коэффициентами К. (твердого сплава) и (быстрорежущей стали) по отношению к эталонной стали. За эталонную сталь принята марка 45 при Og = 65 кгс/мм и НВ 179, скорость резания которой принята за единицу. [c.85]

В результате деформации формоизменения при низких температурах образуется мартенсит деформации. Охлаждение до этих температур не меняло исходного фазового состава сплавов. Количество образующегося мартенсита с разных сторон пластины различное,— с выпуклой при изгибе стороны количество мартенсита больше, чем с внутренней вогнутой. Изменение фазового состава по глубине пластины происходило немонотонно и в результате однородный по химическому составу материал различался по структурному состоянию. Изменение формы пластины при циклическом изменении температуры может осуществляться вследствие различия коэффициентов термического расширения а- и 7-фаз (механизм псевдобиметалла) и изменения соотношения фаз в результате протекания у а-превращения [170]. [c.146]

Очень важным параметром при подземном растворении калийных руд является темиература процесса. В отличие от хлорида натрия хлорид калия обладает значительным температурным коэффициентом растворения, поэтому с повышением температуры увеличивается скорость растворения и степень выщелачивания калия, что способствует получению более кондиционных рассолов и облегчается их переработка. Однако применение высоких температур (порядка 90°С) приводит к увеличению потерь тепла через стенки камеры, местных потерь калия и к инкрустации трубопроводов при их охлаждении. В то же время температура не должна быть ниже некоторого предела, при котором возможно высаливание хлорида калия по мере насыщения раствора. Поэтому существует оптимальная температура, определяемая технико-экономичеакими расчетами. Обычно она превышает температуру стенок камеры (индивидуальную в зависимости от глубины залегания слоя) на 8°С. В частности, в Канаде при глубине скважины 1600 м температура подаваемой воды равна 54 С. [c.269]

Во время деформации при высокой температуре происходит равномерное течение слоя покрытия вместе с металлом независимо от глубины и гравюры штампа. При охлаждении, начиная с 500—400° С, вследствие различия коэффициентов объемного сжатия металла и покрытия покрытие частично скалывается. Скалывание тем интенсивнее, чем выше скорость охлаждения штамповочных заготовок. При повышении чистоты поверхности исходной заготовки скалывание усиливается и доходит до 70% от общей площади штамповки. Остатки покрытия легко удаляются при последующем опескоструивании. [c.145]

При тепловой обработке стекла на границе стекло—расплав возникают три физико-химических процесса диффузия из расплава ионов лития в поверхностный слой образца (обмен их на ионы натрия в стекле) на глубину 80—100 мк повышение плотности упаковки ионов в поверхностном слое стекла и соответственно уменьшение коэффициента термического расширения по сравнению с глубинным стеклом, в результате чего при охлаждении образца в его поверхностном слое возникают напряжения сжатия растворение иоверхностного слоя кремнеземистого каркаса стекла на глубину 5—8 мк. В результате такой обработки образец стекла упрочняется в 2.5 раза. Таким образом, если образец исходного стекла имел прочность 6.5 кГ/мм , то образец, прошедший тепловую обработку при 560—580°, будет иметь прочность 14—16 кГ/мм , причем напряжение на поверхности ионообменного слоя достигнет значения 3.5—3.8 кГ/мм. [c.166]

Влияние предела прочности, температуры испытания, концентрации напряжений и упрочнения новерхности на малоцикловую усталость сплавов ВТ8 и ВТ9 было исследовано в работе [257]. Испытание на повторно-статическое растяжение при 20, 200, 350, 450 и 500° С проводили на установках с пульсирующим знакопостоянным циклом нагружения с частотой 14 циклов в минуту. Определение прочности при малоцикловой усталости проводили на гладких и надрезанных образцах (кольцевой надрез глубины 1 мм, d =5 мм). Предел малоцикловой усталости определяли на базе 10 циклов. Влияние предела прочности на малоцикловую усталость изучали на гладких и надрезанных образцах (радиус надреза 0,1 мм, теоретический коэффициент концентрации напряжений 4—6) после стандартной термической обработки иВТМО, которая включала деформацию при 950—970° С с охлаждением в воде и последующее старение. [c.240]

Серийная водяная секция — это поверхностный трубчатый одноходовой холодильник типа газ-жидкость с перекрестным током теплоносителей. Исходя из условий размещения и работы на тепловозе, секция имеет максимально возможную поверхность охлаждения в заданном объеме, возможно высокий коэффициент теплопередачи и минимальное аэродинамическое сопротивление. Состоит секция (рис 76, а) из двух пакетов плоских сребренных трубок 8, заключенных между коллекторами 1. Расположение трубок шахматное для интенсификации теплоотдачи. Каждый пакет объединяет четыре ряда трубок по глубине секции. Трубки имеют плоскоовальную форму (рис. 76, б), что позволяет разместить их большее количество по фронту секции и уменьшить аэродинамическое сопротивление. На трубки каждого пакета надеты охлаждающие пластины 7 толщиной 0,1 мм. На поверхности пластин выштампованы небольшие бугорки, способствующие завихрению воздуха и несколько повышающие теплоотдачу. Шаг оребрения равен 2,83 мм. [c.124]

Коэфициентом резания (К) называют удельное давление, полученное при определенных условиях обработки, а именно при угле резания, равном 75 глубине резания 5 мм, подаче 1 мм, главном угле в плане 45° и при резании без охлаждения. Режущая кромка резца должна быть при этом прямолинейной горизонтальной, а вершина его должна иметь закругление радиусом 1 мм. Коэффициент резания измеряется в килограммах на квадратный миллиметр кгс1мм ). Полученный при указанных [c.193]

Скорость резания. Выбрав глубину резания / и подачу 2х, назначают скорость резания V. Она определяется зависимостью (2,1), в которой значения коэффициентов и показателей степеней определяются из справочной литературы. Например, при обработке проходными резцами конструкционной углеродистой -стали с ав= 750 МПа (материал режущей части резца Т15К6), при работе без охлаждения с подачей 0,7 мм/дв.х значения коэффициентов следующие С - 340, х = 0,15, у 0,45, т = 0,2, Лц = 1. На основе формулы (2.1) в справочной литературе выбор [c.99]

В рамках данного труда не представляется возможным привести значения общих коэффициентов теплопередачи и других для всевозможных систем охлаждения. На фиг. 3—9 приведены лищь средние значения сопротивления воздуха, нагрева воздуха, теплоотдачи и других величин в функции скорости воздуха при различной глубине остова радиатора. [c.160]

Изменение напряжения на дуге оказывает влияние на коэффициенты наплавки и расплавления, площади наплавки и прославления, химический состав и механические свойства металла щва. Как и при других способах сварки, увеличение напряжения на дуге вызывает уменьшение коэффициентов расплавления и наплавки. При повышении напряжения незначительно снижается глубина проплавления и увеличивается ширина шва. Это приводит к незначительному снижению доли электродного мг-талла в шве. В связи с изменением соотношения доли электродного и основного металла в шве изменяется и химический состав металла шва. С увеличением напряжения усиливается выгорание кремния и марганца, а содержание углерода увеличивается. Изменение химического состава в свою очередь влияет на механические свойства металла шва. Помимо этого на химический со-с в еталла шва оказывают влияние содержание вред- азов в металле шва, скорость охлаждения расплав-металла и др. Установлено, что с увеличением на-1ия снижаются нластические свойства (относитель-Синение и сужение) и ударная вязкость металла шв ределы прочности и текучести также несколько по-н-нйшются. Основной причиной этого является наличие в м 1 е шва растворенных газов (кислорода и азота). 0 ж 1ение содержания кислорода и азота происходит при увеличении напряжения, т. е. при удлинении дуги. Вредные газы при удлиненной дуге легче попадают в сварочную ванну и дольше взаимодействуют с каплями электродного металла. [c.17]

С другой стороны, на глубине проплавления располагается переходная зона от основного металла к наплавленному. Эта зона считается наиболее опасной, с точки зрения разрушения металла. Металл переходной зоны охрупчен из-за большой скорости охлаждения металла шва, имеет повышенную склонность к образованию холодных трещин по причине большой неоднородности химического состава металла и соответственно большой разности коэффициент тов линейного расширения. Отсюда следует, что чем больше глубина проплавления, тем больше зона ослабленного участка и тем ниже прочность детали. И, наоборот, чем меньше глубина проплавления, тем в меньшей мере теряется прочность детали. Металл наплавки по химическому составу приближается к присадочному, при этом отпадает необходимость в наложении второго слоя. [c.311]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...