Наплавка стали проволоки

В зависимости от состава шихты порошковую проволоку можно использовать для механизированной сварки и наплавки сталей и чугуна как без защиты, так и с дополнительной защитой (флюсом, защитным газом) от воздуха. [c.49]

Вибродуговая наплавка применяется для упрочнения деталей из углеродистых и легированных сталей. Для наплавки применяют проволоку (диаметр 2 мм) из углеродистых, низко-, средне- и высоколегированных сталей, а также порошковые твердые сплавы (сормайт № 1). [c.483]

Влияние режима сварки и насыпной массы флюса на глубину проплавления /г р и долю основного металла Уо при наплавке на низкоуглеродистую сталь проволокой типа Св-08А показано на рис. 14.6, а на относительную массу шлака при применении керамических флюсов -на рис. 14.7. При керамических флюсах, в большинстве случаев легирующих, влияние режима на относительную массу переплавляемого флюса, и следовательно, на химический состав наплавленного металла оказывается особенно сильным. Однако и при использовании плавленых флюсов необходимо считаться с влиянием режима (рис. 14.8). [c.531]

Материалом для изготовления моделей валов с наплавкой нержавеющей проволокой служила углеродистая сталь марки 40 (0,39% С Ств = 60 кгс/мм ст = 30 кгс/мм ). Все заготовки были нормализованы при t = 870° С и подвергнуты последующему отпуску при t = 670° С с выдержкой в течение 10 ч. Качество поковок контролировали по микроструктуре, излому и серному отпечатку по Бауману. В результате было подтверждено достаточно хорошее качество поковок. [c.212]

Подверженные кавитации участки поверхности конструкционных металлов можно облицовывать наплавкой сварной проволокой или лентой либо плакировать плотным высокопрочным материалом, стойким к кавитационным повреждениям (например, хромоникелевой нержавеющей сталью типа 18/8). [c.312]

Сварка и наплавка сталей большинства марок осуществляются нормальным пламенем. Наплавленный шов проковывают в горячем состоянии при температуре 850...900°С (светло-красное каление) и затем нормализуют, то есть нагревают до 900°С и охлаждают на воздухе. В качестве присадочного материала используют проволоку, близкую по химическому составу к свариваемой стали. [c.83]

Автоматическая наплавка под флюсом. Сущность автоматической наплавки кромок режущего инструмента заключается в одновременном расплавлении стенок канавки в корпусе заготовки и электродного стерж,ня в зоне электрической дуги под слоем флюса. Автоматическую наплавку производят проволокой из стали Р18 и Р9 (ГОСТ 5952—51 ), порошковой проволокой, а также низкоуглеродистой проволокой Св-08 и Св-08А с применением легированной пасты и обычных флюсов. При наплавке применяются легированные флюсы. Легированные флюсы представляют собой механическую смесь обычных флюсов АШ и ОСЦ-45 с крупкой из ферросплавов и кокса, компенсирующих потери легирующих элементов в наплавленном слое. [c.536]

Кроме тянутой проволоки, для сварки и наплавки используется порошковая проволока, представляющая стальную трубку, заполненную порошкообразной шихтой, состоящей из металлического и флюсующего компонентов. Наиболее широко используются порошковые проволоки диаметром 1,6... 3,0 мм. Порошковые проволоки предназначены для механизированной сварки и наплавки сталей и чугунов как с дополнительной защитой от кислорода воздуха флюсом или газом, так и без нее. Порошковые проволоки обозначаются буквами ПП , Преимуществом порошковой проволоки является возможность регулировать в широких пределах химический состав металла шва за счет подбора шихты. [c.147]

Рис. ПО. Зависимость площадей наплавки и проплавлення Рпр, суммарного сечения шва н+ пр и размеров шва от режима сварки в углекислом газе малоуглеродистой стали (проволока диаметром 2 мм, постоянный ток обратной полярности)

Металлический стержень наплавочных электродов второго вида изготавливается из низкоуглеродистой стали (проволоки) типа Св-08, Св-08А и Св-15, а легирующие элементы (феррохром, ферромолибден и др.) включаются в состав обмазки. При наплавке эти элементы расплавляются и легируют наплавленный металл. [c.309]

В зависимости от состава шихты порошковую проволоку можно использовать для дуговой сварки различных марок сталей и чугуна с внешней газовой или флюсовой защитой, так и без нее (открытой дугой). В настоящее время в сварочном производстве применяются порошковые проволоки марок ПП-АН1, ПП-АН2, ПП-АНЗ и др. Порошковые проволоки имеют высокие коэффициенты наплавки. Например, проволока ПП-АНЗ при сварке на токе 500 А имеет = 20 г/А -ч. Порошковые проволоки изготавливаются диаметром 1,6—3 мм. [c.75]

Аустенитные стали и сплавы обладают большим электрическим сопротивлением. Это обусловливает более высокий коэффициент наплавки аустенитной проволоки по сравнению с этим коэффициентом для низкоуглеродистой. Поэтому необходимо вьшолнять их сварку при уменьшенном вылете электрода (при ручной дуговой сварке применяют укороченные электроды), уменьшают также скорость подачи проволоки при механизированной сварке. [c.603]

Проволока для наплавки (ГОСТ 2246-70) и проволока стальная наплавочная (ГОСТ 10543-98) для автоматической наплавки ПОД флюсом, в защитных газах, а также для газовой наплавки может изготовляться из стали, выплавленной электрошлаковым, вакуумно-дуговым или вакуумно-индукционным переплавами (табл. 14.3 - 14.5). Обычно для наплавки применяют проволоки диаметром 0,8...6 мм. С целью уменьшения оксидов в металле наплавки проволоки содержат увеличенное количество раскислителей марганца, кремния, алюминия, титана. [c.213]

Сварочная стальная проволока используется при автоматической и полуавтоматической дуговой и электрошлаковой сварке, наплавке сталей, а гакже для изготовления стержней электродов и присадочных прутков при ручной сварке. [c.41]

Рекомендуемые режимы автоматической наплавки порошковой проволокой цилиндрических деталей из среднеуглеродистых и легированных сталей приведены в табл. 44. [c.166]

При наплавке стали, содержащей до 0,6—0,8% углерода, с глубоким проплавлением основного металла без его предварительного подогрева и последующего медленного охлаждения в наплавленном металле и околошовной зоне неизбежно возникают трещины. Чтобы избежать этого, необходимо в три—четыре раза уменьшить долю основного металла в наплавленном, резко понизив тем самым содержание углерода в первом слое наплавки, и, кроме этого, замедлить процесс охлаждения наплавленного металла. Уменьшать глубину проплавления основного металла путем применения электродной проволоки малого диаметра и снижения плотности тока наплавки нецелесообразно. Это очень сильно снизит производительность наплавочных работ, и, следовательно, отпадет одно из важнейших преимуществ автоматической наплавки. Помимо этого, таким путем нельзя замедлить процесс охлаждения наплавленного металла. В настоящее время и то и другое более или менее удовлетворительно обеспечивается применением многоэлектродной автоматической наплавки под флюсом. [c.169]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

Хромистые и X р о м они к е л е в ы е наплавленные стали. Исследованиям на эрозионную стойкость подвергались образцы, изготовленные из металла, наплавленного порошковыми проволоками соответствующего состава. Наплавка ироиэводилась проволокой диаметром 3 мм в 10—12 слоев а Ст. 3 под флюсом АН-26. Об,разцы изготовлялись из верхних слоев наплавленного металла, термообработка после наплавки не производилась. Для исследования были выбраны коррозио остой- [c.83]

Нашей промышленностью выпускаются порошковые проволоки, предназначенные для сварки и наплавки открытой дугой как углеродистых, так и легированных сталей. Например, для черновой (восстановительной) наплавки деталей, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, можно применять стандартные порошковые проволоки марок ПП-АН2, ПП-АНЗ и др. Для наплавки кавитационностойкого слоя типа хромистой нержавеющей стали можно применять порошковую проволоку марки ПП-1Х14Т-0, выпускаемую по ТУ ИЭС 45-66. Проволока изготовляется диаметром 2 и 2,8 мм, изготовитель — Нижнеднепровский завод металлоизделий (г. Днепропетровск). Опытные наплавки этой проволокой камер рабочих колес на Горьковской ГЭС[Л. 26] показали, что процесс -наплаоки стабилен, ка- [c.98]

Входную кромку наплавляют на две трети высоты от вершины лопатки аналогично выходной кромке порошковой проволокой ПП АН-170 или ПП АН-125 или электродами КБХ-45 диаметром 5 мм на постоянном токе прямой полярности. Режим наплавки , ток 160—180 А, напряжение 26— 28 В. Прикорневую часть ребра входной кромки наплавляют аргонодуговой горелкой чередующимися слоями стали 1Х18Н9Т и твердого сплава ВК-6. Ток при наплавке стали 1Х18Н9Т проволокой диаметром 3 мм составляет 60—80 А. Толщина наплавляемого слоя 0,5—0,8 мм. При наплавке, стержне.м из сплава ВК-6 формы 20-213 выдерживается режим ток 160—180 А, толщина наплавляемого слоя 0,8—1,0 мм. Последующей зачистке абразивным инструментом подвергают только участки, наплавленные порошковой проволокой. Срок службы рабочих лопаток увеличивается в 2—3,5 раза. [c.127]

Наплавка рабочих колес и улиток ба-герных насосов. Наплавку лопаток боковой поверхности дисков и внутренней поверхности улиток, изготовленных из углеродистой стали, производят штучными наплавочными электродами Т-590, Т-620 при помощи ручной сварки и полуавтоматическим способом полуавтоматами А-765, А-1114 и др. порошковой проволокой ПП AH-17Q или ПП АН-125. Наплавку порошковой проволокой указанных марок производят в один слой толщиной до 6 мм. Ширина валиков 20—30 мм. Вылет электрода — не более 50 мм. При скорости подачи порошковой проволоки более 3 м/мин допускается вылет электрода до 100 мм. Такая величина выле- [c.128]

Наплавка крановых колес. Для наплавки применяют проволоку Нп-ЗОХГСА и флюсы АН-348, АН-20. Наплавка ведется с предварительным подогревом до 250— 300 °С, режим сила тока 400—500 А, напряжение 28—30 В. Окружная скорость колеса при наплавке 30—40 м/ч. Стойкость наплавленных колес выше в 1,5—2 раза, чем литых из стали 50Г2. [c.129]

Ориентация на швы небольшого сечения предопределяет ис пользование при сварке под флюсом жаропрочных аустеннтны сталей и сплавов преимущественно тонкой проволокой, обычн( диаметром 2—3 мм. Чем тоньше проволока, как известно, тe меньше должен быть и вылет электрода. В связи с пониженно теплопроводностью и высоким электросопротивлением, аустенит пая проволока, при прочих равных условиях, плавится быстрв обычной стальной, т. е. обладает более высоким коэффициентог плавления. Поэтому обязательным условием сварки под флюсом как, впрочем, и других механизированных способов сварки i наплавки аустенитной проволокой, является уменьшение вылет электрода в 1,5—2 раза по сравнению с обычной стальной про волокой. При сварке аустенитной проволокой диаметром 1,6-2,0 мм вылет электрода не должен превышать соответственно 15— 20 мм. [c.312]

Для уменьшения износа реборд колес - вследствие перекоса крана, а также для лредотвращения проскальзывания диаметры колес должны по-размерам минимально отличаться друг от друга (не более 0,3 мм). Крановые колеса устанавливают на подшипниках качения (шариковых или роликовых), на неподвижной оси или на валах, размещенных в буксах, прикрепленных болтами к конструкции опорных узлов кранов. Колеса изготовляют штампованные или литые из стали марок 65Г и 75 по ГОСТ 1050—74. Изношенные ходовые колеса могут быть восстановлены эаёктродуговой наплавкой наплавочной проволоки ПН-ЗОХГСА -аппаратами А-384. Изношенные колеса подвергают восстановлению от 3 до 5 раз. [c.95]

Восстановление опорных валков прокатных станов (отбеленный чугун или низколегированная сталь) производится автоматической наплавкой малоуглеродистой электродной проволокой (Св-08) под керамическим флюсом, за счет которого осуществляется легирование наплавленного слоя углеродом, марганцем, хромом или наплавкой порошковой проволокой (марки ПП-ЗХВ8), обеспечивающей легирование (углеродом, ванадием, хромом и др.) металла под плавленным флюсом АН-20. [c.362]

При большом износе распределительный вал заменяют новым или же наплавляют изношенные кулачки сплавом сормайт при помощи газовой сварки. Для этого распредглительный вал помещают в ванну с проточной водой, оставляя на поверхности только часть кулачка, которую следует наплавить. При наплавке поверхность кулачка достаточно нагреть до состояния потения , и расправленный сормайт будет хорошо растекаться по поверхности. Если нет сормайта, наплавку можно производить проволокой от старых клапанных пружин газовой или электродуговой сваркой. После наплавки сормайтом наплавленное место нужно зачистить оселком, а после наплавки сталью необходима механическая обработка и закалка. [c.263]

Наплавка порошковой проволокой ПП-ЗХ2В8 валков горячей прокатки (слоем в 5—7 мм), изготовленных из стали 55, увеличивает стойкость валков в среднем в 11,5 раза. [c.510]

Изменение угла наклона горелки от вертикальной оси в пределах О—15° не оказывает заметного влияния ка устойчивость процесса и формирование шва. При полуавтоматической сварке стыковых швов и наплавках на горизонтальные поверхности угол наклона горелки от вертикальной оси устанавливают равным 5— 15 . При сварке углом назад в среде углекислого газа увеличивается глубина проплавления и несколько уменьшается ширина шва. При автоматической сварке визкоуглеродистой стали проволокой Св-08ГС изменение угла наклона горелки относительно вертикальной оси от О до 30° в ту или другую сторону не влияет на образование пор в швах. [c.458]

Лента применяется толщиной 0,2—1,0 мм и шириной 10 — 100 мм. Химический состав ее и марка флюса, так же как при наплавке обычной проволокой, выбираются в зависимости от назначения наплавляемого слоя. Для защиты, например, лопастей гидротурбин и других изделий, подверженных коррозии, эрозии, кавитации, применяется лента из стали 1Х18Н9Т в сочетании с флюсом АН-26. [c.161]

Малоуглеродистые стали, которые в дальнейшем термически не обрабатываются, наплавляют сварочными электродами. Среднеуглеродистые, или низколегированные стали (30, 35, 45, ЗОХ, 40Х) и малоуглеродистые цементированные стали наплавляют специальными наплавочными электродами ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350 и ОЗН-400. Число выражает твердость наплавленного слоя по шкале Бринеля (НВ). Хорошие результаты дает наплавка порошковой проволокой. Оболочкой этого электрода является тонкостенная трубочка из малоуглеродистой стали. Назначение порошка то же самое, что и толстое покрытие электрода. При ремонте деталей автомобиля наплавкой рекомендуется применять порошковую проволоку ПП-АН122. Твердость наплавленного слоя в этом случае достигает HR 50...56. [c.127]

Автоматическа.ч и полуавтоматическая наплавка. Для различных способов механизированной наплавки применяют проволоку по ГОСТ 10543—63 (табл. 4, гл, III), а также порошковую проволоку (табл, 8, гл, III) и электродную ленту из углеродистой конструкционной и легированной стали толщиной 0,4—1,0 мм и шириной 20 — 100 мм. [c.163]

При наплавке открытой дугой, при прочих равных условиях, обеспечивается более быстрое охлаждение валиков, чем при наплавке под флюсом. Поэтому наибольшее распространение получила наплавка самозащитной порошковой проволокой, например ПП-АН105 (см. табл. 13-8). Наплавленный металл дополнительно легирован никелем (3—4%), при этом увеличивается устойчивость аустенита и появляется возможность увеличить критическую скорость охлаждения. Частым дефектом являются кристаллизационные трещины, которые возникают при повышенном содержании фосфора. Наплавка стали 110 Г13 на углеродистые стали применяется реже из-за отколов наплавленного слоя. [c.740]

Ледебуритиые стали Х12М, Х12ВФ наплавляют под флюсом порошковыми проволоками ПП-АН 103 и ПП-АН 104 (табл. 13-8 и 13-9). Наплавка сталей Х12, содержащих 1,8—2,0% С, сопряжена с известными трудностями вследствие склонности наплавленного металла к образованию холодных и кристаллизационных трещин. Если холодные трещины удается устранить подогревом деталей до температуры 400—550° С и последующим замедленным охлаждением, то этого не всегда можно достичь в отношении кристаллизационных трещин. [c.741]

Хромовольфрамовые теплостойкие стали типа Н используют для наплавки деталей, подверженных действию больших давлений и теплосмен. Наплавку осуществляют штучными электродами ИН-1 (тип ЭН-30ХЗВ8-40), сплошной и порошковой проволокой, а также металлокерамической лентой (см. табл. 13-4, 13-7, 13-8, 13-9, 13-11). Наибольшее распространение получила наплавка порошковыми проволоками ПП-ЗХ2В8 и ПП-25Х5ФМС под флюсом АН-20 применительно к восстановлению и упрочнению стальных валков горячей прокатки. [c.745]

На рис. 100 показана сравнительная относительная износостойкость металла, наплавленного по трем рассматриваемым вариантам. Из рассмотрения рис. 100 следует, что металл наплавок по всем вариантам уступает по износостойкости эталону — стали 45, закаленной т. в. ч. По износостойкости первый вариант технологического процесса обеспечивает более надежные результаты. Износостойкость наплавленного металла не только равную, но и более высокую, чем износостойкость стали 45, закаленной т. в. ч. на HR 56—60, можно получить, если использовать для наплавки легированную проволоку Нп-40Х2Г2М и флюс АН-15М. Износостойкость металла, наплавленного указанной проволокой под флюсом АН-15М, по данным В. А. Наливкина, превосходит износостойкость стали 45, закаленной т. в. ч., в 1,37 раза. [c.248]

Марки порошковой проволоки обозначаются буквами ПП (порошковая проволока) и маркой стали, которая получается в результате наплавки этой проволокой. Так, например, порошковая проволока ПП-ЗХ2В8 дает в наплавленном металле примерно 0,3% углерода, 2% хрома и 8% вольфрама. Химический состав наплавленного металла зависит от марки применяемого флюса, поэтому [c.289]

Многообразие свариваемых и наплавляемых сплавов (особенно легированных сталей) обусловливает выпуск широкой но-.менклатуры типов н марок материалов для сварки и наплавки электродов, проволоки, ленты и флюсов. [c.81]

Несмотря на большое число марок сварочной проволоки, изготовляемых промышленностью, при наплавке иногда возникает необходимость в применении проволоки, не предусмотренной ГОСТ 2246—60. Например, при вибродуговой наплавке применяется проволока из сталей 45Г2, 60, У7, при наплавке в среде углекислого газа — проволока из сталей Х13, Х17 и других марок. При автоматической дуговой наплавке под флюсом зачастую применяется порошковая проволока, состоящая из металлической оболочки, внутрь которой запрессован легирующий порошок. Так,, при наплавке валков прокатных станов широко применяется порошковая проволока марки ППЗХ2В8, [c.47]

Если высота наплавляемого слоя металла не превышает 6 мм, наплавку производят проволокой марки Св-18ХГСА диаметром 4 мм под флюсом АН-348-А. Слой толщиной до 20 мм наплавляется проволокой из стали марки Ст. 6. В первом случае напряжение дуги [c.135]

Наплавкой в среде углекислого газа в настоящее время восстанавливаются плоские и цилиндрические поверхности, а также поверхности отверстий. Наплавляемые валики перекрывают друг друга на Vз своей ширины, что дает более ровную поверхность наплавленного металла. Наплавку сталей с повышенным содержанием углерода или легирующих примесей необходимо производить с предварительным подогревом наплавляемой детали и с более высоким подогревом углекислого газа. В противном случае возможна закалка металла в зоне термического влияния, что приведет к возникновению микротрещин и ухудшит обрабатываемость металла режущим инструментом. При многослойной наплавке, особенно изделий малых размеров, возможны чрезмерный нагрев металла изделия (свыше 500—600°) и ухудшение процесса горения дуги и 4юрмирования наплавленного металла, а также увеличение разбрызгивания. В этом случае рекомендуется уменьшить диаметр электродной проволоки и величину тока наплавки и увеличить подачу углекислого газа. [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...