Притирка плоских поверхностей 66 - Точность

Притирку плоских поверхностей обычно выполняют в два приема предварительную притирку — на вращающихся притирах с канавками, а окончательную — на неподвижных притирах с гладкой поверхностью. На плитах притирают детали, требующие высокой точности, например лекальные линейки, шаблоны, плитки, калибры (фиг. 262). [c.344]

В качестве подходящего, т. е. отвечающего требованиям эксплуатации на АЭС и наиболее перспективного типа уплотнения вращающегося вала в ГЦН для АЭС, может рассматриваться только торцовое уплотнение. Принципиальное его отличие от уплотнения с радиальным зазором заключается в том, что торцовая уплотняющая щель является плоской, тогда как радиальная имеет цилиндрическую форму. Предпочтение плоской (торцовой) щели по сравнению с цилиндрической (радиальной) отдано потому, что технологически очень трудно обработать цилиндрические круговые поверхности с отклонением в несколько микрон, и с увеличением диаметра эти трудности возрастают. Плоские поверхности с необходимой точностью могут быть сравнительно легко получены притиркой, а их неплоскостность может быть доведена до долей микрона даже при больших диаметрах уплотнений. Поэтому при высоком давлении и прочих равных условиях торцовая щель в подвижном контакте всегда будет герметичнее радиальной щели. Кроме того, величину торцовой щели относительно просто регулировать с помощью гидростатических и гидродинамических элементов конструкции, так как при осевых перемещениях ее поверхности смещаются в основном параллельно, не изменяя существенно формы зазора, в то время как в радиальной щели форма зазора при смещении цилиндрических поверхностей меняется. [c.76]

Отделочная обработка. Плоские поверхности обрабатывают также притиркой, полированием и шабрением. Притирку осуществляют на тех же станках, что и для притирки наружных цилиндрических поверхностей. Обрабатываемые заготовки свободно лежат в гнездах обоймы (сепаратора). Притирка обеспечивает самую высокую точность и шероховатость поверхности На = 0,008 мкм. [c.198]

Для повышения точности замера зазор между осью 6 и отвер стием в рычаге 7 устраняется при закреплении винтов 8. Отверстия под опоры 9 в корпусе 10 растачивают иа координатно-расточном станке, а цилиндрические и плоские поверхности оси 6. опор 9, штыря 5 и пленки 3 подвергают доводке или притирке. Плоскости ласточкина хвоста корпуса 10 и клина шабрят. [c.86]

Притирка 5—10 0,5 — 1.0 7 — 8 8-9 9 — 11 11 — 14 Обработка плоских, наружных и внутренних цилиндрических поверхностей по 1-му классу точности и выше, чистота поверхности 10—14-й классы [c.643]

Притирка 5—10 0,5-1,0 7-8 8-9 9-11 11-14 Обработка плоских, наружных и внутренних цилиндрических поверхностей по 1-му классу точности и выше, (исходная точность — 2-й класс) [c.496]

Притирку применяют для окончательной отделочной обработки цилиндрических, конических, плоских, шаровых и других поверхностей, а также резьб и зубьев зубчатых колес. Эта обработка обеспечивает чистоту поверхности, соответствующую 12—13-му классам чистоты, и точность в пределах 2-го и даже 1-го классов точности. [c.792]

Такую точность достигают шлифованием и притиркой или их тонким строганием. Высокую точность получают также шабрением направляющих. Однако этот метод малопроизводителен. Шабрить целесообразнее механизированными шаберами. Поверхности плоских направляющих шабрят в такой последовательности вначале поверхности А я Б, далее Д и и затем В я Г. Качество [c.349]

Притиркой достигается 1-й класс точности и выше и шероховатость Ra ниже 0,1 мкм. Инструмент —притир изготовляют из более мягкого материала, чем материал обрабатываемой заготовки. Его поверхность шаржируется абразивными порошками или пастами. Притирке подвергают наружные и внутренние цилиндрические, плоские и другие поверхности. Ее выполняют на универсальных и специальных станках. Предварительной притиркой снимают припуск, необходимый для устранения погрешностей геометрической формы шлифованной поверхности окончательной притиркой уменьшают шероховатость поверхности. [c.201]

В качестве доводочной операции для получения высокого класса чистоты цилиндрических, фасонных и плоских поверхностей широко используется прлтирка. Притирка обеспечивает изготовление деталей с точностью до 1 мкм. При работе мягкими притирами в качестве абразивных материалов употребляют наждак, корунд, карборунд, карбид бора зернистостью 100—200. Для смазки применяют керосин, бензин, машинное масло. При работе твердыми притирами (закаленная сталь, хромированная сталь и особые сорта стекла) в качестве абразива применяют крокус, венскую известь, окись хрома. Сталь и чугун притирают керосином, машинным маслом, газолином, легкие сплавы — деревянным маслом. Притирка представляет собой не только механический процесс резания, но и химический процесс. В результате введения в притирочные пасты химически активных веществ (олеиновой кислоты, стеариновой кислоты и др.) на притираемой поверхности образуется пленка окислов металла, менее прочная, чем основной металл. Эта пленка легко удаляется абразивом с меньшей твердостью, чем основной металл. Процесс притирки производится как вручную, так и на специальных станках. [c.389]

Припуски и режимы обработки. На операциях механической притирки снимаемые припуски обычно не превышают 0,02 мм на сторону. Припуски для предварительной притирки цилиндрических деталей составляют 0,005—0,025 мм, плоских деталей 0,007—0,018 мм, а при окончательной притирке — до 0,005 мм. Точность обработки деталей перед притиркой должна находиться в пределах 2-го класса точности, причем отклонения геометрической формы (овальность, конусность, огранность) не должны превышать 0,003—0,004 мм. В зависимости от трёбований к чистоте поверхности детали до притирки должны быть обработаны по 7—9-му классам чистоты. При такой подготовке притирка в среднем может поднять чистоту поверхности на два-четыре класса. При одновременной групповой притирке деталей необходимо, чтобы они были одного размера, разница в размерах деталей, одновременно обрабатываемых, не должна превышать 0,005 мм. [c.656]

Вариантом машинной притирки или доводки является и такой сравнительно редко применяемый метод обработки, при котором вместо чугунных притирочных дисков применяются плоские мелкозернистые круги. К числу станков, специально созданных для этого вида обработки, относятся бесцентрово-доводочные, отличающиеся от бесцентрово-шлифовальных большей высотой (до 1000 мм) ведущего и рабочего кругов, применением весьма мелкозернистого рабочего круга и малой скоростью резания— 100—200 м1мин обработка производится с охлаждением керосином или машинным маслом. Достигаемая точность формы и размеров 4 мк, чистота поверхности —до 11-го класса, т. е. значительно ниже, чем при обычной притирке, но производительность в 4—5 раз больше. [c.1135]

Конструктивно подшипники скольження пз материала С2 выполняют с простыми геометрическимн формами, без пазов, выточек и других концентраторов напряжений и заключают в металлические обоймы, предохраняющие их от возможных разрушений от ударов. Особое внимание обращается на точность обработки и монтажа подшипникового узла. Допущенные дефекты приводят к дополнительным знакопеременным нагрузкам, сколам и трещинам во втулках при эксплуатации. Детали из материала С2 обрабатывают только алмазным шлифованием. Шлифование производят с охлаждением алмазного круга 1,5%-ным водным раствором кальцинированной соды в количестве 2—3 л/мин, а при массовом производстве — водопроводной водой. Параметры режимов шлифования плоских и круглых поверхностей приведены в литературе [34]. Притирка алмазной пастой и приработка производятся в одноименной паре трения со смазкой водой при скорости скольжения 1—1,5 м/с, давлении [c.147]

На данном станке предусмотрена возможность обработки уплот-штельных кольцевых поверхностей методом притирки с подачей пасты в зону обработки или более производительным методом плоского хонингования. В последнем случае достигается высокая геометрическая (плоскостность, симметричность наклона площадок) и размерная точность обработки уплотнительных поверхностей корпусов задвижек. [c.67]

Технологический процесс изготовления и сборки деталей должен учитывать технологическую наследственность и меры по стабилизации размеров. Литые заготовки после предварительной обработки нужно подвергать естественному или искусственному старению. Рекомендуется корпуса приспособлений для высокоточных измерений изготовлять из чугуна, стойкого против коробления (СЧ 24—44 или СЧ 28—48). Режимы термической обработки деталей должны обеспечивать минимальные остаточные внутренние напряжения. Между предварительным и чистовым шлифованием рекомендуется перерыв 2—5 дней. После предварительного шлифования надо проводить стабилизирующий отпуск при 160— 250° С. Достигаемая точность на финишных операциях во многом зависит от подготовки баз. Рекомендуется центровые отверстия деталей, имеющих форму тела вращения, шлифовать на центрошлифовальных станках, имеющих планетарное движение шпинделя станка, так как в этом случае погрешность предыдущей обработки шеек не копируется на точность обработки центрового гнезда. Центровые отверстия можно притирать. Плоские базовые поверхности шлифуют на прецизионных станках и притирают. Для притирки используют кубонитову Ю пасту. [c.108]

С внутренним 06,35 обработанным по 10-му классу чистоты с точностью до 1—2 мк. Внутренняя поверхность притира покрывается тонким слоем средней пасты ГОИ, слегка разведенной керосиыом. Притирку производят при числе оборотов плунжера 350—450 в минуту, перемещая притир вдоль плунжера. После притирки средней пастой плунжер промывают в керосине или дизельном топливе. Окончательная притирка производится чистовым притиром и тонкой пастой. При наличии плоско-доводочного станка притирку следует вести на станке. [c.341]

Тонкое шлифование при обработке отверстий не применяют и, если требуется более высокая точность и малая шероховатость, то используют другие методы обработки лезвийными или абразивными инструментами (тонкое растачивание, тонкое развертывание, хо-нингование, притирку). Шлифованием обрабатывают различные поверхности, применяя станки соответствующего типа (плоско-и круглошлифовальные, для внутреннего шлифования, сферошлифовальные, резьбо- и зубошлифовальные). [c.200]

Токарные станки обладают широкими технологическими возможностями. Кроме обработки цилиндрических и плоских торцовых поверхностей резцами на них можно выполнять сверление, зенке-рованне и развертывание центрального отверстия детали, нарезание резьбы и накатывание рельефа, накатывание мелкомодульных зубчатых колес, притирку и доводку поверхностей тел вращения и др. На прецизионных токарных и токарно-расточных станках выполняют тонкое точение, характерное применением высоких скоростей резания v (от 100 до 1000 м/мин), малых величин подач = 0,080 мм/об и меньше), небольших глубин резания t (0,1 — —0,05 мм). При тонком точении деталей из цветных сплавов применяют алмазные резцы, а при обработке деталей нз черных металлов — резцы с пластинами твердого сплава. Тонкое растачивание и обтачивание на прецизионных токарных станках обеспечива- ет получение стабильной точности диаметральных размеров по 1-му классу, отклонение формы не более 0,003—0,005 мм и шероховатость V 10. Прн этом режущий инструмент имеет большую стойкость (от 200 до 400 ч между переточками). При тонком точении на резец (и обрабатываемое изделие) действуют весьма небольшие силы резания. [c.216]

Притирка и доводка — процессы отделочной обработки с помощью паст или суспензий, содержащих мелкозернистые абразивные порошки и смазку. При притирке кроме отделки поверхности достигается исправление формы изделий, особенно сопрягаемых. Достижимый параметр шероховатости Ra — 0,02 мкм при исходной шероховатости Ra = 1,25—0,16 мкм. Абразивными материалами служат Э, КЗ, КБ, эльбор, алмаз зернистостью М28—М1, Обработка ведется с помощью притиров (шаржированных абразивными зернами или нешаржированных) плоских или круглых (дисковых). Механизированная притирка и доводка осуществляются при скоростях 5—180 м/мин и давлениях 0,05—0,2 МПа. В этом случае обработка ведется на специальных доводочных станках, изделия закрепляются в сепараторах, которым сообщается колебательное движение. Обрабатываемые изделия должны быть рассортированы по размерам с точностью 0,005—0,01 мм. [c.766]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...