Мины графитные

Усталостное выкрашивание чугуна в значительной мере отличается от выкрашивания стали. Выходящие на поверхность чугунного образца графитные включения создают очаги нарушения сплошности металла и уже в начальный период испытания под действием нагрузки графит вместе с частицами металлической матрицы выкрашивается. Поэтому за критерий контактной прочности чугуна целесообразно принять уменьшение массы образцов за 7-10 циклов нагружения. При испытании чугуна, так же как и других пористых материалов, ролики перед опытом и после должны тщательно просушиваться при температуре 180°С в течение 30 мин. [c.57]

Таким образом, основными параметрами ТЦО в данном случае являются необходимая скорость нагрева изделий до температур несколько ниже точки Лс1 и высокая скорость охлаждения. Скорость нагрева должна быть достаточной для создания градиента температур в металле между графитными включениями, способного вызвать термодиффузию. Опыты показали, что для чугуна ВЧ 45-5 скорость нагрева должна быть не ниже 30—40°С/мин, а охлаждения быстрыми — в воде или струе воздуха. Так как максимальная температура нагрева в данном случае должна быть ниже точки А , то такая ТЦО названа нами низкотемпературной. [c.129]

Продувая через слой графитных частиц воздух, азот или аргон, исследователи получали примерно одинаковые цементованные слои. Это побудило их сделать следующий вывод процесс науглероживания сталей происходит, минуя газовую фазу, вследствие сублимации твердого углерода и адсорбции его атомов на поверхности детали под действием электрического тока. Однако они [100 ] не учли того обстоятельства, что в азоте и аргоне имеется остаточный кислород, который в указанных условиях может образовывать окись углерода. [c.163]

Восстановление углеродом является более простым и дешевым способом получения порошкообразного вольфрама. Процесс осуществляется при 1400—1800° С в графитных тиглях или электрических трубчатых печах, графитная трубка в которых служит восстановителем и одновременно нагревателем. Этим методом получают тонкий порошок вольфрама, пригодный для производства твердых сплавов. Этим способом можно восстанавливать вольфрамиты, минуя стадию превращения их в вольфрамовый ангидрид, тем упрощая технологию. Процесс осуществляется соответственно реакциям [c.478]

Материалом исследования служили серии синтетических сплавов и технических чугунов, выплавленных в лабораторных высокочастотных печах на основе железоуглеродистой лигатуры и промышленных литейных чугунов с легирующими добавками. Сплавы, предназначавшиеся для определения знака ликвации легирующих элементов в избыточном и эвтектическом аустените, охлаждались в интервале кристаллизации со скоростью 10— 15 град мин, достаточной для предотвращения отбела в пробах всех исследованных чугунов, за исключением хромистого. В нем наряду с колониями аустенито-графитной эвтектики наблюдались участки ледебурита. Состав сплавов приведен в табл. 1. Образованию стабильной эвтектики способствовало введение в расплавы кремния в количестве до 0,5%, присутствие которого существенно облегчало металлографическое исследование первичной структуры проб, выявляемой методом избирательного окисления. [c.52]

S и 0,045—0,055% Mg (при модифицировании), кристаллизовавшиеся в земляных формах в виде цилиндрических отливок диаметром 30 мм и длиной 300 мм. Для получения феррито-графитной структуры отливки предварительно отжигали, после чего из них изготовляли образцы и подвергали их термической обработке при 850—600° С (изотермические выдержки 5 мин — 10 ч). [c.148]

Производство мины. Мины изготовляются трех родов а) графитные мины, б) цветные мины и в) копировальные мины. А. Исходным сырьем для производства графитной мины служат графит и каолин. Технологич. процесс приготовления графитной мины заключается в подготовке, смешении и размоле сырья, в просеивании и прессовании смеси, в формовке, обжиге и жировании мины. [c.484]

Очищенное и подготовленное сырье в зависимости от марки мины и жесткости смешивают друг с другом в определенной весовой пропорции. Средняя смесь по жесткости получается при смешении 65% графита с 35% каолина. Большой процент каолина обыкновенно увеличивает жесткость мины уменьшение каолина в смеси делает карандаш более мягким. Рецептура разрабатывается чисто опытным путем, причем жесткость мины зависит не только от соотношения графита и каолина, но и от всех последующих процессов, особенно обжига и жирования мины. Жесткость мины определяют и различают по способности карандаша при одной и той же силе нажима давать, однородную по расцветке и толщине линию. Жесткость карандашей с черной (графитной) миной имеет следующую классификацию (стандарт), к-рая обозначается литерами литера В — показатель мягкости, литера Я — показатель жесткости. Из сочетания этих литер составлена целая шкала жесткости или твердости карандаша. Средняя жесткость обозначается знаком НВ. Усиление мягкости или твердости обозначается цифрами перед литерой символа, напр, мягкие сорта обозначаются [c.485]

Цветная мина идет на цветные карандаши для рисования и расцветки рисунков и чертежей. Подготовка сырья очень сходна с производством графитной мины. Вместо графита с каолином замешивают минеральные, тщательно измельченные в порошок (пудру) краски. Процесс обжига выпадает. [c.485]

Управление механизмом производится следующим образом. Нажимая на педаль 12, рабочий освобождает сектор 2 от действия тормоза 11. Затем рычагом 13 все устройство поворачивается относительно опорной стойки 1. При этом рабочий вал 8 с диском 10 вводится в горловину стояка 14. При включении электродвигателя непосредственно соединенный с ним вал 8 начинает вращаться со скоростью 1420 об/мин, шарнирно укрепленные на диске 10 резцы под действием центробежной силы расходятся, ударяют о стенки колена стояка, очищая их от графитных отложений. [c.100]

Влияние числа графитных включений оценивали на образцах модифицированного чугуна, содержащего 3,21% С, 2,65% Si, 0,31% Мп, 0,22% S, 0,009% Р и 0,083% Mg. Предварительной термической обработкой получены три партии полностью графи-тизированных образцов с числом включений 190, 600 и 6000 мм . Образцы нагревали до 1100° С и после 15 мин выдержки охлаждали с печью до 850° С. После вьгдерл<ки 30 мин при этой температуре нагрев повторяли. По данным химического анализа (табл. 4, режим 1 и 4) при выбранном режиме термо-циклирования различие в содержании углерода при конечных температурах цикла составляло [c.86]

На ростоустойчивость чугуна влияет и форма графитных включений. При термоциклировании в воздухе серые чу-гуны с пластиночной формой графита менее ростоустойчивы, чем чугуны с шаровидным графитом [451. В работе [291 приведены сравнительные данные о росте объема чугуна при термоциклировании в разреженной атмосфере. По режиму 100 4= 680° С с выдержкой при верхней температуре 15 мин и при нижней 30 шн обрабатывали чугуны с различной формой графитных включений (рис. 51). Видно, что максимальный рост испытывал чугун с шаровидным графитом, в исходной структуре которого присутст- [c.141]

При скорости нагрева 60 - 100°С/мин для всех вариантов исходной структуры образование 7-фазы начинается в низкокремнистых участках матрицы, причем преимущественными местами зарождения аустенитных кристаллов являются стыки и границы зерен феррита, а не межфазные поверхности раздела феррит - графит, несмотря ка наличие в образцах серий Б и В мелких графитных включений, расположенных в обедненных кремнием областях (рис. 36). Поскольку эти включения обладают повышенной растворимостью и обеспечивают пересыщение углеродом прилегающих областей ферритной матрицы в соответствии с флуктуацион-ной теорией, следовало ожидать образования зародышей 7-фазы именно здесь. Тем не менее аустенит в первую очередь появляется в менее обогащенных углеродом областях ферритной матрицы, на границах зерен и субзерен. Эти данные свидетельствуют о том, что в чугуне, так же как и в стали, образование аустенита по границам зерен связано прежде всего с их неустойчивостью с термодинамической точки зрения. Концентрационные же изменения играют вторичную роль, хотя, несомненно, оказывают влияение на а - 7-пре-вращение. [c.77]

Увеличение скорости нагрева до 200°С/мин приводит к повышению температурного интервала аустенитизации и к изменению морфологии превращения. В образцах серии А аустенит формируется не только по границам зерен, но и вокруг графитных глобулей, несмотря на обогащение этих мест кремнием (рис. 37, А). В образцах же серий Б и В образования сплошных аустенитных оболочек вокруг глобулей не наблюдается. Для этих состояний, так же как и при медленном нагреве, 7-фаза формируется преимущественно по границам зерен (рис. 37, Б). [c.77]

Кинетика образования аустенита в звтектоидном интервале существенно зависит от исходной структуры. На рис. 39 приведены кривые аустенитизации чугуна с разным исходным состоянием, полученные методами количественной металлографии при скоросги нагрева около 100 С/мин. Из рисунка видно, что состояния А и В характеризуются большим инкубационным периодом и медленным развитием превращения. В образцах же серии Б образование аустенита начинается уже в процессе нагрева до температуры изотермической выдержки и протекает намного быстрее. При всех температурах эвтектоидного интервала (765 - 860°С) в этих образцах фиксируется гораздо больше аустенита, чем для состояний А и В. Такое различие в кинетике образования аустенита объясняется большей протяженностью границ зерен феррита в структуре Б и повышенным количеством дефектов кристаллического строения, сохранившихся после закалки. Роль же мелких графитных включений, как источников углерода, количество которых одинаково в образцах серий Б и В, оказывается несущественной. [c.79]

Для окончательной обработки отверстий применяется также выглаживающее протягивание, или дорнование специальными протяжками. При этом способе можно получить чистоту поверхности 8—9 класса. Конструкция инструмента показана на фиг. 57,6. Как видно на фигуре, режущих зубьев у протяжки нет. Величина шага между кольцами выбирается, примерно та же, что и у обычных протяжек, подъем на зуб 0,003—0,005 мм для обработки закаленной стали и 0,01—0,02 мм для сырой стали и цветных металлов. Припуск при обработке закаленной стали равен 0,05 мм, а для других материалов может быть увеличен до 0,2 мм. Диаметры последних зубьев у инструмента делаются несколько больше окончательного размера отверстия, так как после протягивандая имеет место упругое восстановление отверстия в пределах 0,03—0,08 мм В зависимости от диаметра и материала обрабатываемой детали. Скорость калибрования рекомендуется выбирать в пределах 5—10 м/мин. Вместо прошивки можно применять калибрование с помощью стального шарика (фиг. 57,б). Отверстие при этом должно обильно смазываться минеральным маслом в смеси с графитным порошком. По.сле продавливания получается гладкая и уплотненная поверхность с чистотой 7—9 класса. [c.125]

Для уменьшения трения между инструментом и заготовкой применяют графитную эмульсию. Процесс горячего накатывания зубьев продолжается 1,5 мин экономия легированной стали 12Х2Н4А получается около 40%. [c.363]

Предварительная обработка позволяет варьировать и распределение центров графитизации по сечению отливок. На рис. 70, в показана отливка, подвергнутая после 2-Ч нагрева при 300°С отжигу. В этом случае в наружной зоне образовалось много центров графитизации, а во внутренней — очень мало. После нагрева при 800 С 45 мин и при 350°С 6 ч наружная зона не графитизиро-валась при 950°С, а внутри образовалось много графитных включений (рис. 70, г). На рис. 70, д показан образец до отжига, нагревавшийся при 800°С 20 л н+при ЗБО С 60 мин + прп 800°С 30 л н+350°С 90 мин. В этом случае после графитизирующего отжига снаружи наблюдалась зона с малым числом центров графитизации, за ней зона с большим числом центров графитизации, затем снова зона с малым числом и, наконец, в центре область с большим числом графитных включений. После обработки при 350°С 60 мин+при 700°С 30 мин- ири 350°С 60 мин наружная зона и сердцевина содержали много центров графитизации, а промежуточная зона мало (рис. 70, е). [c.143]

Влияние температуры аустенизации изучали на предварительно отожженном магниевом чугуне, содержащем 3,40% С, 2,85% 51, 0,41% Мп, 0,153% Р, 0,013% 5 и 0,063% Ферритизированные образцы чугуна нагревали до 900, 950 или 1000° С, выдерживали 30 мин и переносили в изотермические ванны. После нагрева до 900° С в высококремнистых зонах сохранялись небольшие участки феррита. Превращение переохлажденного аустенита изучали закалочно-структурным и магнитометрическим методами. Полная диаграмма изотермического превращения для чугуна, аустенизировавшегося при 950° С, показана на рис. 1, а. Графит выделяется из аустенита безынкубацнонно на имеющихся графитных включениях и в зазорах между ними и матрицей. Твердость образцов с понижением температуры закалочной среды увеличивается немонотонно, зависимость более сложная (рис. 1, б). [c.140]

В, 2В (или № 2 по более упрощенной классификации), ЗВ, 4В (или № 1), 5В, ( В. В сторону усиления твердости от среднего сорта НВ идет, сначала специальный сорт Р (канцелярский карандаш, или № 3), дальше идут Я, 2Я (или № 4), ЗЯ, 4Я (или № 5), 5Я, 6Я (или № 6), 7Я, 8Я 9Я обозначает самый жесткий карандаш по твердости графитной мины. Паиболее полная шкала дает т. о. 17 сортов графитной мины по жесткости. Сокращенная шкала дает 6 сортов. Техника выработки полной шкалы заключается гл. обр, в повторном отмучивании графита и каолина до 12—14 раз), тщательном размоле и сортирорке сырья. Для получения мягкого, или жирного, помола кроме шаровых мельниц употребляют т. н. коллоидные мелышцы (см.), работающие более экономно в отношении затраты рабочей силы. После смешения и размола смеси графита и каолина массу отжимают в фильтрпрессах, а затем помещают в сушильные камеры для окончательной досушки. [c.485]

Высушенную мину складывают в графитные тигли-ящики пачками, пересыпают порошкообразным древесным углем, закрывают крышкой, к-рую по шву обмазывают глиной для прекращения доступа воздуха и огня, и направляют в специальную печь для обжига. Тигли в печи при обжиге двигаются автоматически вдоль пода печи и проходят три фазы а) подогрева, б) собственного обжига и [c.485]

После охлашдения тиглей по выходе их из печи крышки снимают, и мина поступает в автоклавы для жирования. Процесс жирования производится для придания мине нек-рой жирности, для равномерности линии и лучшего скольжения карандаша по бумаге при письме. Жирование производится в автоклаве пропиткой мины под давлением японским воском, стеарином, парафином, говяжьим салом и другими жировыми веществами по специальным рецептам. Процесс жирования ведут следующим образом графитные мины укладывают в автоклав пачками, вертикальными рядами. По установке вакуума (около 100 мм) автоклав заполняют жировым веществом и повышают давление до 4—5 at при температуре 120—150°. После полной пропитки графитной мины жиром последний выпускают й по открытии крышки автоклава дают жиру окончательно стечь, после чего графитную мину очищают опилками и сортируют. Сортировка мины Цроизводится на прямизну и правильный размер по длине. Сломанную и искривленную мину режут и затачивают на короткий вставной графит для карандашных ручек. Отсортированный графит идет в клеильное отделение на вклейку в древесину. [c.485]

На Днепродзержинском коксохимическом заводе был изготовлен механизм для удаления (чистки) графитных отложений со стенок колен стояков (рис. 70). Механизм устанавливается на рабочей площадке углезагрузочного вагона с прилегающей к стоякам стороны. Основными узлами и деталями механизма являются опорная стойка 1, на которой шарнирно закреплен сектор 2 с концргрузами 3. К сектору 2 щарнирно прикреплена рама 4, изготовленная из двух швеллеров. На ней также шарнирно установлена рама 5 с электродвигателем 6 мощностью 1,7 кет и п=1420 об/мин. [c.100]

Тележки нагревательного колодца 1—8 группы Привод реечного типа, скорость рейки 1,465 м/мин, размер 3200Х2Й)5 Ручная — для всех механизмов Графитная (43) индустриальная ИП-1 (128) консталины (0,7) Тяжелого машиностроения (ИЗТМ) (г. Иркутск) [c.256]

Слой порошка циркония, нанесенный на графитные аноды маломощных генераторных ламп с катодами из торированного вольфрама, спекают также в высоком вакууме, но при температуре 1 250—1 ЭОО°С двукратным нагреванием (по 2 мин) деталей токами высокой частоты. Лучшие результаты дает двукратное катафоретическое нанесение на графитные детали порошка гидрида циркония, причем после первого нанесения детали отжигают в вакуумных печах при 2 ООО С для образования промежуточного слоя карбида циркония, а после второго спекают под колпаком в вакууме, нагревая их токами высокой частоты в течение 15—30 мин прн температуре 1 500 С [Л. 21]. [c.361]

Аноды высоковакуумных приборов и тиратронов (для последних также и графитные сетки) перед монтажом сначала э отжигают в водороде при 1 000° С от 30 мин до 1 ч в зависимости от размеров деталей. Как выяснилось, этим удается облегчить выделение газов при последующей вакуумной обра- [c.443]

Корпус 22 компрессора служит фундаментом для монтажа коленчатого вала 21, цилиндров 5 и 6 и картером для смазки. Корпус отливается из серого-модифицированного чугуна марки СЧ18-36 ГОСТ 1412—70. Передняя крышка корпуса имеет расточки для шарикоподшипника № 318 и самоподжимного уплотнительного сальника. В боковых стенках корпуса выполнены окна для осмотра шатунно-поршневой группы. Окна закрыты крьш1ками. На правой крышке сделаны приливы с отверстиями для заливки масла и установки ш упа. Крышки уплотняются прокладками, которые перед установкой смазываются графитной смазкой. Самоподжимной сальник перед установкой прожировы-вается в животном или рыбьем жире в течение 30 мин при температуре 60—70° С. [c.193]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...