Доводка — Режимы поверхностей деталей

Рис. 17. Поверхность деталей после абразивной доводки при различных режимах обработки

Так, при доводке плоских поверхностей деталей из закаленных сталей и твердых сплавов на алмазных плоских кругах на связке Т02 зернистостью 63/50 достигается шероховатость Ra = 0,2. .. 0,32 мкм на режимах р = 800. .. 850 кПа v = 70. .. 150 м/мин, с применением [c.655]

При изготовлении резцов стальной стержень следует фрезеровать по задним поверхностям с большим (на 6 — 7 ) задним углом, чем требуется по чертежу. Это позволит после напайки затачивать только пластину твердого сплава, не задевая стальной стержень. Гнездо в стальном стержне под твердосплавную пластину следует фрезеровать под углом на 3 — 4" больше переднего угла, требуемого по чертежу. У резцов д.ля тонкого точения, изготовляемых целиком из твердого сплава и не имеющих стальных стержней по задним и передней поверхностям, имеется только два угла. Ширина фасок при доводке резцов зависит от материала обрабатываемой детали и режима обработки. У резцов для обработки деталей из чугуна принимают более широкую фаску после доводки по задним поверхностям и. менее широкую фаску по передней поверхности. Резцы для обработки деталей из ста.ли должны иметь широкую фаску по передней поверхности и меньшую по задней. У обдирочных резцов фаска делается более широкой, чем у чистовых резцов. Для того чтобы стружка сходила по гладкой доведенной передней поверхности, важно, чтобы фаска бы.та шире наибольшей возможной ширины лунки. [c.771]

Экономическая точность обработки на токарных станках не превышает 3-го класса точности, хотя в отдельных случаях необходимо выполнять обработку по 2-му классу. Достижение высокой точности сопряжено с целым рядом трудностей, легко устранимых при других методах обработки поверхностей, например шлифовании, развертывании, протягивании и т. п. Для выполнения точных работ прежде всего нужны рабочие высокой квалификации. Установка резца на размер и промеры требуют большой затраты вспомогательного времени. Износ резца в процессе обработки не обеспечивает одинакового диаметра по всей длине вала. Высокая степень точности обычно сочетается с высокой чистотой, достижение которой требует тщательной доводки режущих кромок резца и соответствующего подбора режимов резания, к тому же нет уверенности в достижении требуемых результатов. Поэтому при обработке поверхностей вращения стальных и чугунных деталей с точностью выше 4-го класса ограничиваются получистовым точением под шлифование, а окончательная точность размеров обеспечивается шлифованием. [c.104]

Необходимая высокая твердость рабочих поверхностей инструментов обеспечивается их закалкой. Однако при закалке происходит некоторое изменение формы деталей, а также увеличение или уменьшение их размеров, что зависит от химического состава инструментальных сталей и режимов термической обработки инструментов. Поэтому практически невозможно полностью выполнить механическую обработку точных инструментов до их термической обработки и приходится применять ряд дополнительных операций, позволяющих довести инструмент до полного соответствия предъявляемым к нему техническим требованиям. Существуют следующие после термообработки завершающие операции изготовления инструментов шлифование, заточка, притирка, доводка, полировка. [c.160]

Процесс образования поверхностного слоя деталей при резании конструкционных материалов представляет собой комплекс сложных физических явлений. Исследованиями советских ученых установлено, что процессы стружкообразования и процессы формирования поверхностного слоя физически взаимосвязаны все факторы, ведущие к облегчению процесса стружкообразования и уменьшению объема пластической деформации срезаемого слоя, обычно вызывают улучшение качества обработанной поверхности. Кроме того, на процесс образования поверхностного слоя значительно влияют наростообразование, а также условия взаимодействия задних поверхностей инструмента и заготовки. По этому снижение сил трения по задним поверхностям инструмента вследствие применения охлаждающе-смазывающих жидкостей, а также доводка режущего инструмента улучшают качество обработанной поверхности. Применение охлаждающе-смазываю-щих жидкостей при чистовых операциях позволяет повысить чистоту поверхности примерно на один класс, а при отделочных процессах—до двух классов. Все характеристики качества поверхности в той или иной степени зависят от физико-механических свойств обрабатываемого материала, режимов резания, геометрии и износа инструмента. Более вязкие, пластичные материалы получают и более высокую деформацию обработанной поверхности [42—43, 57, 66, 98]. [c.70]

Направление дальнейшего развития описываемых процессов должно идти по пути совершенствования высокочастотных генераторов (должен быть сделан генератор, универсальный для всех видов работ), расширения диапазона их режимов, обеспечивающих более высокие классы чистоты поверхности, увеличения производительности на режимах, дающих чистоту у6—у7, и повышения их надежности. Даже при широком внедрении алмазного шлифования за электроэрозионным шлифованием останутся съем больших припусков, предварительная обработка (под доводку), задающая высокую степень точности формы, и изготовление прецизионных деталей. [c.248]

Так, при доводке плоских поверхностей деталей из закаленных сталей и твердых сплавов на алмазных плоских кругах на связке Т02 зернистостью 63/50 достигается параметр шероховатости Ra = 0,2 0,32 мкм на режимах р = 800 ч- 850 кПа г = 70 ч- 150 м/мин, с применением 3 %-ного водного раствора кальцинированной соды. Скорость съема материала с деталей из твердого сплава Т14К8 и закаленных сталей (доЯЛС 60 — 65) достигает 500 — 700 мкм/мин. [c.452]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Выбор связки алмазного круга в зависимости от условий работы (207). Выбор зернистости и концентрации алмазного круга в зависимости от типа связи и характера обработки твердых сплавов (210). Выбор формы алмазного круга в зависимости от метода шлифования (211). Рекомендации по выбору форм и зернистости алмазных кругов при заточке и доводке твердосплавного инструмента (211). Выбор характеристики алмазного круга в зависимости от требуемой чистоты обрабатываемой поверхности твердого сплава (213). Рекомендации по выбору характеристики алмазных кругов на органической связке для шлифования, заточки и доводки твердосплавных режущего и мерительного инструментов, деталей штампов и других изделий (214). Выбор характеристики кругов из карбида кремния зеленого (для предварительной заточки) и алмазных кругов (для чистовой заточки и доводки) в зависимости от марок твердых сп.яавов и способа обработки (215). Выбор типа алмазного крута для шлифования, заточки и доводки твердосплавного режущего инструмента (217). Характеристика алмазных кругов для шлифования, заточки и доводки, применяемых в различных странах (219). Рекомендуемые режимы заточки и доводки (220). Круги шлифовальные из синтетических алмазов (220). Круги отрезные из синтетических алма- [c.539]

Диффузионное насыщение стали металлами 2.3S3—368 -- см также под его названиями, например АAutnupoeaHue, Силицирование, Хромирование, Цинкование Доводка деталей — Пасты и суспензии 4.114 115, 118 — Притиры — Правка рабочих поверхностей — Схемы 4.122 — Режимы 4.119 -Способы 4.110, 111-Станки 4.110, 112, 113, 122 — Точность 4.119 а Шероховатость поверхности 4.118, 128, 129 [c.626]

Для указанных методов применяется абразив в свободном состоянии в составе паст и суспензий. Наивысшие точность и качество поверхностного слоя достигаются при доводке деталей абразивными (алмазными) пастами с намазкой их на притир или притирами, шаржированными зернами пасты. Так, при доводке плоскопараллельных концевых мер на шаржированных притирах (плитах) достигается шероховатость поверхности Rz— 0,05- 0,025 мкм (14-й класс) и отклонения от плоскостности в пределах 0,1—0,2 мкм. Доводка с намазкой притиров абразивными пастами в зависимости от режимов и условий обработки деталей обеспечивает отклонения от. плоскостности и цилинд-ричности доведенных поверхностей до 0,2—3 мкм (диаметром до 400 мм плоских поверхностей и диаметром до 100 мм цилиндрических поверхностей с шероховатостью по параметру Rz 0,l-i-0,03 мкм (13—14-й классы). Кроме указанных методов применяется доводка деталей на абразивных дисках-притирах зернистостью 8—М10 длй Доводки тор- [c.111]

Способ доводки, основанный на последовательном изменении кинематического режима обработки (рис. 8), позволяет устранить неравномерность изнашивания рабочей поверхности притира, т. е. форма исходного профиля СдЬо ( о о о) рабочей поверхности притира сохраняется неизменной (отклонение формы в пределах допуска), а поверхности обрабатываемых деталей получают требуемые форму и точность. Изменение формы изнашиваемой рабочей поверхности притира обрабатываемыми заготовками осуществляется посредством циклического изменения направления и величины линейных или угловых скоростей перемещения звеньев исполнительного механизма станка (рис. 8, а). [c.825]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

При обработке штампов из твердых сплавов и деталей, термически обработанных на высокую твердость, рекомендуется применять электрофизические и электрохимические методы обработки. После электроэрозионной обработки значительно сокращается объем слесарно-доводочных работ. Электроэрозионная обработка с использованием генераторов, работающих на безызносных режимах, позволяет получить детали высокой точности с шероховатостью поверхности в пределах Яа = 0,32 ч- 0,63 мкм. Экономически целесообразно электроэрозионной обработкой достигать шероховатости поверхности = 10 20 мкм. Дальнейшее снижение шероховатости поверхности целесообразно производить абразивной доводкой или гидроабразивной обработкой. [c.262]

Режим III грубый). Применяется для более грубой и быстрой обработки деталей, требующих доводки, отрезки заготовок, вырезки шаблонов, предварительного вскрытия окон матриц или пуансонов и т. д. Работа производится медными и латунными проволочками диаметром выше 0,2 мм. Производительность до 10 мм 1мин, чистота поверхности 6—7-й класс. Интенсивность режима устанавливается по току тиратрона Эксперимен- [c.196]

Выбор рациональных видов обработки и режимов при обработке абразивными инструментами. Окончательную обработку поверхностей при изготовлении деталей наиболее часто выполняют с применением абразивных инструментов. К таким видам обработки относятся шлифование, полирование, доводка, хонингова-ние и др. [c.281]

Выполнение операций по доводке ответственного инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей Должен знать. Устройство и способы проверки на точность уникальных токарных станков способы выверки и крепления сложных деталей конструкцию универсальных и специальных приспособлений геометрию, правила термообработки, загочки и доводки различного режущего инструмента способы достижения заданных точности и чистоты обработки основы теории резания металлов конструктивное устройство сложного коитрольно-изме-рительного инструмента и приборов правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...