Сталь — Азотирование промышленности

Скорость азотирования имеет тенденцию к уменьшению с увеличением продолжительности процесса, о чем свидетельствуют результаты испытаний материалов в промышленных условиях в течение более 20 тыс.ч. Замедление азотирования с течением времени обусловлено уменьшением интенсивности диффузии атомарного азота в глубь металла по мере увеличения толшины азотированного слоя. Заметное азотирование перлитных сталей начинается при 350...380°С. Аустенитные стали подвержены азотированию в меньшей степени. Первые признаки азотирования для сталей этого класса обнаруживаются при температуре выше 400 °С. [c.821]

Недавно в промышленности эта сложная подготовка поверхности нержавеющей стали устранена. Внедрен новый метод азотирования нержавеющей стали, при котором активизируется газовая среда [103—104]. Благодаря этому получаются полностью стабильные результаты и на 20 /о сокращается продолжительность процесса. При этом методе в муфель печи вводят хлористый аммоний (20—40 г на муфель емкостью 0,2 м ) в смеси с кварцевым песком. Образующийся при разложении хлористого аммония хлористый водород реагирует с окисной пленкой и очищает поверхность стали. Однако азотированную таким способом сталь нельзя подвергать гальваническому лужению вместо него следует применять гальваническое никелирование (слой толщиной 30 мк). [c.1030]

Оловянные покрытия нашли широкое применение благодаря химической стойкости олова, главным образом, в пищевой промышленности, благодаря безвредности оловянных соединений, могущих переходить в раствор при пользовании лужеными изделиями. Покрытия оловом применяются также для защиты проводов от действия серы при вулканизации и для местной защиты поверхности стали при азотировании. [c.42]

Азотированием называют процесс насыщения стали азотом. По сравнению с цементацией, этот процесс применяют сравнительно недавно. Промышленное применение азотирование получило лишь в 20-х годах нашего столетия. [c.331]

Азотирование, так же как цементация, находит самое широкое применение в промышленности. Известно, например, что износоустойчивость азотированной легированной стали существенно выше, чем стали, подвергнутой цементации. Предел усталости азотированной стали, работающей в условиях повторно-переменных на- [c.131]

Насыщение поверхности стальных изделий азотом широко применяется в промышленности. Изделия сначала закаливают в масле с последующим высоким отпуском при температуре около 550°, после чего их загружают в печь, через которую при температуре 480—650° пропускают аммиак. Процесс продолжается от 3 до 90 часов. Азотированные стали приобретают большую поверхностную твердость при вязкой сердцевине. [c.235]

Ряд разработанных методов ионного нанесения покрытий уже находит применение в промышленности. Успешно используется ионное азотирование. Стойкость неперетачиваемого инструмента из быстрорежущих сталей и [c.155]

На опытно-промышленной установке (см. рис. 65) изучалось влияние основных технологических факторов ионного азотирования на структуру и свойства диффузионных слоев сталей перлитного, мартенситного и аустенитного классов. [c.121]

Из медно-оловянных сплавов практический интерес представляют содержащие 10—25 и 40—45 % олова. В первом случае покрытия имеют золотисто-желтую окраску. Они пригодны для замены никелевого подслоя при декоративном хромировании, а также как однослойное покрытие стальных деталей, эксплуатирующихся в горячей пресной воде. Такие сплавы целесообразно использовать для местной защиты стальных деталей при азотировании, так как они несколько лучше предотвращают диффузию азота в сталь, чем медные и оловянные покрытия такой же толщины. Осадки так называемой белой бронзы, содержащей 40— 45 % олова, серебристого цвета, пригодны для защитно-декора-тивной отделки изделий, эксплуатирующихся в закрытых, сухих помещениях, но плохо сопротивляются коррозии в промышленной атмосфере. Они более, чем серебряные покрытия, стойки к воздействию сернистых соединений, что проявляется в относительно большей стабильности переходного электрического сопротивления. [c.91]

В работе [2] обобщены некоторые свойства износостойких Ni-КЭП с высоким содержанием П фазы [25—50% (об.)] боридов, карбидов, нитридов и оксидов ( =0,5—3 мкм). Твердость их составляет от 4,2 до 5,6 ГПа, сцепление с поверхностью стали — 18—65 МПа, износостойкость равна износостойкости азотированной поверхности стали. Износостойкие КЭП широко применяются в судостроительной, химической и других отраслях промышленности. Покрытия Wi—Si , в частности, рекомендуются для нанесения на пресс-формы, применяемые при изготовлении изделий из пластмасс. [c.164]

Противозадирные свойства стали типа ЗОХ повышаются в 5 раз. Предел выносливости легированной стали повышается на 20—40%, а нелегированной на 30—60%. Одно из важнейших преимуществ мягкого азотирования — незначительное изменение размеров деталей (увеличение на 3—10 мкм) и отсутствие деформации. Поэтому рекомендуется сначала проводить окончательную обработку резанием и притирку, а затем мягкое азотирование. Внедрение этого процесса в отечественной промышленности ограничено необходимостью применять дорогие и токсичные цианистые соли и использовать тигли из дорогостоящих материалов, а также необходимостью постоянного контроля и периодической смены состава ванн. [c.145]

Никелевые покрытия как жаростойкие не получили широкого распространения в промышленности. Известно применение никелевых покрытий в стекольной промышленности для роликов отжигательных печей, соприкасающихся с горячим стеклом для клапанов в установках азотирования стали для покрытия деталей различных приборов, эксплуатируемых при повышенных температурах в агрессивных средах и др. [c.143]

В зависимости от насыщаемого элемента называются при насыщении углеродом — цементацией, азотом — азотированием, хромом — хромированием алюминием—алитированием, кремнием — силицированием. В табл. 1 приведена классификация наиболее распространённых в промышленности процессов химико-термической обработки стали. [c.310]

До недавнего времени химико-термической обработке подвергали лишь стали. При этом наибольшее распространение в промышленности получил процесс цементации. Вторым по распространению является цианирование (одновременное насыщение стали углеродом и азотом) и третьим — азотирование. Сравнительно редко применяют алитирование (насыщение алюминием) и сульфоцианирование стали (насыщение одновременно серой, азотом и углеродом). [c.993]

Выдающуюся роль в создании процесса азотирования сыграл русский ученый Н. П. Чижевский, опубликовавший в 1907— 1915 гг. ряд работ, посвященных вопросам, связанным с проблемой азотирования стали. В настоящее время азотирование широко применяется в промышленности легированную сталь и чугун азотируют для повышения их поверхностной твердости, износоустойчивости и усталостной прочности реже азотируют углеродистую сталь и чугун для повышения их коррозионной стойкости в воздушной атмосфере и некоторых других средах. [c.624]

В настоящее время соляные ванны в ряде отраслей промышленности широко применяются при термической обработке металлов (закалке и отпуске сталей, термической обработке алюминия),(при химико-термичес-кой обработке сталей (азотировании, цианировании, сульфидировании) и для промежуточного нагрева пара в котлах высокого цикла. [c.102]

Высокая коррозионно-усталостная прочность азотированной стали объясняется следующими обстоятельствами в процессе азотирования, как и при других видах поверхностной обработки, в периферийном слое металла возникают благоприятные остаточные напряжения сжатия, которые значительно понижают чувствительность стали к концентраторам напряжения. Кроме этого, в результате азотирования сталь приобретает высокие защитные свойства в таких средах, как вода и промышленная атмосфера. В связи с последним обстоятельством метод азотирования находит себе применение во многих областях промышленности в целях защиты стали от коррозии. [c.19]

В отечественной промышленности в ряде сталелитейных цехов электроплавка переведена на дуплекс-процесс электропечь — конвертер для газокислородного рафинирования металлического расплава. Плавильные отделения, оснащенные индукционными печами, оборудуют плазменными установками. Это позволит расширить производство азотсодержащих сталей без использования азотированного ферро-хрома [5]. [c.727]

В промышленности наиболее широко применяют процессы химико-термической обработки, основанные на диффузии в железо (сталь) неметаллов углерода (цементация), азота (азотирование) и бора (борирование). Эти элементы, имеющие малый атомный радиус, образуют с железом твердые растворы виедрепия. Диффузия атомов С, N и В протекает по междоузельному механизму и не требует образования и миграции вакансии, поэтому в решетке железа эти элементы занимают часть межатомных октаэдрических междоузлий. [c.285]

Скорость азотирования сварных соединений сталей 20ХЗМВФ, 15Х5М, 12Х18Н10Т, выполненных по режимам промышленной сварки, практически равна скорости азотирования основного металла. [c.821]

Так как для наклепанных сталей относительное, снижение предельных амплитуд с ростом асимметрии значительно меньше, чем для хрупких материалов (цементированный или азотированный слой, чугун и т. п.), то следует ожидать, что с ростом асимметрии эффект упрочнения стальных образцов будет снижаться в меньшей степени, чем в случае, показанном на рис. 66. Технологические методы по-верхностногй упрочнения широко используют в промышленности [7, 19, 21-25, 29-34, 70]. [c.161]

Технологические процессы, связанные с использованием ионизированных атомов для упрочняющей обработки поверхностей трения, например ионное азотирование, хорошо освоены современной промышленностью. Ионно-лучевые технологии требуют применения вакуумной техники, высоких ускоряющих напряжений и в машиностроении стали широко использоваться лишь в последние два десятилетия. Очевидные преимущества этой группы методов включают легкость управления пучком заряженных частиц, возможность разгонять их до практически любой необходимой энергии и легко изменять вид используемых ионов, исключительную чистоту методов, воспроизводимость и контролируемость параметров обработки. Степень необходимого вакуума определяется средней длиной свободного пути частиц и требованиями к чистоте получаемых поверхностных стрз стур. При давлении порядка 10 Па средняя длина свободного пути частиц исчисляется метрами. В зависимости от энергии используемых частиц преобладающими оказываются процессы осаждения покрытий (энергия 10 —10 Дж), распыления обрабатываемой поверхности (10 —10 Дж), имплантации (10 —Дж). Рассмотрим кратко основные методы ионно-лучевой обработки материалов [c.74]

Широкое распространение получили методы диффузионной ХТО с использованием различных источников плазмы. Наиболее освоенным и применяемым в отечественной промышленности является метод ионного азотирования в низкотемпературной плазме тлеющего разряда. Способы диффузионного насыщения поверхности инструментальных сталей - азотирование, карбонитрация, цементация и другие выгодно отличаются от классических видов ХТО, проводимых либо в печах, либо в соляных ваннах. Так, например, при ионном азотировании скорость обработки по сравнению со скоростью при обычном печном азотировании возрастает в [c.103]

Зернограничное охрупчивание может происходить под воздействием азотирования и Науглероживания поверхностных слоев стали, обусловленных наличием (при повышенных температурах эксплуатации) в среде соответственно азота или углерода, или из-за сегрегации вредных примесей типа фосфора, сурьмы, мышьяка и т.д. и выделения карбвдов по границам зерен при длительном (более 100 ч) воздействии повышенных (250...500 °С) температур. Наиболее частой причиной зернограничного охрупчивания материалов оборудования газонефтедобывающей и перерабатывающей промышленности является наводороживание металла из-за наличия в технологическом продукте сопутствующего сероводорода или других водородсодержащих газовых или жидкостных сред. [c.187]

Реакционные среды в производствах азотной промышленности отличаются особо высокой и специфической коррозионной активностью. Здесь встречаются примеры почти всех видов коррозии водородная коррозия и азотирование сталей в производстве аммиака — основного исходного продукта всей азотной промышленности межкристаллитная и ножевая коррозия нержавеющих сталей в горячих азотнокислотных средах и точечная коррозия этих сталей в присутствии депассиваторов в производствах азотной кислоты, аммиачной селитры и некоторых других продуктов углекислотная (карбаматная) коррозия сталей и сплавов в производстве карбамида сероводородная коррозия и коррозия под действием серной и органических кислот в производствах капролактама, этиленимина и высших аминов. [c.5]

Сущность азотирования заключается в том, что аммиак при температуре 500—750° С разлагается на азот и водород, а активные атомы азота (атомарный азот) диффундируя в поверхностный слой, сообщают поверхности стали большую твердость, не влияя на механические свойства сердцевины деталей. В промышленности для изготовления деталей, подлежащих азотированию, в настоящее время широко применяют сталь марки 35ХМЮА или ее заменитель — 35ХВФЮА. [c.159]

V/ Азотирование. Азотированием называется насыщение поверхности стали азотом. Основоположником азотирования стали является русский ученый проф. Н. П. Чижевский, который впервые исследовал и применил этот процесс. Для азотирования используют аммиак ЫНз. Сущность азотирования заключается в том, что аммиак при температуре 500—750° С разлагается на азот и водород, и активные атомы азота (атомарный азот), диффундируя в поверхностный слой, сообщают поверхности стали большую твердость, не влияя на механические свойства сердцевины деталей. В промышленности для изготовления деталей, подлежащих азотированию, в настоящее время широко применяют сталь марки 35ХМЮА или ее заменитель 35ХВФЮА. После окончательной механической обработки детали закаливают от температуры 960° С с охлаждением в воде или в масле и подвергают отпуску при 600° С также с охлаждением в воде или в масле. Затем детали азотируют. Продолжительность азотирования от 12 до 60 и даже до 90 часов в зависимости от требуемой толщины азотированного слоя и характера процесса. [c.135]

Из простых покрытий основное внимание уделяется алитиро-ванию, азотированию и хромированию, широко использующимся в химико-термической обработке сталей и промышленных жаро- [c.11]

Образование покрытий по механизму непосредственного химического взаимодействия субстрата и активной газовой средой можно проиллюстрировать и другими примерами, например, промышленными процессами цементации, азотирования, борирования, спли-цирования, сульфопианирования сталей, а также процессами диффузионной металлизации сталей в среде летучих соединений. Аналогичной химико-термической обработке подвергаются также другие металлы и графит. [c.52]

В настоящее время большие успехи достигнуты в промышленном применении азотирования в тлеющем разряде [12, 55]. Это более совершенный процесс азотирования, который можно осуществлять в специальных установках с применением в качестве исходной газовой среды чистого молекулярного азота. Процесс ионного азотирования позволяет получать диффузионные слои гарантированного качества даже на трудноазотируемых сталях [92]. [c.7]

Промышленные испытания сверл диаметром 5—6 мм из сталей Р6М5 и Р9 после азотирования по указанным режимам показали увеличение износостойкости в 1,5—2 раза. [c.167]

В промышленности широко применяют процессы, изменяющие состав поверхностного слоя стали путем насыщения его углеродом (цементация), азотом (азотирование) или металлами (ди( )фузион-ная металлизация). В зависимости от глубины насыщенного слоя [c.36]

В промышленности широко применяют процессы, изменяющие состав поверхностного слоя стал 1 путем насыщения его углеродом (цементация), азотом (азотирование) или. металлами (диффузионная металлизация). В зависимости от глубины насыщенного слоя и кoнцeнтpaц iн соответствующих элементов в этом слое изменяются свойства стали. Микроанализ позволяет определить глубину такого диффузионного слоя и его примерную концентрацию. На рис. 43 дана. микроструктура стали с 0,15% С, а на рис. 44 — микроструктура поверхностного слоя этой же стали после насыщения углеродом. На [c.66]

Азотирование, называемое также азотизацией или нитрированием, широко применяется в промышленности легированную сталь и чугун азотируют с целью их поверхностиого упрочнения, т. е. повышения их поверхностной твердости, износостойкости, усталостной прочности и красностойкости реже азотируют углеродистую сталь и чугун с целью повышения их коррозионной устойчивости в воздушной атмосфере и некоторых других средах (антикоррозионное азотирование). [c.278]

Азотирование (а130тизация или нитрирование) — процесс поверхностного насыщения стали азотом применяется в промышленности лишь с 1926—1927 гг. [c.1024]

Технология антикоррозионного азотирования. Антикоррозионное азотирование низко-, средне- и высокоуглеродистой стали и, реже, низколегированной стали получило распространение в промышленности с 1939 г. после первых работ В. Д. Яхниной и В. И. Просвирина. [c.624]

Н. А. Минкевич впервые установил связь между твердостью стали и ее прочностью. Установление этого важного соотношения позволило более просто контролировать свойства стальных изделий после термической обработки. Значительные работы были выполнены- Н. А. Минке-вичем и его учениками по исследованию диспсрсионного твердения сплавов железа, по изучению и внедрению передовых процессов термической обработки — изотермического отжига и закалки, а также химико-термической обработки (цементация в газовых средах, азотирование и цианирование), по созданию новых составов низколегированной машиностроительной и кщструментальной стали. Эти новые и более экономичные стали с успехом используются в нашей промышленности. [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...