Электроды применения 217 - Химический состав

Электрод, состоящий из металлического стержня и толстого покрытия, расплавляясь, должен обеспечивать постоянство объема, химического состава и реакционной способности вводимых в реакционную зону компонентов. Это достигается применением проволоки, имеющей стабильный химический состав и диаметр с отклонениями, регламентированными стандартом. Покрытие, состоящее из смеси различных порошкообразных компонентов, скрепленных друг с другом и со стержнем жидким стеклом, также должно быть однородным, что достигается при достаточно мелком размоле составляющих компонентов и хорошем перемешивании обмазочной массы. [c.65]

Материал электрода Химический состав в % Электропроводность по отношению к чистой меди Твердость при 20°С по Бринелю Температура разупрочнения в °С Область применения [c.43]

При проектировании технологических процессов электрохимической обработки 1) определяют целесообразность применения ЭХО 2) отрабатывают конструкцию обрабатываемой детали на технологичность с учетом особенностей процесса 3) выбирают электролит (определяют химический состав, концентрацию и температуру электролита) 4) определяют основные параметры процесса (скорость подачи ЭИ, напряжение на электродах,. межэлектродный зазор, давление и расход электролита) и точность изготовления детали 5) выбирают материал ЭИ, способ подачи электролита в МЭП рассчитывают и проектируют рабочую часть инструмента, способы изготовления его и нанесения изоляционных покрытий на нерабочие части 6) проектируют необходимые приспособления 7) проверяют и корректируют технологические параметры процесса 8) разрабатывают операции электрохимического изменения поверхностей 9) контролируют основные параметры обработанных поверхностей 10) осуществляют антикоррозийное покрытие деталей. [c.878]

Диаметр электродного стержня влияет на технологическое применение электрода и определяет допустимые значения сварочного тока. Химический состав и вес покрытия влияет на устойчивость горения дуги, на защиту сварочной ванны от воздействия азота и кислорода воздуха, на раскисление сварочной ванны, а также на легирование металла сварного шва. [c.67]

При этом способе сварки в большинстве случаев используют тонкую электродную проволоку диаметром от 0,5—2,0 мм, имеющую химический состав, близкий к составу металла изделия. Для питания дуги обычно применяют источники постоянного тока с жесткой или возрастающей внешней характеристикой и обратную полярность, так как это повышает стабильность горения дуги и уменьшает разбрызгивание металла. Обусловлено это тем, что вольт-амперная характеристика дуги с высокой плотностью тока в электроде располагается в области III (см. рис. 138) и имеет возрастающий характер. Поэтому для стабильного горения дуги наиболее эффективно применение автоматов и полуавтоматов с постоянной скоростью подачи электродной проволоки в сочетании с источниками тока, имеющими жесткую или возрастающую вольт-амперную характеристику. [c.222]

Разновидностью дуговой наплавки является вибродуговая наплавка (рис. 9.3). Наплавка при этом способе осуществляется вибрирующим электродом с помощью автоматической головки с применением охлаждающей жидкости. Процесс протекает при слабом нагреве восстанавливаемой детали, отсутствии деформации, незначительной величине зоны термического влияния, в результате чего химический состав и физико-механические свойства детали почти не изменяются. [c.106]

Участок территории предприятия, где проводятся анализы, должен быть оборудован однофазной электрической сетью переменного тока напряжением 220 или 110 в, рассчитанной на силу тока до 10 а. Оба провода линии питания должны быть заземлены через конденсаторы емкостью 0,1—0,5 мкф. Перед каждым анализом конец постоянного электрода должен быть тщательно заточен и зачищен. При заточке рекомендуется придерживаться однообразия в подготовке электродов. Применение электродов с различной заточкой может вносить искажения в спектроскопические оценки. Необходимо следить, чтобы все постоянные электроды имели один и тот же химический состав. Установка электрода на стилоскопе производится по откидному шаблону. При пользовании дисковым электродом его рабочая поверхность перед началом анализа должна быть тщательно зачищена. [c.203]

Марка электрода или покрытия Химический состав покрытия в % по весу Область применения [c.103]

Сварочные материалы должны отвечать требованиям соответствующих стандартов или технических условий. Не допускается применение материалов, на которые отсутствует документация. В таком случае проводят их дополнительную проверку. Определяют химический состав проволок сплошного сечения и сварочного флюса. Анализируют верхний слой многослойной наплавки, выполненной электродами или проволоками сплошного сечения в углекислом газе. Для определения качества флюса целесообразно испытание его при сварке дуга под флюсом должна гореть устойчиво поверхность шва должна быть чистой, без пор и трещин после остывания шва шлак должен легко отделяться от металла. Перед использованием электроды, флюс и порошковая проволока должны быть прокалены, а сварочная проволока очищена от ржавчины, масла и других загрязнений. [c.78]

Дуговая сварка в значительной степени автоматизирована, а качество сварки улучшено за счет применения специальных обмазок для электродов, а также флюсов, защищающих металл шва от коррозии и выравнивающих его химический состав. Без применения обмазок химический состав металла шва нарушается ввиду окисления ряда примесей (например, марганца и др.). [c.131]

Наиболее заметные структурные превращения претерпевает так называемый участок неполного расплавления (двухфазная область твердый — жидкий металл). При сварке чугуна без подогрева при скоростях охлаждения более 5° С/с в интервале 300— 500° С у границы сплавления образуются прослойки ледебурита и мартенсита. На образование прослойки ледебурита влияет химический состав сварочной ванны. Применение электродов и сварочной проволоки, содержащих в своем составе никель или такие графитизаторы, как углерод и кремний, способствует уменьшению размера ледебуритной прослойки и в определенных условиях (при соответствующей концентрации этих элементов и режиме сварки) — полному ее устранению (рис. 9-17). Наличие мартенсита в околошовной зоне и ширина мартенситной прослойки не зависят от химического состава электродного металла, а определяются главным образом режимом сварки, т. е. скоростью охлаждения в интервале наименьшей устойчивости аустенита. [c.504]

В табл. 14.2 приведен химический состав щироко применяемых сварочных наплавочных электродов и даны отдельные примеры их применения. [c.211]

При электродуговом способе наплавляемый металл сильно изменяет свой, химический состав вследствие интенсивного испарения и выгорания цинка. Содержание цинка в наплавляемом металле уменьшается на 25—60%. Минимальное выгорание цинка наблюдается при наплавке латуни ЛК 80-3. Наплавку латуни Л К 80-3 угольным электродом необходимо выполнять с прославлением стали на глубину до 1—1,5 мм. При меньшем проплавлении возможно отслаивание наплавленного металла. При наплавке металлическим электродом отслаивания не наблюдается. Наплавка обоими способами сварки обеспечивает содержание цинка в наплавленном металле в пределах 10—12%. Наплавку латуней выполняют с применением тех же флюсов и покрытий, что и сварку латуней. 1 [c.90]

В настоящее время дуговая сварка в значительной степени автоматизирована, а качество сварки улучшено за счет применения специальных обмазок для электродов, а также флюсов, защищающих металл шва от коррозии и выравнивающих его химический состав. [c.119]

Электроды для сварки жаростойких сталей, типичный химический состав наплавленного металла, механические свойства шва и сварного соединения при их применении [c.470]

За период, прошедший со времени начала разработки и применения изделий из порошковых суперсплавов, были опробованы практически все сколь-нибудь известные технологические процессы их производства. Однако из-за высокой химической активности легирующих элементов, входящих в состав суперсплавов, распространение получили лишь процессы, протекающие в инертной атмосфере (в газовой среде или вакууме). Как было установлено ранее, содержание кислорода и азота в рабочей среде должно быть минимальным, а прочное соединение частиц порошка в прессованной детали возможно лишь в случае, когда их поверхности свободны от оксидов, нитридов и карбидов [5]. Всем этим требованиям удовлетворяют такие технологические процессы, как распыление в атмосфере инертного или растворимого газа, процесс с вращающимся электродом и центробежное распыление (так называемый процесс быстрого затвердевания). Требования к порошкам с дисперсными оксидами отличаются от обычных и такие порошки изготавливаются методом механического легирования. [c.221]

Из приведенных в табл. 2-8 данных и уравнения (2-16) видно, что при заданном химическом составе основного металла состав металла шва можно регулировать главным образом за счет изменения состава сварочной или присадочной проволоки и долей основного и электродного металлов в металле шва. Требуемое легирование металла шва при сварке качественными электродами осуществляется в основном за счет входящих в покрытие ферросплавов. Степень легирования шва может быть при этом настолько велика, что, например, с применением обычной низкоуглеродистой проволоки можно получить высоколегированный наплавленный металл. [c.103]

Сварку листов осуществляли встык с применением электродуговой ручной сварки и автоматической сварки под флюсом. Ручную электродуговую сварку выполняли качественными электродами с различным составом покрытия с фтористокальциевым покрытием (марки УОНИ 13/45 и АНО-7) и рутиловым покрытнем (марки МР-3 и АНО-4). Химический состав металла сварных швов й основного металла приведен в табл. 8. Автоматическую сварку производили на сварочном тракторе ТС-17Р под слоем плавленого флюса АН-348А. Исследование влияния термической обработки на коррозионное поведение сварных соединений вели на образцах после двух видов отжига низкотемпературного (/ = 680 °С) и полного (i = 920 Q, [c.237]

На каждый изготовленный аппарат должен быть составлен паспорт, в котором отмечается химический состав стали, механические свойства и результаты коррозионных испытаний, марка и тип электродов, примененных для сварки аппарата, пор5(-док и режимы сварки, фамилия, имя, отчество и номер паспорта сварщика, а также результаты испытаний образцов-свидете-лей. [c.162]

Швы формируются неудовлетворительно, а процесс сварки неустойчив. Наиболее эффективным способом повышения произво дительности полуавтоматической сварки является многоэлектродная шланговая сварка. В этом случае по специальному гибкому шлангу к держателю в зону дуги с одинаковой скоростью подается одновременно несколько электродов диаметром 1,6— 2 мм. Наиболее целесообразно производить сварку тремя электродами. Подача электродов производится обычным подающим устройством полуавтомата, снабженным специальным роликом и гибким шлангом с внутренним каналом диаметром 6 мм. Подача одновременно трех электродов диаметром 1,6—2 мм по гибкому шлангу вполне надежна, и шланг при этом обладает достаточной гибкостью. Применение многоэлектродной полуавтоматической сварки повышает производительность по сравненик> со сваркой одним электродом примерно в 2 раза благодаря повышению сварочного тока до 800—900 а. Кроме того, представляется возможность регулировать химический состав металла швэ путем применения электродов из сталей различных марок. [c.110]

Материал электрода Химический состав в % III а ь 2 sip а а S О S с а с O2 о ffl 0.0 HtoS, 03 R IS 2 я Очи > в t 2 о aa I" hIf применение [c.54]

Для ручной дуговой наплавки применяют электроды, предусмотренные ГОСТ 10051-75. Электроды обозначаются буквой Э и затем указывается примерный химический состав стержня электрода. Например, электрод Э-35Г6 содержит 0,35% углерода и 6% марганца. Полное условное обозначение электрода, указываемое на этикетке, содержит основные данные, определяющие его применение. Например, [c.141]

Стальные электроды используются нескольких видов. Электроды оо стержнем из проволоми св-Ов с покрытием основного типа марки ЦЧ4 предназначены для сварки н наплавки без подогрева изделий из серого и высокопрочного чугуна. В. состав покрытия введены элементы, активно вступающие в химическое соединение с углеродом свариваемого металла я образующие устойчивые карбиды, нерастворимые в железе. Электродами УО НИ-13М5 и УОНИ-13/55 пользуются при сварке чугуна с применением стальных шпилек. [c.98]

Для получения требуемого количества второй фазы в наплавленном мет >лле необходимо нри изготовлении электродов регулировать содержание элементов, определяющих эту фазу, в зависимости от их концентрации и проволоке. Это достигается применением так называемых скользящих рецептур покрытия, предусматривающих введеппе соответствующих элементов в количествах, обусловленных составом проволокп. Состав проволокп уточняется химическим анализом. [c.49]

Детали, выполненные точечной или роликовой сваркой не имеют на своей поверхности в местах контакта электродов сварочной машины оксидной или фосфатной пленки. Следовательно, в этих местах противокоррозионная заш,ита будет ослаблена. Производить же оксиднофосфатную или гальваническую обработку уже сваренных деталей путем погружения деталей в ванну с электролитом недопустимо, так как электролит проникнет в неплотности шва и, находясь в них, со временем может вызвать коррозию металла. Удалить же электролит, оставшийся в щелях и порах грунтовочного слоя, путем даже многократной промывки детали невозможно. Этот недостаток исключается, если состав, предназначенный для заполнения швов, не будет содержать растворителей, будет обладать малой вязкостью, позволяющей производить качественную сварку, и вместе с тем не вытекать нз швов, т. е. будет обладать тиксотропными свойствами. В качестве пленкообразующего для таких составов могут быть использованы высыхающие и полувысыхающие масла в смеси с алкидными смолами, кремний-органические жидкие полимеры и другие материалы. Пигментная часть должна содержать хроматные пигменты иногда с добавкой для повышения токопроводимости металлических порошков. Такие составы полностью заполняют щели сварных швов (рис. 52) и позволяют производить последующую химическую или гальваническую обработку путем погружения в электролит. В ряде случаев узлы, сваренные с применением электросварки, для снятия внутренних напряжений в металле подвергают нагреву до 250— 300° С. В этом случае грунтовка или паста, заложенная в зазоре, должны обладать термостойкостью и после нагрева не изменять своих защитных свойств. [c.66]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...