Класс стали аустенитный перлитный

Исходя из структуры, получаемой после охлаждения на спокойном воздухе образцов небольшой толщины, можно выделить три основных класса сталей 1) перлитный 2) мартенситный 3) аустенитный. [c.267]

Для работ в интервале 350—500°С оптимальными по свойствам являются сравнительно слаболегированные стали перлитного и ферритного классов 2. С повышением температуры до 500 — 650°С прочность сталей этого типа резко падает, уступая сталям аустенитного класса 5, а при 650—900°С стали аустенитного класса уступают первое место высоколегированным кобальтовым и никелевым сплавам 4. При температурах выше 900°С на первом месте сплавы тугоплавких металлов (молибдена, хрома и т. д.). [c.464]

Прибором измеряют глубину обнаруженных трещин, затем производят вышлифовку двух трещин, соответствующих наименьшему и наибольшему показаниям прибора, строят опорную кривую по двум полученным значениям и по этой кривой определяют глубину остальных трещин. По мере накопления данных строят калибровочную кривую для данного класса стали и типа дефекта. На рис. 15 приведены такие кривые для сталей аустенитного и перлитного классов. [c.37]

Как указывалось выше, в сталях феррито-перлитного класса основными факторами, ответственными за прочность, являются свойства ферритной матрицы, прочность которой определяется размером исходного аустенитного зерна, прочностью чистого железа, влиянием легирующих элементов и углерода, растворенных в феррите, и размером ферритного зерна. Вторым фактором, влияющим на предел прочности стали с ферритной матрицей, является упрочняющая карбидная фаза. [c.212]

Для более точного определения эквивалентной температуры кроме вышеописанного метода применяется метод определения температуры по содержанию хрома в отложениях на наружной поверхности труб. Метод приемлем для сталей как перлитного класса, так и аустенитного. [c.216]

Полученные результаты исследования показали, что при содержании хрома в перлитных сталях до 2,5% эквивалентная температура эксплуатации не превышает 550 °С, а для сталей аустенитного класса при содержании хрома более 16% температура эксплуатации труб будет достигать 630 °С. При больших содержаниях хрома в окалине эквивалентная температура эксплуатации превышает предельную для данной марки стали. [c.216]

Мартенситный класс. Стали этого класса по своим свойствам являются средними между низколегированными сталями перлитного класса и высоколегированными аустенитно-го. После термической обработки они обладают высокими механическими свойствами. Основной вид термической обработки, придающий оптимальные свойства,— закалка или нормализация с последующим высоким отпуском. Иногда используется смягчающая обработка, заключающаяся в отжиге. Режимы термической обработки сталей этого класса по ГОСТ 10500—63 и ГОСТ 5949—61 приведены в табл. 2. [c.94]

При сравнительно невысоких рабочих температурах (100— 400° С) в качестве жаропрочных могут применяться конструкционные стали — углеродистые (до 350° С) и низколегированные, а также сплавы на основе меди, алюминия и титана. При температурах выше 400° С применяют низколегированные стали перлитного класса, жаропрочные до 550—580° С и коррозионностойкие стали мартенситного класса, жаропрочные до 600—620° С. Высоколегированные стали аустенитного класса находят применение в интервале температур 550—700° С, аустенитные сплавы [c.152]

Легирующие элементы. Содержание легирующих элементов свыше 0,3% в основном снижает обрабатываемость стали перлитного класса вследствие повышения твёрдости и вязкости стали. Наиболее трудно обрабатывается сталь аустенитного класса, характеризующаяся высокой склонностью к наклёпу (при относительно невысокой исходной твёрдости аустенита) и особенно при низком содержании углерода. [c.348]

Для получения пластичной структуры металла шва и во избежание возникновения трещин у корня шва при сварке аустенит-ных сталей с перлитными рекомендуется применять электроды аустенитного класса. [c.151]

Особенности метода выявляются дефекты типа трещин с раскрытием 5 мкм и более определяются условные размеры дефекта эквивалентная площадь ориентация дефекта в шве конфигурация дефекта число дефектов. Метод обеспечивает дистанционный контроль. Не гарантируется выявление одиночных пор и шлаковых включений диаметром до 2 мм включительно дефектов в сварных швах соединений сталей аустенитного и перлитного классов с крупнозернистой структурой дефектов, расположенных в мертвой зоне вольфрамовых включений. Вид дефекта (трещина, непровар, пора, включение) не расшифровывается. При толщине шва от 3 до 10 мм включительно возможен контроль швов только с плавной формой усиления. [c.470]

Стали аустенитного класса. Сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенсито-ферритного [c.601]

Величина овальности в гибе определяется как отношение разности максимального и минимального наружных диаметров к поминальному и выражается в процентах. Технология гибки и допускаемые овальность и утонение стенки в зависимости от относительного радиуса гиба и класса стали (перлитный или аустенитный) регламентированы Межреспубликанскими техническими условиями МРТУ 2402-02-65 [Л. 154]. [c.389]

На рис. 43 показана температура в различных точках турбины, полученная расчетом. При номинальном режиме и расходе охлаждающего пара 32,7 н/сек температура цилиндра и ротора не превышает 540° С, т. е. цилиндр, обойма и ротор могут быть изготовлены из стали перлитно-ферритного класса. Только подводящие пар патрубки должны быть изготовлены из стали аустенитной структуры и изолированы от деталей цилиндра. [c.375]

Сварка делает возможным изготовление ротора из двух разнородных сталей горячие части ротора, расположенные на периферии, могут быть изготовлены из стали аустенитного класса, а центральная часть — из стали перлитного класса. Такой ротор показан на фиг. 66, е. Сварка в конструкции турбинных роторов может играть и вспомогательную роль. Так, ротор, показанный на фиг. 66, г, образован центральной цельнокованой частью с валом, на который насажены диски. Насадные диски передают крутящий момент ротору через сварные швы, соединяющие их с валом. Благодаря такой конструкции удается избегнуть концентрации напряжений, возникающей в случае передачи крутящего момента с помощью шпонок. Для повышения гибкости соединения на валу делается выточка. [c.115]

Класс стали Перлитный Аустенитный [c.17]

Направляющие лопатки набираются непосредственно в расточки цилиндра турбины, причем лопатки первых трех ступеней выполнены из стали аустенитного класса, а лопатки остальных ступеней — перлитные. Радиальные зазоры между рабочими лопатками и цилиндром турбины 2,5 мм. Жесткий ротор турбины высокого [c.68]

Направляющие лопатки турбины низкого давления набираются непосредственно в расточки цилиндра турбины. Первые два ряда направляющих лопаток выполнены из стали аустенитного класса, лопатки остальных ступеней — преимущественно перлитные, из 13%-ной хромистой нержавеющей стали. [c.68]

Определение структурных составляющих, степени однородности и величины зерна производится на травленых микрошлифах при увеличении в 100—1000 раз. Травитель подбирается в соответствии с классом стали. Для травления стали перлитного и ферритного классов пользуются 4—5%-ным раствором азотной кислоты в спирте для травления сталей аустенитного класса — реактивом [c.271]

Рабочие лопатки в паровой турбине работают в сложных уело- виях. Они подвержены действию центробежных сил, сил давления пара и динамических усилий. В ступенях высокого давления лопатки-работают в условиях высоких температур, приводящих к снижению механических свойств и появлению ползучести металла. Современные стационарные паровые турбины проектируют на срок службы не менее 100 000 ч. Такой длительный срок службы при высоких начальных температурах обусловливает применение для рабочих лопаток жаропрочных и жаростойких сталей как перлитного, так и аустенитного классов. [c.34]

Все замечания о сварных швах литых корпусов полностью относятся к кованым корпусам. Коэффициенты запаса прочности для кованых корпусов даны для случаев применения вполне освоенных сталей как перлитного, так и аустенитного класса. При использовании редко применяемых сталей указанные коэффициенты должны быть увеличены, причем в каждом конкретном случае следует учитывать все технологические особенности применяемой стали, включая гарантированные методы контроля. [c.426]

Зависимость между скоростью ползучести и напряжением обычно изображают в логарифмических координатах [12]. Это прямая линия в тех границах скоростей ползучести, которые допускаются в деталях стационарных паровых турбин (рис. 197). Участок равномерной ползучести перлитных сталей можно наблюдать по истечении примерно 1000 ч, а сталей аустенитного класса — примерно после 2000 ч. При испытаниях на длительную прочность, предусматривающих разрушение [c.439]

На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартен-сито-ферритного классов обязательному просвечиванию подлежат [c.29]

Содержание ферритной фазы в изделиях из сталей аустенитно-перлитн-ого класса, а также качество термической обработки проверяют ферритометром и электромагнитным твердомером. [c.336]

Параметр Сталь перлитного класса Сталь мартенеитного класса Сталь аустенитного класса Сплав на никелевой ос- [c.331]

Мэйсоном [230] было показано, что для большой группы материалов (стали аустенитного, перлитного и ферритного классов, жаропрочные сплавы, алюминиевые и титановые сплавы, чистые металлы) в области малоцикловой усталости связь размаха упруго-пластической деформации с числом циклов до разрушения можно представить в виде [c.180]

Анализ экспериментального материала, полученного на сталях ферритного, перлитного и аустенитного классов, и никелевых сплавах показал, что если величина пластической деформации, накопленной до агонийной стадии разрушения, >2%, то длительная прочность образцов с кольцевыми подрезами средней жесткости (теоретический коэффициент концентрации напряжений А =4%) не ниже соответствующей прочности гладких образцов — материал не чувствителен к надрезу. Следовательно, в условиях дли- [c.73]

Большинство исследований влияния ввда напряженного состояния на закономерности ползучести выполнены на чистых металлах (алюминий, медь, свинец и др.). Из материалов энергетического машиностроения наиболее часто в качестве объекта исследования использовалась сталь аустенитного класса Х18Н10Т, иногда стали перлитного класса. [c.163]

Аналогичные сравнения данных чистого кручения с еоответ-ствующими результатами испытаний при совместном действии крутящего момента и растягивающей силы показали, что при кручении применение дополнительной растягивающей силы увеличивает угловую скорость ползучести. Результаты испытаний стали 15Х1М1Ф хорошо сочетаются с данными аналогичных исследований перлитной 0,5%-ной молибденовой стали [101], а также качественно совпадают с результатами испытаний стали аустенитного класса ЭИ-257 на первом участке затухающей скорости ползучести [103]. [c.164]

Характер и количество микротрещин, образующихся на поверхности деталей в процессе малоцикловой усталости, различаются в зависимости от вида микроструктуры. Для аустенитной стали характерно довольно большое количество поверхностных микроповреждений в виде ветвистых трещин. Число микроповреждений усталостного характера в стали феррито-перлитного класса несколько меньше, чем в стали аустенитного класса, а сами трещины чаше всего выпрямляются и протяженность их меньше. Микротрешины в структуре отпущенного мартенсита более прямолинейны и перпендикулярны поверхности изделия, что свидетельствует о менее вязком разрушении. Установлено, что влияние структуры металла на различных участках диаграммы усталостного разрушения разное. Основное влияние структуры проявляется на припороговом участке диаграммы усталостного разрушения. [c.187]

Раскрой труб на заготовки производят механической резкой. Кроме того, для раскроя труб из углеродистой и легированной стали перлитного класса может быть применена газовая резка, для раскроя труб из высоколегированной стали аустенитного класса — кислородно-флюсовая и кис-лородно-песочная резка. Концы заготовок, полученных тепловой резкой труб из сталей, склонных к подкалке, протачивают для удаления подкаленной зоны на длине, устанавливаемой технологической инструкцией. Если при раскрое материалов и полуфабрикатов отрезается заготовка, содержащая маркировку поставщика, то на оставщейся части полуфабриката маркировку восстанавливают. [c.269]

Для сварки аустенитных сталей с перлитными большего предпочтения заслуживают аустенитные электроды, применение которых обеспечивает получение пластичных структур корневых слоев шва при перемешивании с перлитной сталью. При использовании для данных соединений электродов перлитного класса участки шва, примыкающие к аустенитной стали и обо-гаш,енные в первую очередь хромом и никелем, будут хрупкими из-за образования в них марте нситной структуры при сварке. Получение шва, свободного от треш,ин, потребует в этих условиях проведения сварки с высоким подогревом и вызовет необходимость отпуска сваренного изделия. В отличие от этого, при использовании аустенитных электродов подогрев либо вообш,е не производится, либо его температура выбирается на 100—200 ниже требуемой при сварке данной перлитной стали. Отпуск для улучшения [c.46]

Основная схема конструкции соответствует в общих чертах схеме первой опытной ГТУ, описанной выше. Турбина имеет пять ступеней и выполнена с 50%-ной реакцией на среднем диаметре. Корпус турбины вертикально разделен на входную и выпускную части. Входная часть корпуса отлита из стали ферритно-перлитного класса. Выпускная часть (диффузор) отлита из сталистого чугуна, и к ней приварен выпускной патрубок. Входной патрубок защищен тонким экраном из аустенитной стали. Выпускной патрубок выведен вертикально вниз. Корпус подшипников расположен прямо на обоих патрубках. Ротор турбины диаметром 1050 мм изготовлен путем сварки из трех частей. Ротор турбины сделан из низколегированного [c.158]

Обшивка испарительной части изготовлена из легированной стали перлитного класса, допускающей температуру до 600° С. Внутренняя обшивка в области пароперегревателя состоит из двух поясов. Один пояс от коллекторов конвективного испарительного пучка до коллекторов пароперегревателя, второй пояс от коллекторов пароперегревателя до внутренней обшивки газового трой-инка. в йу высоких температур обшивки в области па-ропе гштателя она выполнена из стали аустенитного кла а,,Д р кающей температуру до 1000°С. В области [c.17]

I неподвижные, могущие возникнуть ири Ma jbix радиальных зазорах. Рабочие и направляющие лопатки тур-пнны ВД и первой ступени турбины НД изготовлены из стали аустенитного класса и могут работать в зоне температур до 700° С. Остальные лопатки изготовлены из стали перлитного класса и работают при температуре не выше 500° С. [c.36]

В послевоенный период в турбостроении начали использоваться цельнокованые закаленные роторы, которые с 1950 г. изготовляются из сталей ОХНЗМА и ОХНЗМФА. Более широкое использование цельнокованых роторов было связано с развитием методов ультразвукового контроля. Разработка новых марок сталей с высокой теплоустойчивостью и с повышенными механическими свойствами способствовала совершенствованию конструкций паровых и газовых турбин. При этом проводилась работа по изысканию теплоустойчивых сталей перлитного класса взамен аустенитных, которые являются весьма нетехнологичными. [c.72]

Обладая большим сродством с серой, чем железо, марганец образует сульфид, мало растворимый в жидкой стали, который легче переходит в шлак, чем сернистое железо. Поэтому марганец снижает содержание серы в стали, что приводит к улучшению ее технологических, механических и эксплуатационных свойств, а также свариваемости. В сталях перлитного класса марганец почти не оказывает влияния на ползучепрочность, но в сталях аустенитного класса, расширяя область --железа, т. е. способствуя устойчивости аустенита, он повышает ползучепрочность. При содержании в стали элементов, обладающих большим сродством к углероду (молибдена, хрома и др.), марганец вытесняется из карбидов в феррит и большого влияния на прочностные характеристики не оказывает. [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...