Подшипники Допускаемое давление

Расчет по допускаемым давлениям в подшипниках Расчет, как правило, ведут по нагрузке, отнесенной к проекции цапфы [c.384]

Допускаемые давления р и особенно характеристика подшипников pv колеблются в очень широких пределах. Это связано с многообразием факторов, влияющих на работу подшипников. К ним относятся в первую очередь материалы, качество изготовления, кромочные давления, смазка, охлаждение, условия пуска, цикл работы и т. д. [c.384]

В качестве критерия износостойкости принимают величину среднего давления р между цапфой и вкладышем это давление не должно превышать допускаемого р], устанавливаемого в зависимости от материалов цапфы и вкладыша на основе экспериментальных данных и опыта эксплуатации подшипников. Среднее давление определяют исходя из допущения о равномерном распределении сил взаи- [c.424]

В большинстве случаев расчеты деталей на износостойкость ведутся по допускаемым давлениям [рт], установленным практикой (расчеты подшипников скольжения и др.). Применение в конструкциях уплотняющих устройств защищает детали от попадания пыли, увеличивая их износостойкость. [c.22]

Допускаемые в подшипниках удельное давление р = 250 4- 350 кгс/см , pv = 250 -7- 350 кгс м/(см -с), рабочая температура не выше 80" С. [c.52]

Подшипники скольжения 116—135 — Допускаемое давление 134 [c.213]

Подсчитывают несущую способность подшипника р по формулам (18) и (19) и сравнивают с предельно допускаемым давлением [р] по условию (24). [c.34]

Сравнение износостойкости нейлоновых подшипников с внутренним диаметром и длиной 12,7 мм (зазор 0,08 мм) при работе без смазки со скоростью скольжения 0,68 м/с и давлении 14 кгс/см изготовленных различными технологическими способами, показало более высокую износостойкость подшипников, полученных холодным прессованием с последующим спеканием. У подшипников, изготовленных литьем под давлением и выточенных из заготовок через 1,5—2 ч работы в этих условиях намечается расслоение материала и возрастает износ, в то время как у подшипников, изготовленных прессованием, через 200 ч работы без смазки износ остается незначительным [56]. Полиамиды обладают достаточно высокими механическими свойствами, однако предел прочности на сжатие (700—1000 кгс/см ) не позволяет превышать допускаемые давления свыще 100 кгс/см , так как в этом случае появляются остаточные деформации (0,02—0,03 мм). Химическая стойкость полиамидов позволяет применять их для подшипников в среде углеводородов, органических растворителей, масел, разбавленных и концентрированных растворов щелочей. В азотной, серной и других минеральных кислотах, в уксусной кислоте и феноле полиамиды растворяются. Химические среды могут служить смазывающим материалом, а необходимость герметизации подшипниковых узлов уплотнениями отпадает. [c.70]

Значения допускаемого давления [р] в подшипнике и допускаемого произведения давления на окружную скорость цапфы [ри] принимают для большинства стационарных машин [р] = 10+ +40 кГ/см и [ри]=20+100 кГ/сл -ж/се для автомобильных двигателей [р] = 40+200 кГ/см и рь] = 250+350 кГ/см -м/сек-, для подшипников валков прокатных станов [р] = 150+500 кГ/см и [р ] = 400+2000 кГ/см -м/сек. [c.394]

Для тихоходных умеренно нагруженных подшипников можно применять антифрикционные чугуны (ГОСТ 1585—70). Твердость цапфы вала должна быть обязательно выше твердости чугунных вкладышей. Рабочую поверхность нужно тщательно прирабатывать коллоидной смесью графита в масле. Допускаемые давления в этих подшипниках резко снижаются с ростом скорости. [c.454]

Допускаемые давления р и особенно характеристика подшипников pv колеблются в очень широких пределах. Это связано [c.467]

Допускаемые давления для этих подшипников [р] 250 кгс/см у 10 м/с. Относительный зазор г 0,003 0,005. [c.123]

Цилиндрические подшипники. Размеры деталей опор, выбор их материалов назначаются, исходя из проектировочного расчета подшипников. Расчет подшипников, не работающих в условиях жидкостного трения, сводится к определению длины подшипника I по допускаемому среднему удельному давлению на вкладыш 1 1 [c.457]

Так как основные размеры вкладыша определяют конструктивно в соответствии с диаметром вала, принимая ширину Ь = (0,5 -т- 2) d, то практически расчет подшипников выполняют как проверочный. В условиях полу-жидкостного трения проверяют два показателя. Для ограничения износа расчетное значение среднего давления р не должно превышать допускаемое, т. е. [c.321]

Допускаемые удельные давления [р] (Н/мм ) для трущихся пар (цапфа—подшипник) приведены ниже [c.397]

Решение. 1. Принимаем, что вкладыш подшипника изготовлен из баббита Б16 (ГОСТ 1320—55), для которого umax<6 м/с и допускаемое давление <7( = [c.323]

Удельные давления на баббитовой поверхности вкладышей подшипников, допускаемые в настоящее время для газовых и паровых турбин, пе превышают 10— 15 Kz j M . Эти величины удельных давлений невелики по сравнению с прочностными свойствами баббита, для которого 6о,2 = 820 кгс см и бус(сш) = 250 кгс1см (см. выше). [c.132]

Сегментные упорные подшипники хорошо зарекомендовали себя в паровых и гидравлических турбинах, в плоскошлифовальных станках, центробежных насосах и т. д. при низких и высоких окружных скоростях. Благодаря низкому трению и способности гасить удары сегментные подшипники скольжения более пригодны для работы с ударной нагрузкой, чем подшипники качения. Их преимуществом являются также высокие допускаемые давления (до 80 кГ/см при непрерывной работе и до 200 кГ1см при периодической). [c.201]

Допускаемое давление Рсртах подшипник не должно вызывать остаточных деформаций. [c.134]

Общим для углепластиков является высокое содержание порошковых углеродных наполнителей, а также смолы горячего отверждения в качестве связующего. В материалах АМС-1 и АМС-3 связующим является эпоксикремний — органическая смола, а в материале АФ-ЗТ — резольная фенолформальдегид-ная смола. Высокую износостойкость углепластикам придает порошок нефтяного кокса, являющийся основным наполнителем. Он создает неупорядоченную структурную решетку, более износостойкую, чем у искусственных графитов. На рис. 18 показаны скорости изнашивания и коэффициенты трения углепластиков и графита АГ-1500-С05, полученные автором на машине трения МИ-1М. Все углепластики имеют более высокие антифрикционные свойства, чем графит АГ-1500-С05, широко используемый для подшипников сухого трения. В табл. 16 приведены антифрикционные свойства материалов, полученные при испытаниях на машине МИ-1М при трении по стали 95X18, давления 20 кгс/см скорости скольжения 1 м/с со смазыванием водой. В качестве смазки могуг применяться также бензин, керосин, масло, спирт, морская вода и другие жидкости, в которых углепластики химически стойки. Стойкость углепластиков и других углеродных материалов к действию химических сред приведена в литературе [34]. Допускаемое давление со смазыванием водой составляет 40 кгс/см , скорость скольжения 10 м/с. При трении без смазки допускаемые давления 10—20 кгс/см , скорость скольжения 1,5—3 м/с, температура в зоне трения 170—180 °С. [c.60]

Полиамиды относятся к термопластам, свойства которых изменяются при нагревании и охлаждении от нагревания они размягчаются (температура плавления 215—245 °С), а с охлаждением вновь отвердевают. Вследствие этого работа подщип-ников из полиамидов без смазки возможна при температуре под-шипникового узла ие выше 85 °С (кратковременно до 100°С), С нагреванием полиамидных подшипников в условиях сухого трения происходит их окисление кислородом воздуха, сопровождающееся трещинообразованием и старением, а при температурах около 200 °С — размягчением и намазыванием на вал. Допускаемые давления [р] = 50 70 кгс/см и скорости скольжения [у] = 0,5 0,6 м/с. Верхние пределы указанных значений [р] и [и] предусматривают искусственное охлаждение или периодическую работу. [c.71]

Фторопластовые материалы, наполненные графитом, дисульфидом молибдена, ситаллом наиболее эффективны для подшипников при подаче в зо 1у трения воды или других жидкостей, способных охлаждать труидиеся поверхности. В этом случае коэффициент трения резко снижается, а допускаемые давлен Я [c.101]

В дальнейшем чистый фторопласт в подшипниках был заменен композицией из смеси фторопласта и свинца, а стальная ленточная основа покрыта слоем олова против коррозии. Такие подшипники в виде втулок, упорных шайб и ленты выпускаются под названием гласир DU. Порошкообразная бронза состоит нз 89% меди и 11% олова, а матрица из этого порошка толщиной 0,25 мм соединяется со стальной основой спеканием. Заполненный фторопластом и свинцом антифрикционный слон имеет 70% бронзы, 25% фторопласта и 5% свинца. На наружной поверхности металлокерамической матрицы образуется слон нз фторопласта и свинца толщиной 0,02 мм, служащий для приработки в начальный период касания. Механизм поступления твердого смазочного материала в зону трения не отличается от описанного ранее для пористых металлокерамических подшипников, пропитанных фторопластом. Основные характеристики подшипникового материала гласир DU имеют следующие значения предел текучести 3100 кгс/см , коэффициент линейного расширения 15-10 1/°С, теплопроводность 0,1 кал/(с-см-°С). Подшипники гласир DU удовлетворительно работают при температурах от —192 до +280 °С. При этом предельно допускаемое давление достигает 300 кгс/см , а скорость скольжения 5 м/с. Рекомендуемый диаметральный зазор равен 0,004—0,014 от диаметра вала. Долговечность подщипников из материала гласир DU зависит от значений pv. Значения pv для минимального срока службы в 1000 и 10 000 ч приведены в табл. 34. Данные таблицы, относящиеся к малоуглеродистой стали, применимы также для чугуна, аустенитной нержавеющей стали и уг леродистых сталей с хромовым и никелевым покрытиями. [c.127]

Для погружных герметичных электронасосов ПО Молдав-гидромаш разработаны радиальные подшипники скольжения из силицированного графита, показанные на рис. 64. Подшипниковый узел состоит из втулки, устанавливаемой на вал, с диаметрами 15—80 мм, длинами 50—160 мм, толщинами стенки 5—7,5 мм соответственно и подшипника с внутренними диаметрами 25—95 мм, наружными 35—ПО мм, длинами 40— 150 мм. Втулка вала и подшипник закреплены от проворота и смазываются жидкостью, перекачиваемой насосом, в количестве 0,3—0,8 м2/ч. Такие же подшипники используются в отдельных конструкциях герметичных электроприводов аппаратов с винтовыми перемешивающими устройствами. Для этих подшипников гарантируется средняя до отказа наработка не менее 12 500 ч, допускаемая окружная скорость 15 м/с, допускаемое давление 5 кгс/см . Потребляемая мощность подшипниками с внутренним диаметром от 25 до 95 мм составляет 15—52 Вт. [c.137]

Другим графитокарбидокремниевым подшипниковым материалом, полученным на основе карбида кремния с добавками карбида бора, является материал С8. Он представляет собой по химическому составу сплав, содержащий 60—63% кремния, 10—13% бора и 27—30% углерода. Структура материала С8 состоит из твердого раствора а на основе карбида кремния и эвтектики, образованной двумя растворами а—на основе карбида кремния и р на основе карбида бора. Физико-механическне свойства материала С8 следующие предел прочности при изгибе 20—28 кг /мм при сжатии 40—130 кгс/мм , теплопроводность 16,9 ккал/(ч-м-°С), коэффициент линейного расширения (при 20—800 °С) 3,99-10 1/°С, теплостойкость 2070 °С. Материал С8 стоек к абразивному изнашиванию и к воздействию химических сред при нормальной и повышенной температурах и в этих условиях не реагируют с кислотами, в том числе азотной и плавиковой и жидкой серой. Изделия из материала С8 изготавливают в специальных графитовых пресс-печах методом горячего прессования и обрабатывают алмазным шлифованием и зерном карбида бора. Зависимость изнашивания материала СЗ от давления в сравнении с изнашиванием минералокерамики ЦМ-332, полученная автором на машине трения Л1И-1М, показана на рис. 72. Коэффициент трения без смазки в одноименной паре трения С8 — С8 0,315, со смазыванием водой 0,079, допускаемое давление со смазыванием водой 38,5 кгс/см . Высокие антифрикционные свойства материала С8 были подтверждены испытаниями в тяжелых производственных условиях. Втулки из материала С8 испытывались в подшипнике насоса. Рабочей [c.147]

Износостойкость. Способность детали сохранять необходимые размеры трущихся поверхностей в течение заданного срока службы называют износостойкостью. Она зависит от свойств выбранного материала, термообработки и чистоты поверхностей, от величины давлений или контактных напряжений, от скорости скольжения и условий смазки, от релсима работы и т. д. Износ уменьшает прочность деталей, изменяет характер соединения (при работе появляется шум). В большинстве случаев расчеты деталей на износостойкость ведутся по допускаемым давлениям [р, установленным практикой (расчеты подшипников скольжения и др.). Применение в конструкциях уплотняющих устройств защищает детали от попадания пыли, увеличивая их износостойкость. [c.8]

Таблица 12.3. Допускаемые давлениа [р ] и критерий p v для подшипников скольжения

К недостаткам графитов нужно отнести хрупкость и низкие допускаемые давления. Так, наибольшее удельное давление у графитовых подшипников скольжения =15 кг1см . Допускаемое удельное [c.129]

Допускаемые наибольшие напряжения в месте контакта [ tIkout для роликовых и шариковых подшипников из хромистой стали принимают до 35 000—50 ООО кгс/см , для рельсовой стали — до 8000— 10 ООО кгс/см . В табл. 28 приведены значения допускаемых наибольших давлений на площадке контакта при первоначальном контакте по линии (т = 0,557) и статическом действии нагрузки. В случае [c.657]

Пример 102. Предполагая статическое действие нагрузки для радиального однорядного шарикового подшипника (рис. 605), определить размеры эллиптической площадки контакта наиболее нагруженного шарика с дорожками качения внутреннего и наружного колец и наибольшее напряжение на площадке контакта. Размеры подшипника внутренний диаметр d= 30 мм, наружный диаметр D = 280 мм, ширина В = 58 мм, диаметр шарика = 44,5 мм. Радиус наименьшей окружности дорожки качения внутреннего кольца J b = 80 мм. Радиус наибольшей окружности дорожки качения наружного кольца Ян = 125 мм. Радиус поперечнбгб профиля дорожки качения г = 23,4 см. Наибольшее расчетное давление на шарик Р = 4000 кгс. Материал шариков и колец — хромистая сталь. Модуль упругости Е = 2,12 10 кгс/см , коэффициент Пуассона р = 0,3. Допускаемое значение для наибольшего напряжения в месте контакта [о1,(о т, = 50 ООО кгс/см . [c.658]

Расчет подшипников скольжения, работающих в условиях полужидкостной и граничной смазки условно ведут по допускаемому среднему давлению [р] на трущихся поверхностях (этот расчет гарантирует невьщавливаемость смазочного материала) и по допускаемому произведению [pv ] среднего давления на скорость скольжения v, т. е. окружную скорость цапфы (этот расчет гарантирует нормальный тепловой режим и отсутствие заедания). Среднее давление в подшипнике предполагается равномерно распределенным по диаметральному сечению цапфы (рис. 13.7) и равным [c.225]

Допускаемые наибольщие напряжения в месте контакта [а]конт для роликовых и щариковых подшипников из хромистой стали принимают до 3500—5000 МПа, для рельсовой стали — до 800— 1000 МПа. В табл. 29 приведены значения допускаемых наиболь-щих давлений на площадке контакта при первоначальном контакте по линии (т = 0,557) и статическом действии нагрузки. В случае первоначального контакта в точке значения (а) КОНТ СЛСДуСТ увеличить в 1,3—1,4 раза. [c.723]

Расчет на невыдавливание смазки. Основным условием нормальной работы трущейся пары (цапфа—подшипник) является наличие между трущимися поверхностями слоя смазки. Если допускаемое удельное давление для напфы [р], то цапфа, имеющая площадь диаметрального сечения dl, может воспринять нагрузку, равную р ] dl. [c.397]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...