Торцы Припуски

Шлифование торцов — Припуски 284 [c.766]

Схема резания для наружной обработки внутреннего кольца шарикоподшипника 310/02 (рис. 2, а) предусматривает черновую и чистовую обработку поясков, желоба и одного торца. Припуск распределен так, чтобы максимально использовать стандартные пластинки твердого сплава одинаковой формы. Окончательная обработка желоба осуществляется стандартными круглыми пластинками. Торец обрабатывается также однотипными резцами с равномерным перепадом по высоте обработки. Окончательная зачистка торца выполняется одним широким резцом. [c.177]

Черновое нарезание зубьев с модулем до 6 мм и малым числом зубьев, профиль которых имеет значительную кривизну, целесообразно выполнять фасонными резцами (рис. 208, в). Форма режущей кромки резцов приближена к профилю зубьев обрабатываемого колеса на его внешнем торце. Припуск 7 (рис. 208, г) по высоте профиля зуба пос.ле чернового зубострогания фасонными резцами б распределен значительно равномернее припуска 4, оставляемого после обработки стандартными резцами 5. Это позволяет повысить точность обработки, режимы резания и период стойкости резцов при чистовом зубострогании. [c.359]

Торцы — Припуски на шлифование — Размеры 332, 335 [c.949]

Применение биметаллических втулок обеспечивает минимальные припуски под механическую обработку по наружному и внутреннему диаметрам, только на торцах припуск предусматривается до 70 мм для удобства крепления втулок при обработке. [c.322]

Так как при токарной обработке ступенчатых валов методом копирования при подходе резца к торцу припуск на обработку, а следовательно, и глубина резания t резко возрастают, то увеличение подачи при обработке торца крайне нежелательно. Поэтому в большинстве случаев практики угол наклона копировального суппорта следует выбирать равным а = 45°. Исключение составляют случаи обработки конусов, спадающих по направлению к передней бабке станка (при угле Р до —30°), когда целесообразнее применять суппорт с углом наклона а = 60°. В этом случае возрастание результирующей подачи о будет меньше, чем при угле наклона суппорта, равном 45°. [c.290]

При обработке деталей из прутка диаметром до 2 мм припуск на сторону принимают обычно равным от 0,5 до 1 мм, а для больших диаметров — от 1 до 2 мм. При обработке штучных заготовок диаметром более 100 мм припуск составляет от 3 до 5 мм на сторону. Припуск по длине отрезаемой детали из прутка составляет обычно 2—4 мм, в зависимости от ширины отрезного резца. На подрезку торца припуск принимают равным 1— 1,5 мм. Приведенные данные являются ориентировочными и могут изменяться в зависимости от условий обработки. [c.180]

На схемах фиг. 6 приведено расположение припусков, которые выбирают по табл. 29—44 под различные стадии обработки валов, отверстий и торцев. Припуски и допуски на отливки, поковки и сортовой материал см. стр. 267—300. Припуски могут быть получены и расчетом. [c.568]

Графики / и распространяются на детали, у которых ,SD. 2. Если L< 1,5 D, поковка изготовляется с правкой торцов, припуски на длину L [c.345]

Открепить заготовку измерить ее длину и определить на 2-м торце припуск. Закрепить заготовку другим концом. [c.53]

Операционный контроль. Выборочная проверка точности базовых поверхностей, размера зубьев, биения 1 базовых торцов. Припуск на сторону зуба 1,5 мм Контрольные приборы [c.208]

После подрезания торца валик с 0 40 мм обточить до 0 28,5 мм на длине 100 мм (припуск 0,5 на диаметр задан для исполнения размера 0 28 А8 с соответствующими предельными отклонениями, но после вьтолнения других операций). [c.161]

Обдирочное шлифование поверхностей производят торцом сборного сегментного шлифовального круга со снятием припуска до 4. .. 5 мм. Торцовые поверхности корпусов, имеющих конфигурацию тел вращения, протачивают на токарно-карусельных станках или на расточных станках с применением головок с подрезными пластинами или цековок. [c.178]

Соединение завальцовкой широко при.меняют при операциях сборки. При этом одна из деталей и.меет на торце дополнительный припуск материала, который обжимают по поверхности другой детали. Завальцовку применяют для соединения круглых деталей, напри.мер стекол с оправками (рис. 30.7, а), каменных опор с втулками (рис. 30.7, б), втулок с корпусами (рис. 30.7, в). [c.370]

На фиг. 118 показано приспособление для проверки радиуса полотна и припуска на обработку торцов отливки тормозной колодки. Колодка устанавливается ребром на базовые сухари 1, повторяющие размеры и расположение подобных же базовых сухарей станочного приспособления, и прижимается к четырем контрольным пальцам 2. Плотность прилегания отливки ко всем контрольным пальцам определяется на глаз. Расположение бобышки Б и платика В определяются также на глаз по шаблонам 3 и 4. Припуск на обработку торцов бобышки Б и платика В контролируется [c.111]

На фиг. 119 показано приспособление для контроля поковки блока зубчатых колес коробки передач. В приспособлении проверяются припуски на обработку по торцу каждого зубчатого колеса. [c.113]

Поковку устанавливают на три опорных пальца / и придвигают до упора в призму 2. Шаблон <3, укрепленный в основании 4, может свободно перемеш,аться по пластине 5. На шаблоне имеются выступы, соответствующие минимальным припускам на обработку торцов зубчатых колес. При контакте измерительных поверхностей шаблона с поковкой боковые торцы всех венцов детали должны располагаться своими кромками в пределах соответствующих прорезов на шаблоне. [c.113]

На фиг. 129 приведено приспособление для проверки припуска на обработку торцов бобышек отливки кронштейна передней рессоры. Отливка устанавливается на две опорных призмы 1 и упирается в базовые регулируемые болты 2 и 3. Таким образом, используется база станочного приспособления, на котором фрезеруются плоскости М и Т. В дальнейшем от этих плоскостей производится обработка остальных поверхностей детали. [c.121]

Приспособление для проверки расположения и припуска на обработку торцов двух бобышек отливки кронштейна генератора изображено на фиг. 143. [c.135]

Шаблоны i5 и 7, контролирующие расположение бобышек, укреплены на подвижных стержнях 5 и Р. Торцы стержней К по ступенькам М R Т стоек 10 и И указывают наличие и величину припуска на обработку на торцах бобышек. [c.135]

При проверке припуска на обработку по отверстию А i и торцу Т корпус 12 удаляется с приспособления и заменяется оправкой 14. На оправке 14 установлен дисковый профильный шаблон 15, с помощью которого проверяется припуск на обработку по отверстию А г. На той же оправке установлен диск 16 с тремя ступенчатыми измерителями 17, предназначенными для проверки припуска на обработку по торцу Т отливки. [c.144]

На фиг. 152 приведено быстродействующее приспособление для контроля отливки ступицы колеса. На приспособлении проверяются припуски на обработку по диаметрам d, D и торцу Т. [c.146]

Ступенчатый измеритель 14 через рычаг 15 контролирует припуск на обработку по диаметру d. Ступенчатый измеритель 16, оснащенный сферическим роликом, контролирует припуск на обработку по торцу Т. Проверка производится при вращении клинового патрона с закрепленной в нем отливкой. [c.148]

Шлифование кольца по торцам с припуском на притирку. Эту операцию выполняют на шлифовальном станке с магнитным столом. Перед шлифованием кольца устанавливают между двумя специальными пластинами. [c.113]

На фиг. 515, а показана заготовка с фланцем, приваренным валиковым швом. При обработке торца втулки неизбежно снятие слоя шва и, следовательно, ослабление прочности соединения. Для избежания этого необходимо дать достаточный припуск на обработку и соединение тех же элементов заготовки осуществить стыковым швом, как показано на фиг. 515, б. [c.540]

Так, например, конструктивными размерами изображенной на фиг. 601, г детали являются размеры Ю о з и 30 + 0,5 мм. Обработка детали (из прутка) производится на револьверном станке с окончательной подрезкой торца I по технологическому размеру Лис отрезкой по размеру В с припуском на последующую подрезку (на второй операции) торца 2. [c.591]

Максимальный припуск, равный 0,35 мм, распределяется на оба торца канавки. Принимая наименьший слой металла, который необходимо снять для получения требуемой чистоты поверхности, равным 0,05 мм, видим, что наибольший припуск на противоположной торцевой поверхности канавки не может превысить 0,35—0,05=0,3 мм. Таким образом, колебание припуска на каждом из торцов канавки возможно в пределах от 0,05 до 0,3 мм (О+М3). [c.592]

Диаметр О (свыше— до) Припуск на разрезание Припуск на обработку торцов при длине, м Припуск на зажим в патроне [c.86]

Элементы [комбинированного инструмента могут работать одновременно или последовательно. Например, при обработке сквозного отверстия свер-лом-разверткой необходимо, чтобы развертка вступала в работу лишь после выхода вершины сверла из отверстия при зенкеровании сквозного отверстия и цековании торца (в особенности необработанного торца с неравномерным припуском) следует обеспечить полный выход зенкера из отверстия до начала подрезания торца во избежание увеличения диаметра отверстия. При последовательной работе элементов комбинированного инструмента облегчается применение режимов резания, обеспечивающих оптимальные условия работы каждого элемента. Однако последовательная работа элементов комбинированных инструментов не может быть осуществлена при обработке глухих отверстий, а также многоступенчатых сквозных отверстий. Кроме того, последовательная работа может ограничиваться требуемой производительностью [c.34]

Далее необходимо продолжить обработку 4) рассверлить три отверстия диаметром 4 мм, выдержав размер 3 мм. Зачистить, подготовить под термообработку. Развернуть три отверстия 03,6+° ° м.м на угол 0°15 5 (с тыльной стороны) 5) закалить, отпустить 6) шлифовать два торца припуск с тыльной стор(ены 0,1 мм, рабочую сторону — окончательно 7) шлифовать ви-утрен-нее отверстие. Ю 0 мм (при установке г.б1 е,1е1 ть бие- [c.109]

Припуск и допуск зависят от конфигурации поковки, ее размеров, материала и способа изготовления. Для поковок из углеродистой и легированной сталей круглого или квадратного сечения с уступами и выемками, изготовляемых ковкой на молотах, согласно ГОСТ 7829—70 по табл. 5.3 сначала назначают основные припуски и предельные отклонения на диаметры, общую длину и размеры от базового сечения до соответствующих выступов, уступов и впадин. За базовое сечение принимают торец участка с наибольшим диаметром, не являющийся торцом поковки. Затем для компенсации несоосности ступеней по табл. 5.4 на диаметры всех сечениЙ, Kp iM основного, назначают дополнительный припуск в зависимости от, разностей диаметров основного и рассматриваемого сечения дета ли. [c.103]

Припуски, указанные в табл. 5.3, установлены из расчета обработки поковки с двух сторон. При обработке поковки с одной стороны припуск следует уменьшить в 2 раза. Верхнее отклонение при этом сохраняется, а нижнее принимается с коэффициентом 0,5. На необрабатываемые поверхности отклонения на размеры выбирают по табл. 5.3, а припуск принимают равным 0. Скосы между уступами, косина руба на торцах, уклоны назначаются не более 10°. [c.103]

Вследствие ошибок при нагреве заготовки возможно образование завышенного слоя окалины, обезуглероженного П0верхн0стн01 0 слоя, изменение микроструктуры металла (перегрев, пережог). В процессе ковки возникают различные искажения формы, забоины, вмятины, вогнугые торцы, увеличивающие концевые припуски. При несоблюдении температурного режима ковки возможно образование наружных к внутренних трещин (расслоение), неблагоприятной макроструктуры поковки. [c.107]

Токарно-винторезный станок 16М16САУ Средневолжского станкостроительного завода имеет два привода подач от коробки подач и от регулируемого электродвигателя постоянного тока, установле н-ного на правом торце станины. Диапазон автоматического регулирования — от 40 до 880 мм/мин. Оно осуществляется в зависимости от припуска при сохранении постоянной силы резания. Производительность обработки на 30—40% выше, чем у обычного токарного станка, точность обработки — 2-го класса. [c.212]

В приспособлении для проверки ступицы автомобильного колеса (фиг. 149) представляет интерес базирукчцее и зажимное устройство. На этом приспособлении проверяются припуски на обработку центральных отверстий и Л 2 и торца Т. [c.143]

Ступица (см. рис. 1), обрабатываемая на рассматриваемом комплексе, является спицевой. Наиболее ответственные поверхности детали — это отверстия Д и Д , предназначенные для установки колец подшипников, торцы Т uTi этих отверстий, а также центрирующий поясок и торец Tg, сопрягаемые с тормозным барабаном. К точности размеров, формы и расположения этих поверхностей предъявляются наиболее высокие технические требования. Заготовка ступицы — отливка из ковкого чугуна марки КЧ 37-12 (ГОСТ 1215—79) точность отливки — по классу II (ГОСТ 1855—55), номинальные припуски 3—4 мм без учета линейных уклонов. [c.16]

Фрезерование наружных профильных поверхностей спиц и их торцОв (операция II) является первой операцией в технологическом процессе обработки ступицы и выполняется на двухшпиндельном фрезерном автомате ГФ2200-С1 (рис. 5). Фрезерование наружных поверхностей спиц обусловлено значительными припусками, прерывистой обрабатываемой поверхностью большой длины. В качестве инструмента применяют наборы (блоки) специальных фрез 9, оснащенных неперетачиваемыми твердосплавными пластинками. Ступица 1J перемещается транспортным устройством, состоящим из штанг 3, движущихся по роликам 13. Ролики установлены на подъемных рычагах 2, связанных между собой тягой I. На штангах 3 смонтированы захваты 12, служащие опорой при переносе деталей. [c.28]

На автомате 57 шлифуют опорные шейки правой стороны распределительного вала (третью и четвертую рис. 56, г). При втором, более прогрессивном варианте технологии шлифование опорных шеек распределительного вала, кроме хвостовика, ведут на многокруговых шлифовальных автоматах с базированием в центрах, с приводом от патрона, с применением следящего люнета, при активном контроле. На торцекруглошлифовальном автомате 5S одновременно шлифуют пятую опорную шейку и хвостовик распределительного вала (рис. 56, д). Шлифование проводится в центрах с осевым позиционированием и активным контролем кругом диаметром 700 мм скорость шлифования 32 м/с припуск по диаметру 0,25 мм, по торцу — О, I мм время шлифования — 33 с, выхаживания — 3 с. [c.104]

Для механической обработки гильз с отверстием диаметром 92 мм создана система из девяти автоматических линий МЕ436Л1А. .. МЕ444Л1. В качестве заготовки используют отливку из специального чугуна твердостью НВ 230—250. Требования к отливке, поступающей на обработку (см. рис. 59, а) торцы должны быть чистыми допускаются литейные дефекты в пределах половины припуска на механическую обработку абразивные включения не допускаются микроструктура — мелкопластинчатый перлит отбел не допускается биение торца Т относительно оси отверстия гильзы не более 1 мм. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...