Термическая обработка наплавленного

При термической обработке наплавленного слоя сталинита (после отжига при 900° С) твёрдость его повышается на 8 — Ю /о- [c.250]

Изношенные конусы или резьбу у штоков восстанавливают наплавкой с последующей термической обработкой наплавленных мест. Перед наплавкой изношенная резьба должна быть срезана на токарном станке. Гайки, укрепляющие диски на штоке, с сорванной, слабой или изношенной резьбой заменяют новыми. [c.90]

Термическая обработка наплавленного слоя [c.112]

К недостаткам этого процесса следует отнести высокий нагрев детали при наплавке невозможность наплавки деталей диаметром менее 40 мм из-за стекания наплавленного металла и трудности удержания ф юса на поверхности детали необходимость и определенную трудность удаления шлаковой корки необходимость применения термической обработки наплавленного металла с целью повышения его износостойкости. [c.150]

Дефекты, обнаруженные до термической обработки, разделывают под сварку механическими способами, главным образом абразивным инструментом. Заварку выполняют преимущественно дуговой сваркой обычными стальными электродами с покрытием фтористо-кальциевого типа (например, УОНИ-13/45 п УОНИ-13/55 или У-340/105). В этом случае после термической обработки наплавленный металл по химическому составу будет отличаться от основного металла, по. механическим свойствам — близок к нему. [c.300]

Наплавку широко применяют при восстановлении опорных поверхностей деталей вращения, различных ползунов и их направляющих, шлицевых поверхностей, изношенных зубьев шестерен и т. д. При использовании высококачественного наплавочного материала значительно увеличивается срок службы восстанавливаемых деталей. Используя литые твердые сплавы, получают твердую, износостойкую и не требующую термической обработки наплавленную поверхность. [c.105]

Марка Марка на- Температу ра предварительного подогрева при наплавке в Термическая обработка наплавленного металла Твердость наплавлен- [c.191]

Термическая обработка наплавленного металла 670 [c.779]

В Саратовском политехническом институте разработана технология восстановления чугунных коленчатых валов с автономной термической обработкой наплавленных галтелей проволокой Св-08 Г2С в защитной среде СОз + 35% О2 (после наплавки галтелей производится объемный отжиг 2-го рода). Затем наращивают шейку вала износостойкой проволокой и производят механическое деформирование металла на границе участков, наплавленных разным способом. По данным [c.266]

Закалка корпуса инструмента. При термической обработке наплавленного слоя корпус инструмента, состоящий из конструкционной стали марки 45 или 50, совместно с быстрорежущей сталью закалить нельзя. [c.233]

Термической обработке наплавленные детали не подвергаются. [c.60]

Допускается термическая обработка наплавленного металла, — стабилизация прп 750° с выдержкой 10 час. и обеспечением при этом соответствующих механических свойств (см. табл. 34). [c.55]

Допускается термическая обработка наплавленных изделий. В исходном после сварки состоянии твердость достигает HR 50. После отжига при 850° твердость снижается до HR 30, после последующей закалки 850° с охлаждением в воде твердость составляет HR 50. [c.60]

Применяемые виды термической обработки наплавленных деталей [c.195]

После термической обработки наплавленных деталей значительно выравнивается переход от наплавленного металла к основному, что способствует большей однородности металла как в зоне термического влияния, так и за ее пределами. Выравнивается также твердость металла различных участков поперечного сечения наплавленной детали. [c.228]

Общая толщина наплавки составляет 9—11 мм. При этом имеется возможность сварки стыков труб с наплавленными кромками без подогрева и последующей термической обработки [2]. [c.409]

Наплавка изношенных поверхностей шпинделей, штоков, плунжеров и других деталей производится в случае технической необходимости и экономической целесообразности выполнения этих операций с условием обеспечения всех необходимых механических характеристик наплавленного металла. Восстановление мест с трещинами, коррозией и другими подобными дефектами следует выполнять после вырубки дефекта до основного здорового металла. После механической и термической обработки восстановленной детали ее размеры, твердость и шероховатость поверхности должны соответствовать требованиям, предъявляемым к новой детали. [c.290]

Установлено, что качество электрошлаковой сварки можно проверять при помощи импульсных ультразвуковых дефектоскопов, так как микроструктура наплавленного металла таких швов в большинстве случаев получается однородной, мелкозернистой, в особенности после термической обработки. Для контроля качества толстостенных швов в ЦНИИТМАШе разработан специальный импульсный ультразвуковой дефектоскоп. Дефектоскоп имеет электронный глубиномер для точного определения глубины залегания дефектов и ряд других усовершенствований. [c.265]

Трещины, появляющиеся при термической обработке сварных соединений, образуются не только в наплавленном, но и в основном металле. В основном металле они часто направлены перпендикулярно к оси шва. Поэтому важно опасный интервал температур низкотемпературного старения при термической обработке проходить более быстро путем загрузки сварного соединения в нагретую (до 780—850° С) печь и затем подвергать низкотемпературному старению при 650—750° С с различной длительностью. [c.229]

Термическая обработка деталей и инструмента после наплавки сплавов сормайт № 1 и ВКЗ производится исключительно с целью повышения механических свойств основного металла (сплавы термической обработке не поддаются), а после наплавки сплава сормайт № 2 преимущественно для понижения (с целью облегчения последующей механической обработки) или повышения твёрдости наплавленного слоя твёрдого сплава. [c.434]

Термическая обработка деталей и инструмента, наплавленных сормайтом № 1 и ВКЗ, выполняется, исходя из критических температур основного металла, причём закалка производится в масле во избежание образования трещин в наплавленном слое твёрдого сплава. [c.434]

Термическая обработка деталей и инструмента, наплавленных сормайтом № 2, осуществляется с соблюдением приведённых ниже режимов. [c.434]

При термической обработке массивных деталей и инструмента, наплавленных сормайтом Л6 2, время выдержки и охлаждения должно быть соответственно увеличено. [c.434]

Примечания 1. Значения механических свойств приведены для металла шва н наплавленного металла после термической обработки по режимам, регламентированным техническими условиями или паспортами на электроды. 2. Механические свойства сварных соединений должны соответствовать требованиям технических условий или паспортов на электроды конкретных марок. [c.336]

Как и при замене штуцеров, непременными условиями возможности отказа от термической обработки являются твердость металла барабана до наплавки НВ<200 МПа твердость наплавленного металла и околошовной зоны [c.438]

Кобальтовый стеллит по своей стойкости против задирания и эрозии превосходит все другие сплавы и может быть использован в деталях арматуры с рабочей температурой до 580°. Наплавка кобальтовым стеллитом с использованием электродов марки ЦН-2 требует высокого подогрева изделия до 600—800°, в зависимости от его размеров, с замедленным остыванием наплавленной детали в печи. После охлаждения дополнительной термической обработки детали не требуется. [c.192]

Наплавленный валок устанавливают на специальный стенд с тремя индукторами для термической обработки, которая заключается в прогреве и отпуске металла валка. Наплавленный валок при температуре 380° С для выравнивания температуры нагревают в течение 10—12 ч, затем валок помещают в утепленный короб для замедленного охлаждения. Охлаждение валка до температуры 60° С длится не менее 48 ч. Отпуск наплавленного валка производят после вторичного нагрева до температуры 380° С с последующим замедленным охлаждением в утепленном коробе в течение 48 ч. Отпуск возможен как до, так и после механической обработки. [c.557]

Трубы поверхностей нагрева, а также необогреваемые соединительные трубы присоединяют к камерам и барабану котла с помощью электросварки. Но при наложении сравнительно небольшого сварного шва на поверхность толстостенной камеры происходит быстрое охлаждение наплавленного металла и в нем возникают высокие напряжения. Во избежание этого на заводе к барабанам и камерам приваривают короткие тонкостенные штуцера, после чего швы подвергают термической обработке (нормали-за(ции) с нагревом в печи. При монтаже котла к штуцерам приваривают трубы. [c.64]

Детали, работающие в условиях абразивного износа, а также ножи для холодной резки без термической обработки наплавленных изделий КС-Х14Р Св-08, 0 2 н 3 ь 300—350 и 450—500 25-28 15—25 [c.516]

Вид и режимы термической обработки наплавленного металла должвь троды конкретных марок. [c.144]

Электродами ЦН-5 наплавляются рабочие кромки новых или изношенных штампов для холодной штамповки и ножей для холодной резки. Наплавка цроизводится на постоянном токе при обратноР полярности короткой дугой. Для получения необходимой твердости в исходном после сварки состоянии необходимо охлаждение наплавляемой детали после наложения каждого слоя. Допускается термическая обработка наплавленного металла. В исходном после сварки состоянии твердость составляет HR 40, после отжига при 850° — HR 20, после закалки 850° с охлаждением в воде — HR > 40. Электродами ЦН-5 возможна наплавка поверхностей, подвергаемых эрозионному износу в воде с песком и т. п. [c.60]

ЭА-898/21. Сварка коррозионностойких сталей 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т и им подобных, работающих при температурах до 350° С и подвергающихся после сварки термической обработке. Наплавленный металл по химическому составу соответствует наплавленному металлу при сварке электродами типа ЭА-1Ба, но дополнительно легирован молибденом и ванадием. Содержание ферритной фазы 2—8%. [c.466]

Исследование микроструктуры. Исследование микроструктуры дает возможность более глубоко изучить структуру основного металла и характерных зон сварного соединения, чем исследование макроструктуры. По микроструктуре обследуемого объекта можно установить 1) характер изменения структуры металлов и сплавов после деформации, различных видов термической обработки и других технологических операций, а также коррозионных или эрозионных воздействий на материал рабочей среды в аппарате 2) установить форму и размер структурных составляющих, микроскопических трещин и т.п. повреждений металла 3) структуру наплавленного металла, структуру, образовавшуюся в зоне термического влияния 4) примерное содержание углерода в основном и наплавленном металле и в различных участках шва 5) приблизительный режим сварки и скорость ох.1тажде-ния металла шва и зоны термического влияния 6) количество слоев сварного шва и дефекты шва и структуры. [c.308]

Данные таблицы свидетельствуют, что наплавленный металл без термической обработки обладает значительно меньшей прочностью, особенно при 650° С. Поэтому иногда применяют сварочную проволоку типа 20-15 с 3,0% Мп марки ЭИ464. Однако для высоких температур (выше 900° С) эта проволока непригодна. [c.208]

После термической обработки режущая и опорная плоскости матрицы должны быть прошлифованы в собранном виде на станке. Некоторое распространение получили также обрезные штампы с наплавленной рабочей частью. В этом случае матрицу изготовляют из поделочной стали и термообработке её не подвергают. При наплавке для уменьшения припуска полезно заформовать матрицу в ящик с формовочной землёй (фиг. 50Э). [c.480]

На Черепетской ГРЭС (номинальные рабочие параметры пара перед турбиной — давление 170 ат, температура 550° С) с котлами ТП-240 барабанного типа коррозионные повреждения под напряжением также наблюдались в конвективной части пароперегревателей котлов № 1 и № 2 в первый период эксплуатации. Конвективные пароперегреватели были изготовлены из стали 1 Х14Н14В2М(ЭИ257) в виде труб размером 32 X 5,5 мм. Изгибы труб радиусом 55 мм и 105 мм после холодной деформации термообработке не подвергались. На котле № 1 за период 1863 час эксплуатации было зарегистрировано четыре случая разрушений, на котле № 2 за 767 час — 59 случаев. Разрушения происходили исключительно в нижних изгибах малого радиуса (г = 55 мм). Трещины появлялись главным образом на внутренней поверхности труб. Металлографическое исследование показало, что трещины сначала имели межкристаллитный характер, а затем они развивались как по границам, так и по телу зерен. В этот период изгибы труб, как указано выше, не были аусте-низированы кроме того, при термической обработке они не могли свободно перемещаться. Было произведено 50 пусков котла № 1 за период 1863 час испытаний и 22 пуска котла №2 за период 757 час, что способствовало появлению повышенных механических напряжений в металле и упариванию воды в изгибах (недренируемого перегревателя). Перед первым пуском котлы № 1 м № 2 длительно промывали щелочью, а пар из барабана со значительной концентрацией щелочей конденсировался в вертикальных петлях перегревателя. После проведения аустенизации изгибов труб радиусом 55 Л1м с нагревом по методу электросопротивления разрущений такого характера уже не наблюдалось. В процессе эксплуатации не было также случаев повреждения сварных соединений труб пароперегревателей, изготовленных контактным способом. При исследовании двух контрольных стыков паропровода, не прошедших стабилизации, в одном из них, проработавшем 3500 час, была обнаружена трещина глубиной 5,1 мм у корня шва — на расстоянии примерно 5 мм от наплавленного металла. Авторы работы считают, что причина возникновения этой трещины — повышение концентрации солей и их агрессивность при упаривании конденсата между трубой и подкладным кольцом в периоды останова и пуска котла. Разрушения межкристаллит-ного характера отмечены в нескольких случаях, в том числе и в дренажных трубках и в сварных соединениях труб (размеры 219 X X 27 мм) в месте контакта поверхности трубы с подкладным кольцом. В трубе размером 133 X 18 мм, находившейся в течение года в кон- [c.342]

Угловые сварные соединения приварки штуцеров, бобышек, опор и прочих деталей из низколегированных хромо-молибденованадиевых сталей требуют термической обработки, если при этом могут возникнуть большие остаточные напряжения, например, при приварке штуцеров толщиной более 10 мм или бобышек диаметром более 10 мм, а также при приварке деталей крепления трубопроводов угловым швом с общн.м объемом наплавленного металла по периметру детали более 15 см Термическая обработка необ- [c.360]

Если выборка, необходимая для полного устранения дефекта, выводит деталь за минусовой технологический допуск, необходима ремонтная заварка. Она производится с предварительным подогревом теми же электродами, которыми сваривается литье (УОНИ 13/45 для стали 25Л и ЦЛ-20М для сталей 12Х1МФЛ и 15Х1М1ФЛ). Если объем наплавленного металла превысил 100 см , в дальнейшем обязательна термическая обработка для снятия остаточных напряжений и для отпуска под-калившегося металла в зоне термического влияния сварки. [c.164]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...