Алюминиевые сплавы, выбор метода

При компоновке изделия из заготовок с различными свойствами выбор метода сварки существенно зависит от свариваемости материала заготовок. Например, при изготовлении карданного вала автомобиля (см. рис. 4) различные марки углеродистых сталей, из которых выполнены его отдельные части, свариваются практически любым способом. Поэтому выбор электродуговой сварки в СОз или сварки трением для выполнения двух кольцевых швов определяется только соображениями обеспечения технологичности конструкции. Напротив, при изготовлении переходника, предназначенного для присоединения трубопровода из нержавеющей стали к сосуду из алюминиевого сплава, выбор метода сварки заготовок из этих материалов определяется их крайне ограниченной свариваемостью. Для этого используют либо совместную горячую пластическую деформацию телескопического соединения, либо сварку трением встык. [c.24]

Алюминий — борное волокно. Как уже было указано выше, основными технологическими параметрами, влияющими на свойства композиционных материалов, полученных методом диффузионной сварки под давлением, являются температура, давление и время выдержки. Одной из первых и наиболее подробных работ, посвященных исследованию влияния различного сочетания этих факторов и выбора оптимальных сочетаний, является работа 130]. Были опробованы режимы прессования 1) при низкой температуре, высоком давлении и длительной выдержке 2) при умеренной температуре, низком давлении и умеренной выдержке 3) при высокой температуре, высоком давлении и кратковременной выдержке. Исследования проводили на композиционных материалах с матрицами из трех алюминиевых сплавов — 6061 (0,4—0,8% Si 0,7% Fe 0,15—0,4% Си 0,25% Zn, 0,15% Мп 0,8—1,2% Mg 0,15%Ti 0,15—0,35% r), 2024 (0,5% Si 0,5% Fe 3,8—4,9% u 0,25% Zn 0,3—0,9% Mn 1,2—1,8% Mg 0,1% r) и 1145 [S5 99,45% Al 0,55% (Si + Fe) 0,05% u 0,05% Mn]. Свойства полученных по этим режимам образцов приведены в табл. 25. [c.133]

При использовании таких деталей часто необходима высокая вязкость в надрезе, т. е. способность к пластической деформации в присутствии концентратора напряжений. Поэтому были проведены исследования чувствительности к надрезу образцов из отливок различных алюминиевых сплавов в разных состояниях термообработки, при этом отливки были изготовлены несколькими методами. Эти данные должны помочь в правильном выборе материалов для работы при низких температурах они позволяют определить оптимальный состав сплава и метод изготовления отливок для обеспечения вязкости при низких температурах. [c.191]

Экономия металла. Поиск наилучших конструктивных форм, более точный учет характера и величины действующих нагрузок, применение уточненных методов расчета позволяют конструктору экономить металл, снижая запас прочности, уменьшая массу металла. При правильном выборе металла можно снизить массу изделия. Наибольшая экономия металла может быть получена при использовании прочных и высокопрочных сталей и сплавов с высокой удельной прочностью (алюминиевых, титановых), более прочных холоднокатаных элементов вместо горячекатаных. Повышение прочности, а следовательно, и снижение массы изделия может быть достигнуто термообработкой. Однако повышение прочности металла нередко сопровождается ухудшением его свариваемости или снижением сопротивления разрушению. Поэтому экономия металла за счет повышения его прочности требует учета этих факторов. Перспективным считают применение композиционных материалов, например двухслойных сталей. [c.431]

Применение температурно-кинетического метода при изучении анодного растворения при повышенных плотностях тока алюминиевого сплава показало, что при небольшой величине потенциала преобладают ограничения, обусловленные химической поляризацией. При высоких скоростях обработки электрохимический механизм торможения скорости процесса переходит в диффузионный, и все больщую роль начинает играть отвод продуктов реакции из зоны обработки [130]. Наибольшее сопротивление транспортированию вещества при этом оказывает, по-видимому, покрывающая анод фазовая пленка с довольно рыхлой структурой. На основе анализа закономерностей анодного растворения металлов следует подчеркнуть сложность данного процесса, особенно при повышенных плотностях тока, и необходимость его разностороннего исследования в каждом конкретном случае, так как общетеоретические положения не дают практических рекд-мендаций по выбору оптимальных режимов процесса, [c.37]

В статье Е. М. Зарецкого описываются методы ускоренных испытаний алюминиевых сплавов на склонность к коррозионному растрескиванию. Приводится принцип, который положен в основу выбора электролитов для подобных испытаний и состоит в создании, условий для локализации коррозионных поражений. Предлагается несколько электролитов для выявления склонности к коррозионному, рас1рескиванию алюминий-магниевых сплавов [c.6]

Для проведения процессов химической металлизации металлов предложены различные способы подготовки поверхности, обеспечивающие, как правило, создание активной поверхности, не требующей активации с использованием драгоценных металлов. Для металлизации сталей, меди и ряда сплавов на их основе могут быть применены перечисленные способы металлизации. Для химической металлизации электроотрицательных металлов и сплавов, как и для электроосаждения на них металлов, требуются специальные методы подготовки поверхности [141]. Так, для подготовки деталей из алюминиевых сплавов помимо операций обезжиривания и травления проводят цинкатную или двойную циниатную обработку поверхности, после чего изделия подвергают химической металлизации. В отдельных случаях, при соответствующем выборе операций обезжиривания и травления, можно проводить химическую металлизацию алюминиевых сплавов без цинкатной обработки, после декапирования изделий в 5 % растворе соляной кислоты или травления в 10 %-м растворе плавиковой кислоты с декапированием в азотной кислоте (1 1) для снятия оксидных пленок. Химическая металлизация алюминиевых сплавов также возможна и по оксидным покрытиям. В этом случае оксидированный алюминий подвергают сенсактивированию вначале обрабатывают в растворе с 10 г/л хлорида олова и 40 мл/л соляной кислоты, затем активируют в растворе с 0,3 г/л хлорида палладия с 3 мл/л концентрированной соляной кислоты. [c.206]

Релаксация напряжений, которая сопровождает некоторые, если не все испытания при постоянной изгибающей деформации, не имеет места в испытаниях при постоянной нагрузке. В последнем случае, наоборот, напряжения возрастают, поскольку эффективное сечение испытуемого образца уменьшается за счет развития трещины. Это свидетельствует о малой вероятности того, что-зародившаяся однажды трещина приостановится. как это может происходить при испытаниях с постоянной изгибающей деформацией при начальных напряжениях, близких к пороговым. Поэтому пороговые напряжения, определяемые прн постоянной нагрузке ниже, чем при испытании по методу постоянной деформации. Некоторые результаты, полученные Бреннером и Грулом [7] для алюминиевого сплава (рис. 5.60), подтверждают это предположение. Из этих результатов также следует, что время до разрушения при одном и том же начальном напряжении меньше в случае испытаний при постоянной нагрузке, чем при постоянной деформации. Эти результаты ставят также вопрос о целесообразности выбора времени до разрушения в качестве критерия оценки [c.314]

Алюминий используется как защитное покрытие для железа и стали, а также для некоторых высоко- и среднепрочных алюминиевых сплавов. В некоторых случаях оптимальная защита достигается при использовании алюминиевых сплавов для протекторных покрытий. Алюминий применяют также как декоративное покрытие металлических и неметаллических поверхностей. Существует несколько методов нанесения алюминиевых покрытий, и выбор метода зависит в значительной мере от того, какие функции в основном должно выполнять покрытие — защитные илн декоративные. Одни методы нельзя использовать из-за сложной формы изделия, другие—из-за химических н физических свойств изделия. [c.401]

При выборе покрытия и метода его получения для узла изделия, подвергаемого деформации во время обработки и эксплуатации, необходимо принимать во внимание такие факторы, как внутреннее напряжение, пластичность и хрупкость металлических покрытий (и иногда сплавов). Электроосаждаемые покрытия хромом и никелем могут выдержать только незначительную деформацию, не образуя трещин и не отслаиваясь. Чрезмерное утолщение слоев сплава при погружении в расплавленный металл также приводит к хрупкости покрытия и разрушению под действием деформации. Твердость, пластичность и антифрикционные свойства металлических покрытий имеют важное значение при дальнейшей обработке. Мягкое покрытие (так же, как свинец и в меньшей степени алюминий) деформируется под действием нагрузки, что обусловливает эффективное уничтожение некоторых трещин, но вызывает локализованное утоньшение покрытия или даже коррозию основного слоя. Нанесение цинкового или алюминиевого покрытия на сталь обеспечивает ей антифрикционные свойства, поскольку указанные покрытия имеют высокие коэффициенты скольжения 0,45— 0,55 для цинка и 0,7 для алюминия. [c.128]

Комплекс для центробежного электрошла кового литья 299 — Техническая характеристика 299, 300 Комплексы модельные Классификация 264 Материалы 264, 265 — Сравнительные характеристики материалов 266 — Срок эксплуатации до капитального ремонта 267 Контейнер для заливки титановых сплавов центробежным способом 321 Контроль герметичности отливок 498 Обнаружение течи 499, 500 (галоидный метод 500) — Образцы и пробы для испытаний на герметичность 498, 499 Контроль качества отливок — Оценка твердых включений 504, 505 — Цели и методы контроля 491 — См. также Газо-содержание отливок Пористость отливок, Шероховатость поверхности отливок в неразрушающими методами 491, 493 — Чувствительность методов и область их применения 494 в неразрушающими методами внутренних и наружных дефектов 493—498 Контроль качества слитков и фасонных отливок 497 Конусность на отливках 36, 37 Краски кокильные — Наполнители 272 используемые при литье алюминиевые и магниевых сплавов 272 Краски противопригарные — Выбор растворителя 268, 269 — Седиментационная устойчивость 268, 269 — Стабилизация 269 [c.521]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...