Посадки Коэффициенты трения

Принимаем коэффициент трения / = 0,08 и определяем максимально допустимый крутящий момент для данной посадки по формуле (3.2) [c.48]

Проделаем сравнительный расчет прессового соединения обычным и вероятностным методами. Возьмем соединение, состоящее из массивного стального вала диаметром 80 мм и стальной втулки с наружным диаметром 120 мм. Длина соединения 80 мм. Посадка Л/Яр. Шероховатость поверхностей вала и отверстия 8-го класса (Кг = 3,2 мкм). Допуски на размеры отверстия +30 мк у1 вала — нижний +45. мкм, верхний + 65 мкм. Коэффициент трения/ = 0,1. [c.480]

В конструкции р упор создается коническим бронзовым кольцом, посаженным скользящей посадкой на гладкий вал. При тангенсе угла конуса а < / (где / — коэффициент трения) конструкция обеспечивает надежную осевую фиксацию насадной детали за счет сил трения, возникающих между кольцом п валом. При минимальном, встречающемся в эксплуатационных условиях значении / = 0,05, а = 3°. Конструкция допускает регулировку осевого положения насадной детали. Если необходима установка в строго определенном положении, то кольцо упирают в буртик, высота которого мо)кет быть очень незначительной, так как основной упор по-прежнему создается силами трения (рис. 453, с). [c.612]

На рис. 357, б представлен аналогичный график для подшипника тех же размеров, по при А = 1000 (увеличение в 2 раза вязкости или частоты вращения или снижение в 2 раза нагрузки). Повышение X благоприятно влияет на параметры подшипника. Толщина масляного слоя при = 0,3 возрастает до 23 мкм, коэффициент надежности — до 6,2. Коэффициент трения несколько повышается (/ я 0,003). Оптимальное значение ф в данном случае равно 0,0015, что соответствует средним значениям ф при посадке Ш. [c.348]

Толщина масляного слоя при = 0,3 равна 8,5 мкм, коэффициент надежности 2, коэффициент трения 0,0022, оптимальный зазор ф = 0,0006 (ближайшая подходящая посадка X). [c.348]

Коэффициент трения f колеблется и широких пределах, что объясняется многообразием факторов, влияющих на прочность посадки при одном и том же натяге и размерах детален (шероховатость поверхностей сопрягаемых деталей, скорость запрессовки, смазка п пр.). [c.38]

Влияние на пробег угла атаки. После приземления угол атаки самолета должен быть таким, чтобы суммарная сила сопротивления была наибольшей. Поэтому при посадке без тормозов или на скользкую ВПП, когда коэффициент трения мал, пробег выгодно производить с как можно дольше приподнятым передним колесом, чтобы иметь большое лобовое сопротивление. При посадке на [c.36]

Эксперименты [97], однако, показали, что линейный характер зависимости Qr"f(M сохраняется только на определенном участке кривых (рис. 5.103). Если свойства материала винта чувствительны к влаге, то для обеспечения заданного усилия затяжки требуется приложить больший крутящий момент вследствие увеличения коэффициентов трения ц и Цд и посадки с натягом разбухшего винта. Необходимость создания повышенных крутящих моментов при затяжке характерна [c.250]

Процесс запрессовки и распрессовки деталей связан с повреждением в той или другой степени посадочных поверхностей. Поэтому здесь вряд ли всегда будет справедлива зависимость между силой трения, нормальным давлением и коэффициентом трения. Однако, если эта зависимость имеет место, то полученное решение задачи о посадке будет соответствовать действительности при условии, когда отношение касательного напряжения к нормальному на посадочной поверхности не превышает величины коэффициента трения. [c.8]

Более точный выбор посадки можно осуществить, проводя расчет с учетом рассеяния характеристик материала деталей, внешней нагрузки, длины соединения и коэффициента трения. [c.104]

Замедление при посадке на ловители в захватах рассмотренного типа зависит от коэффициента трения между захватами и проводниками, который в условиях работы шахт может резко меняться. [c.152]

Коэффициенты трения (сцепления) / при посадках с гарантированным натягом в начальный момент смещения приведены в табл. 94. При расчетах наибольших крутящих усилий и моментов, которыми может быть нагружено соединение, следует пользоваться меньшими значениями /. [c.263]

По формулам (4) и (5) непосредственно из опыта может быть количественно получена только величина произведения р-/. В связи с этим коэффициент трения по данным различных исследований колеблется в широких пределах, что объясняется еще и многообразием факторов, влияющих на прочность посадки при одном и том же натяге и размерах деталей (чистота поверхностей сопрягаемых деталей, скорость запрессовки, смазка и пр.). [c.125]

I — длина сопряжения, мм f и /г — коэффициенты трения соответственно при продольном смещении и при относительном вращении деталей, определяемые по табл. 4.13—4.17 (в табл. 4.13 приведены средние значения коэффициентов трения в сопряжении с натягом [139], в табл. 4.14 — при упруго-пластичном контакте [105], в табл. 4.15 —при установившемся процессе распрессовки или проворачивании [76], в табл. 4.16 — при посадках с гарантированным натягом [78], в табл. 4.17 — при применении гальванических покрытий [75]) [c.213]

Низкий коэффициент трения самотвердеющих пластмасс по стали обеспечивает высокую износостойкость направляющих поверхностей в подвижных соединениях, а незначительные величины усадки при отверждении — малые величины зазоров в съемниках, что позволяет осуществлять подвижные посадки с высокой точностью без доводки. При закреплении пуансонов в пуансоно-, держателе с помощью быстротвердеющей пластмассы отверстие в пуансонодержателе изготовляют простой формы с зазором не менее 3 мм. Пуансоны крепят пластмассой каждый в отдельности или группами одновременно. Закрепление в одном окне пуансонодержателя нескольких пуансонов рекомендуется в том случае, когда расстояние между ближайшими сторонами менее 7 мм (рис. 104, в). Стиракрил ТШ и акрилат АСТ-1 обладают высокой адгезией с поверхностями металлических деталей, что обеспечивает прочное соединение при заливке пластмассой различных деталей штампов. Величина сцепления повышается с увеличением шероховатости. Для повышения прочности соединения предусматривают в месте закрепления пуансона канавки шириной и глубиной 182 [c.182]

Приведем прИлМеры раечета. Для упрощения рассчитываем по натягам, средним для данного вгща посадки. При проектировании рассчитывать следует по крайним пределам натягов, а также вводить запас надежности п увеличением в п раз заданного крутящего момента и осевой силы или (что то же самое) снижением в п раз расчетного коэффициента трения. [c.469]

Стальной полый вал с наружным диаметром d = 100 мм и внутренним = 70 мм (л, = 0,7) запрессован в стальную ступицу с наружпььм диаметром d = 125 мм (oj = 0,8) на посадке Гр. Длина соединения / = 100 мм. Вал и отверстие обработаны по. 8-му классу шероховатости (Кт + 6,4 мкм). Коэффициент трения / = 0,1. [c.469]

Параметры работы подшипника резко улучшаются. Величина при q = 0,3 становится равной 21,5 мкм, коэффипмент надежности — 6,2. Коэффициент трения несколько повышается (/ = 0,0026). Оптимальный зазор в данном случае ф = 0,0011 (посадка Ш). [c.348]

Часть допуска натяга N3, с. идущая в запас прочности при сборке соединения (технологический запас прочности), всегда должна быть меньше части допуска Л/з. э, обеспечивающей запас прочности соединения при эксплуатации, так как она обусловлена лишь возможным поннженнем прочности материала деталей и повышением усилий запрессовки, возникающими вследствие перекосов соединяемых деталей, колебания коэффициента трения и температуры. Этому требованию лучше других отвечает комбинированная посадка N8/118 (рис. 9.11, в). При замене посадки Vuinl посадкой N8/u8 наименьший табличный натяг от 190 мкм увеличивается до [c.228]

В отличие от крепежных резьб, в которых необходимо большое сопротивление самоотвиичиванию, в кинематических резьбах важно иметь малое трение. Приведенный коэффициент трения /j = // os (а/2) (где / — коэффициент трения) для трапецеидальной резьбы на 40 %, а для метрической па 15 % больше, чем для прямоугольной, но прямоугольную резьбу труднее изготовить, и она имеет меньшую прочность и износостойкость. В соединениях с трапецеидальной резьбой посадка 1 анки но наклонным боковым сторонам профиля (по среднему диаметру) хорошо центрирует детали, а радиальные [c.293]

Клиновые ремни — это ремни трапецеидального сечения с боковыми рабочими сторонами, работающие на шкивах с канавками соответствующего профиля (см. рис. 3.49, в). Глубину канавок шкивов выполняют большей высоты сечения ремня, чтобы обеспечить посадку ремня боковыми сторонами и с зазором А по внутренним поверхностям (см. рис. 3.49, в). Благодаря клиновому действию ремпи отличаются повышенным сцеплением со шкивами и, следователыю, повышенной тяговой способностью. Сцепление клиновых ремней со шкивами определяют с помощью приведенного коэффициента / трения. Если принять угол между боковыми сторонами поперечного [c.416]

Для того чтобы существовало необходимое трение на поверхности соприкосновения обеих деталей, при сборке соединения следует создать некоторое начальное распределенное нормальное давление р . Тогда максимально возможное значение распределенного сдвигающего напряжения на поверхности посадки рт цщ = =fPNt где / — коэффициент трения. И пока сдвигающее напряжение Рт, вызванное на этой поверхности внешней продольной силой Fa или внешним крутящим моментом Т, будет меньше рт ит (т. е. пока Рт < Рт lim), скольжения на посадочной поверхности не произойдет и соединение будет вести себя как неразъемное. [c.356]

Коэффициенты трения (сцеплення) при посадках с гарантированным натягом [c.136]

Большую перспективу имеют клапаны с неметаллическими элементами. Испытания показывают, что даже при достаточно низкой скорости посадки пластины на седло поломки их происходят после 1500—2000 ч работы из-за большого износа уплотняюш,их кромок (рис. 5). Поэтому представляет интерес применение пластмасс с низким коэффициентом трения в качестве материала седла или амортизаторов из маслотеплостойкой резины, установленных в перемычках проходных отверстий седла и служащих для снижения скорости движения пластины перед посадкой на [c.320]

В зависимости от величины диаметрального натяга в конических соединениях применяют обычно горячую, прессовую или легкопрессовую посадки. Специальные посадки с натягами более 0,001 среднего диаметра конуса используются в тяжелонагру-женных соединениях. Коэффициенты трения при сборке и разборке соединения могут быть приняты следующие [97] (табл. 25). [c.218]

Трапы [В 64 подвижные для посадки и высадки пассажиров F /315 для самолетов (как оборудование аэродромов и авианосцев F 1/30 сопряженные с фюзеляжем С 1Д4 съемные D 9/00)> Тревожная сигнализация, устройства <на велосипедах В 62 J 3/00 в промышленных печах F 27 (В 1/28, 15/20, D 21/04)> Тренажеры (для водолазов В 63 С 11/32 для космонавтов В 64 G 7/00, G 09 В 9/00 для обучения управлению транспортными средствами С 09 В 9/00-9/08 для парашютистов В 64 D 23/00) Трение [ крепление конструктивных элементов или деталей машин с использованием трения В (2, 4)/00 передачи с использованием силы трения Н (13-19)/00 фрикционные накладки для увеличения силы трения при торможении D 69/(00-04) > F 16 механические устройства для зажигания с использованием трения F 23 Q 1/02-1/06 G 01 определение коэффициента трения N 19/02 в приборах, уменьшение D 5/08, G 12 В 3/06) сварка пластических материалов с использованием сил трения В 29 С 65/06 в текучих средах, уменьшение F 15 D 1/00] Тренировочные устройства В 64 (для космонавтов G 7/00 для парашютистов D 23/00) Треноги (как опоры для аппаратов, машин или иных предметов вообще 11/22 преобразуемые в прогулочные трости 13/08) [c.194]

Растущие мощности, скорости и нагрузки современных машин и механизмов создают крайне тяжелые условия для работы фрикционных материалов. Так, начальная скорость торможения может достигать 60 м/с при давлении до 3 МПа и работе без смазки и 100 м/с при давлении 7 МПа и работе со смазкой. Например, по данным зарубежных исследователей, во время торможения самолета при посадке в течение 30 с должно быть поглощено такое количество энергии, которое эквивалентно ее затрате на нагрев 820 кг железа до 1482 °С чтобы за 10 с остановить движущийся со скоростью 180 км/ч автомобиль массой 2,5 т, в тормозах поглощается мощность порядка 220 кВт. Во многих случаях из-за обильного тепловыделения происходит мгновенный нагрев трущихся поверхностей до 1200 "С, а материала в объеме фрикционной пары - до 500 - 600 °С. Несмотря на такие тяжелые условия работы необходимо обеспечить плавность торможения, а фрикционный материал должен обладать комплексом свойств высоким коэффициентом трения, стабильным в широком интервале температур высокой износостойкостью достаточной прочностью высокой теплопроводностью хорошей прирабатываемоотью высоким сопротивлением заеданию высокой стойкостью против коррозии. [c.57]

Существенный недостаток соединения с натягом — зависимость его нагрузочной способности от ряда факторов, трудно поддающихся учету 1пирокого рассеивания значений коэффициента трения и натяга, влияния рабочих температур на прочность соедине-ния и т. д. К недостаткам соединения относятся также наличие высоких сборочных напряжений в деталях и уменьшение их сопротивления усталости вследствие концентрации давлений у краев отверстия. Влияние этих недостатков снижается по мере накопления результатов экспериментальных и теоретических исследований, позволяющих совершенствовать расчет, технологию и конструкцию соединения. Развитие технологической культуры и особенно точности производства деталей обеспечивает этому соединению все более широкое применение. С помощью натяга с валом соединяют зубчатые колеса, маховики, подшипники качения, роторы электродвигателей, диски турбин и т. п. Посадки с натягом используют при изготовлении составных коленчатых валов (рис. 7.9), червячных колес (рис. 7.10 и пр. На практике часто применяют соединение натягом совместно со шпоночным (рис. 7.10). При этом соединение с натягом может быть основным или вспомогательным. В первом случае большая доля нагрузки в>.х принимается посадкой, а шпонка только гарантирует прочность соединения. Во втором случае посадку используют для частичной разгрузки шпонки и центрирования деталей. Точный расчет комбинированного соединения еще не разработан. Сложность такого расчета заключается в определении доли нагрузки, которую передает каждое из соединений. Поэтому в инженерной практике используют приближенный расчет, в котором полагают, что вся нагрузка воспринимается только основным соединением — с натягом или шпоночным. Неточность такого расчета компенсируют выбором повышенных допускаемых напряжений для шпоночных соединений. [c.113]

Пример 1. Определить величину зазора, подобрать стандартную посадку и определить коэффициент трения для подшипника скольжения, работающего в условиях жидкостного трения при следующих данных d = 80 мм, I = 150 мм, Я = 12 ООО , ш = 100 рад1сек для смазки применяется масло индустриальное 30 с вязкостью Т1 = 0,0265 н-сек/м при рабочей температуре = 50° С (табл. 53) коэффициент надежности подиипника k = 2 прогиб шипа ощутимого влияния на работу сопряжения не оказывает (г/ш = 0). [c.198]

Торможение, будучи независимым от выдерживания направления, возможно с любой степенью интенсивности. Необходимо избегать только полной остановки вращения колес ( юза ) для сохранения целости баллонов и поддержания наибольшего коэффициента трения, так как при юзе этот коэффициент, вопреки распространенному, но ошибочному мнению, не увеличивается, а падает. Во всяком случае, как несинхронность регулировки тормозов или неодинаковость давления в баллонах обоих колес, так и попадание одного из них на скользкий или мокрый учгсток ВПП не влияют ни на направление движения, ни на режим торможения самолета. Это упрощает пилотирование самолета на посадке и сокращает длину пробега. [c.129]

Шимми может возникать в результате увеличения веса колеса и подвижных частей передней ноги. Например, на вертолете шимми возникает после крепления к стойкам шасси баллонет —везиновыхбаллонов, надуваемых воздухом перед посадкой иа воду. На появление шимми влияет также состояние поверхности ВПП. Оно чаще наступает на ВПП с бетонным покрытием из-за высокого коэффициента трения колес о бетон. [c.112]

Пример и.З. Подобрать посадку, обеспечивающую соединение сту пицы зубчатого колеса с валом, по следующим данным (см. рис. 11.8) вращающий. чомент Л1 = 5-10 Н м осевая сила = 715 Н диаметр соединения 1 = 50 ми наружный диаметр ступицы ( 2 = 80 мм-, вал сплошной 1 = 0 длина ступицы I = 56 мм материал ступицы и вала — сталь 40X (а -- 500 МПа) сборка осуществляется запрессовкой шероховатость посадочных поверхностей не более Ясх — Яа = 1,25 мкм модуль упругости Е 2,2-10 . МПа коэффициент поперечной деформации Ид — 0,3 коэффициент трения / = 0,1. [c.300]

По форА1уле (13.8) определяем коэффициент трения, предварительно уточнив величину ф в соответствии с выбранной посадкой и вычислив среднее давление [c.402]

Пример 1, Подобрать стандартную посадку с зазором в сопряжении подшипниковой втулки из полиамидной смолы марки П-68 со стальным валом из стали 45 = 1,1 10 (рис. VII.4, б). Физико-механические свойства полиамидной смолы марки П-68 модуль упругости при температуре 20° С Е л = 20-10 кгс/см , коэффициент линейного расширения пл— 10-10 , коэффициент теплопроводности Х = = 0,26 ккал1ч-м-град. Коэффициент трения скольжения принимаем. равным f = = 0,01. Коэффициент теплопередачи от стали к воздуху к — 10 ккал/м -ч. Коэффициент теплоотдачи для.металлических подшипников скольжения с обычной конфигурацией корпуса 1 = 252 ккал1м -ч-град. [c.215]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...