Материалы фрикционные на основе меди

Введение других металлических компонентов в фрикционные материалы на основе меди (железа, никеля и т. п.) повышает стойкость деталей против износа и увеличивает коэффициент трения. Неметаллические компоненты повышают коэффициент трения (асбест, окись кремния) и улучшают равномерность торможения (графит). [c.394]

Фрикционные сплавы на медной основе применяют для условий жидкостного трения в паре с закаленными стальными дега-лями (сегменты, диски сцепления и т. д.) при давлении до 400 МПа и скорости скольжения до 40 м/с с максимальной температурой 300—350 °С. Типичным фрикционным материалом на основе меди является сплав МК5, содержащий 4 % 1 е, 7 % графита, 8 % РЬ, [c.429]

Фрикционные спеченные материалы на основе меди находят широкое использование при работе без смазки. Оловянистые бронзы обладают высоким Коэффициентом трения и по сравнению с железными материалами изнашиваются меньше вследствие меньшей способности схватываться с материалом контртела. Состав фрикционных материалов на медной основе приведен в табл. 55. [c.191]

К фрикционным относят материалы с высоким коэффициентом трения. Они обладают высокой фрикционной теплостойкостью и коррозионной стойкостью. Их изготавливают на основе меди или железа с металлическими и неметаллическими компонентами для деталей, работающих в масле (75 %) и при сухом трении. Фрикционные изделия состоят из стальной основы и фрикционных накладок, которые припекаются к основе под давлением. [c.134]

В настоящее время промышленностью выпускаются два типа спеченных фрикционных материалов на основе меди и на основе железа. [c.46]

С) К антифрикционным чугунам с пластинчатым графитом. D) К фрикционным спеченным материалам на основе меди. [c.151]

Физико-механические показатели фрикционных материалов на основе меди для узлов трения, работающих со смазывающим материалом [c.293]

Фрикционные металлокерамические материалы. Эти материалы представляют собой сложные по химическому составу композиции на основе меди или железа. В состав фрикционных материалов входят компоненты, служащие в качестве смазки и предохраняющие материал от износа (свинец, графит, различные сульфиды и сернокислые соли), компоненты, придающие материалу высокие фрикционные свойства (асбест, кварцевый песок, различные окислы, тугоплавкие соединения и т. д.). [c.875]

Порошковые фрикционные материалы предназначены для работы в различных тормозных и передаточных узлах автомобилей, гусеничных машин, дорожных и строительных механизмов, самолетов, станков, прессов и т. п. Фрикционные элементы из порошковых материалов изготовляют в виде дисков, секторных накладок и колодок различной конфигурации. Применяют порошковые фрикционные материалы на основе меди и на основе железа. [c.256]

Порошковые материалы на основе меди. Оловянные бронзы обеспечивают стабильный высокий коэффициент трения, меньше изнашиваются сами и изнашивают контртела. Состав фрикционных материалов на медной основе приведен в табл. 9.14. [c.353]

Основная масса металлокерамических фрикционных материалов изготовляется на медной основе. Медь в этих материалах создает хорошую теплопроводность, а за счет наличия в шихте олова при спекании образуется бронза, которая обеспечивает повышенные механические свойства. Свинец, добавляемый к фрикционному материалу, увеличивает способность к прирабатываемости и повышает сопротивление износу и задиру, а при повышении температуры свинец плавится, образуя жидкую металлическую смазку, предотвраш,ает совместно с графитом заклинивание фрикционной пары. [c.394]

Из порошковых материалов изготовляют в основном детали механизмов, работающих без смазочного материала, таких как дисковые тормоза, муфты сцепления автомобилей, фрикционные узлы различных приборов, реже колодочных и ленточных тормозов и др. Наибольшее распространение получили сплавы на основе железа и меди, реже никеля материалы на железной основе ФМК-8, ФМК-11, МКВ-50А и СМК-80 (табл. 9.12 и табл. 9.13). [c.352]

Спеченные материалы на основе железа и меди используют и для фрикционных изделий (дисков, сегментов) в тормозных узлах. Фрикционные изделия должны иметь высокий коэффициент трения, достаточную механическую прочность и хорошее сопротивление износу. Для повышения коэффициента трения в состав фрикционных материалов вводят карбиды кремния, бора, тугоплавкие оксиды и т. д. Компонентами твердой смазки служат графит, свинец, сульфиды и др. [c.304]

На рис. 177 показана электрическая печь для спекания фрикционных деталей. Печь рассчитана на максимальную рабочую температуру до 1200° С и позволяет изготавливать в защитно-восстановительной атмосфере (в водороде) спеченные фрикционные материалы как на медной, так и на железной основах методом припекания с предварительным диффузионным отжигом стальных основ, покрытых медью, никелем и др. Печь снабжена пневматическим поджимным устройством с максимальным усилием 28 кН, что позволяет получать при спекании давления до 2,5—3 МПа. [c.406]

Фрикционные металлические порошковые материалы по химическому составу принадлежат системе Fe — Си. При этом основным компонентом может быть как железо, так и медь. Указанные материалы имеют повышенную хрупкость и низкую прочность. Для упрочнения фрикционные материалы изготовляют в виде тонких секторов (сегментов, полос) и крепят на стальной основе. [c.228]

Для повышения износостойкости, особенно при высоких температурах, применяют металлокерамические фрикционные обкладки, изготовляемые путем спекания следующих компонентов медь или железо, составляющие основу и улучшающие отвод теплоты, графит, свинец, повышающие прирабатываемость и препятствующие заеданию, асбест и другие материалы, повышающие трение. Металлокерамический слой соединяется со стальной основой (диск, лента) путем спекания под давлением. При этом толщина диска или ленты может быть уменьшена на 30—40% по сравнению с требуемой в случае приклепывания фрикционной обкладки. В настоящее время пара сталь — металлокерамика является одной из наиболее распространенных и применяется при работе как всухую, так и в масле. [c.148]

К материалу трущихся поверхностей фрикционных муфт предъявляются многообразные требования (см. стр. 409). Нет такого однородного материала, который удовлетворял бы всем этим требованиям. Наиболее полно им отвечают металлокерамические материалы. Примерный состав шихты металлокерамических фрикционных материалов на медной основе таков медь 60—70%, железо 5—10%, свинец 5—15%, олово 5—15%, карборунд, кварц или другие абразивы 2,5—7%. Роль этих компонентов заключается в следующем [c.59]

Недостатком тормозных материалов на медной и бронзовой основах является относительно невысокий коэффициент трения, низкая рабочая температура вследствие низкой температуры плавления материала и дефицитность исходных материалов меди, олова, свинца, цинка. Этими недостатками не обладают фрикционные материалы на железной основе, разработанные в СССР В. С. Раковским и П. И. Бебневым. [c.396]

Более высокая теплопроводность металлокерамического фрикционного материала по сравнению с материалами на асбестовой основе обусловлена наличием металлических компонентов — железа, меди, свинца. [c.397]

Недостатком тормозных материалов на медной и бронзовой основах являются относительно невысокий коэффициент трения, низкая рабочая температура вследствие низкой температуры плавления материала и дефицитность исходных материалов меди, олова, свинца, цинка. Этими недостатками не обладают фрикционные материалы на железной основе, разработанные в СССР. Примерный состав тормозного материала на железной основе следующий 9% графита 3% окиси кремния 3% обожженного при 1100° С асбеста 6% сернокислого бария и 15% меди в других составах медь целиком или частично заменяют свинцом. Такие материалы обладают достаточно высокими температурой плавления и прочностью. [c.399]

Фрикционные материалы на железной основе спекают в восстановительной атмосфере при 1110—1130° С в течение 2—3 ч под давлением. При таком режиме спекания получаются перлитные структуры с наличием цементита и меди, расположенных в виде разорванной сетки по границам зерен. Спекание под давлением обеспечивает более плотное соединение фрикционного слоя с основой, а также препятствует короблению изделий. Для спекания спрессованные заготовки укладывают на плиту стопками, а для того, чтобы избежать приваривания, заготовки отделяют одну от другой прокладками из асбеста и бумаги. Сверху на стопки укладывают плиту, которая передает давление изделиям от штока, снизу стопки поджимают клиньями. [c.406]

В их химический состав входят компоненту трех типов — основа, смазочные и фрикционные. В качестве компонентов основы применяют железо и медь. Материалы на алюминиевой основе промышленного применения пока не получили. К смазочным компонентам относят Графит, свинец, сульфиды. Для повышения износостойкости и достижения достаточно высокого коэффициента трения в состав вводят тугоплавкие окислы, карбиды, бор иды, асбест. [c.37]

Основными типами тормозных спеченных материалов являются материалы на железной и медной основах, причем первые используют в более тяжелых условиях работы. Так, В. А. Белый с соавторами [28] рекомендуют для тормозных устройств, у которых уровень нагрева при торможении достигает температуры 1200-1 ЗОО С, использовать материалы на железной основе, содержащие 10-15% меди, 8-9% графита, до 3% асбеста, до 5-6% сернокислого бария, добавки сернокислого бария, сернокислого железа, карбидов кремния или бора. Во фрикционных устройствах, работающих как в условиях жидкой смазки, так и без нее, применяют спеченные материалы на медной основе, преимущественно бронзы. Типичные представители таких материалов содержат по массе 68-76% меди, 5-10% олова, 3-15% свинца, 4-8% графита, 2-6% железа, а также добавки титана, кремния, дисульфида молибдена и др. Области применения таких материалов - муфты сцепления, тормоза, фрикционы, синхронизаторы и т.п. [c.54]

Температура на фрикционном контакте является функцией параметров режима трения и свойств контактирующих материалов. Известно, что в парах трения, где оба элемента представляют собой сплавы на основе железа, поверхностные температуры, соответствующие фазовому превращению аРе уРе, достигаются при более легких режимах трения, чем для пар, у которых один из элементов выполнен из сплава на основе меди или никеля. В парах трения сталь или чугун - алюминиевый сплав, как показали Г. Утц, К. Зоммер и К. Рихтер, температура фазового превращения аРе —> уРе, как правило, не достигается даже при тяжелых режимах вследствие размягчения и оплавления поверхностных слоев алюминиевого сплава. [c.254]

Компактная металлокерамика. Фрикционные метсшлокерамические материалы представляют собой сложные по химическому составу композиции на основе меди и желе за. В состав фрикционных материалов входят компоненты, служащие в качестве смазки и предохраняющие материал от износа (свинец, графит, различные сульфиды и сернокислые соли), компоненты, придающие материалу высокие фрикционные свойства (асбест, кварцевый песок, различные окислы, тугоплавкие соединения т.д.). Фрикционные метсшлокерамические материалы имеют повышенную хрупкость и низкую прочность. Поэтому изделия из них, как правило, состоят из стальной основы с нанесенным на нее слоем фрикционной металлокерамики. Эти материалы применяют в у злах сцепления и торможения. [c.122]

Перспективно применение епечен-ных фрикционных материалов на основе железа и меди. Из материалов на железной основе наибольшее распространение получили материалы ФМК-8, ФМК-И, МКВ-50А и СМК-80 [53, [c.191]

Фрикционные материалы изготовляются из порошков меди, олова, железа и других, образующих металлическую их основу, куда добавляются в небольшом количестве порошки кремния, двуокиси кремния (SiOj), асбеста и пр. для повышения коэффициента трения, а также порошка графита, талька, свинца и пр. для создания смазки на поверхностях трения. [c.487]

Полимерные композиционные материалы на основе феноло-формальдегидных смол получили широкое распространение в качестве фрикционных материалов в производстве тормозных колодок. Другие связующие, такие как литые или спеченые металлы, в том числе металлокерамика, силикат натрия, сульфид меди, а также бумага, в некоторых условиях могут оказаться предпочтительнее. Например, тормозные башмаки из литой стали очень широко используются в железнодорожных вагонах. [c.396]

Третий раздел содержит сведения по составу, структуре и свойствам основных цветных металлов и сплавов на их основе. Приведены марки сплавов на основе алюминия, магния, титана, цинка, меди, никеля и указаны основные области их применения. С учетом экономической целесообразности широкого применения порошковых материалов даны характеристики материалов для подшипников скольжения, конструкционных, антифрикционных, фрикционных материалов, а также пористых фильтров тонкой 0ЧИСТЮ1 жидкостей и газов. [c.3]

Композиционные материалы на основе полимеров. Они представляют собой многокомпонентную композицию, содержащую основу, теплостойкую арматуру и наполнитель. Основу в таких материалах называют связующим. Это каучуки, смолы и их комбинации. Чаще применяются фенолформальдегидные и анилин-формальдегидные модифицированные смолы, различные натуральные и синтетические каучуки и их комбинации. Наполнители регулируют рабочие и технологические свойства материала. Они подразделяются на металлические (медь, бронза, латунь, цинк, алюминий, свинец, железо, титан и другие металлы и соединения в виде порошков, стружки или проволоки) неметаллические (графит, углерод, кокс, сера и др.) минеральные (керамика, барит, сурик, глинозем, каолин, мел и др.) органические, например скорлупа ореха кешью. Каучуково-смоляная основа обладает недостаточно высокими механическими свойствами, особенно при повышенных температурах. Поэтому все материалы на полимерной основе содержат теплостойкую арматуру асбест, волокна, вату и т. п. Этот компонент во многом определяет свойства и технологию всего материала, и поэтому он часто отражается в его названии. Так, материалы, армированные асбестом, называются ФАПМ, т. е. фрикционные асбополимерные материалы. [c.38]

Для обеспечения возможности работы пластмассовых материалов при высоких температурах в их состав должна вводиться металлическая проволока 18]. Металлическая проволока будет размягчаться в момент воспламенения пластмассы, заменяя выгорающее связующее и создавая на поверхности промежуточный размягченный слой, отделяющий пластмассу от чугуна и являющийся как бы полутвердой смазкой, вырабатываемой из самого материала. Этот слой будет содержать твердые, частицы полусгоревшей пластмассы, что обеспечивает высокий коэффициент трения. Такой слой вследствие большой пластичности основы будет хорошо противостоять передеформированию. Материалом проволоки может быть медь и ее сплавы, так как они не взаимодействуют с углеродом [5 ]. Очень важно, чтобы температура размягчения металлической добавки была ниже температуры воспламенения пластмассы. Чтобы избежать большого взаимодействия пластмассы и проволоки с чугуном, следует вводить в пластмассу противозадирные присадки, например барит Ва504, преимуществом которого является то, что он создает в поверхностном слое одновременно фрикционные частицы и противозадирную пленку. [c.333]

Металлокерамические материалы на железной основе содержат, кроме железа, 10— 15% меди, 5—0% графита, 2,5—3% барита, 0—3% кремнезема, 0—3% асбеста, 0,5—57% сульфида меди. Металлокерамические фрикционные материалы яа медной основе содержат, кроме меди, 0,2—2°/о железа, 5— 15% свинца, 4—8% графита, 0,3—0,5% иремнезема, 0,3— 0,5% асбеста. [c.423]

В результате испытаний предложен способ нанесения слоя меди на поверхность трения в кислом электролите за счет термо-ЭДС при контактировании с парой трения сплавов, содержащих в своем составе медь. В основе термоэлектрохимического процесса лежит эффект Зеебека, состоящий в том, что в замкнутой электрической цепи из разных материалов возникает термо-ЭДС, если в местах контактов поддерживаются разные температуры. В опыте одним из контактов электрической цепи являлся фрикционный контакт, другим — электрически замкнутые через смазывающее вещество (электролит) поверхности деталей, не участвующие в трении. Термо-ЭДС [c.178]

Способ нанесения слоя меди на поверхность трения в кислом электролите состоит в том, что медное покрытие в процессе тре ния образуется за счет термоэлектродвижущей силы (ТЭДС) при контактированни сплавов, содержащих в своем составе медь. В основе термоэлектрохимического процесса лежит эффект Зеебека, состоящий в том, что в замкнутой электрической цепи из разных материалов возникает ТЭДС, если в местах контактов поддерживается разная температура. При проведении опыта однпм из контактов электрической цепи является фрикционный контакт, другим — электрически замкнутые через смазывающее вещество (электролит) поверхности деталей, не уча ствующие в трении. Известно, что ТЭДС зависит только от теМ ператур горячего и холодного Гг контактов и от природы материалов, На фрикционном контакте создается температура Ти определяющая разность температур Г].— Гг, где Т2 — темпера тура смазывающего материала. В этом случае ТЭДС [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...