Электролитические покрытия сцепление с основой

Введение в сернокислую ванну железнения небольшого количества сернокислого цинка (в количестве 10—15 г/л), в начале гальванического процесса дает хорошие результаты по сцеплению с основой. Такого количества сернокислого цинка уже достаточно для того, чтобы первый слой покрытия состоял из сплава цинка с железом цинк более активно осаждается на катоде, чем железо. В дальнейшем будет осаждаться одно железо, так как 10— 15 г/л сернокислого цинка уйдет на образование первого слоя железо-цинкового сплава. Этот сплав очень прочно сцепляется с чугуном и сталью, а также и с электролитическим железом. [c.100]

Электролитические покрытия в целях защиты от коррозии и износа широко применяются для стальных деталей, но еще очень мало для деталей из алюминиевых сплавов. Основными причинами, препятствующими получению качественных, прочно сцепленных с основой покрытий на алюминий и алюминиевых сплавах, являются следующие [c.95]

Диффузионный способ может быть использован для получения толстых, прочно сцепленных с основой медноцинковых и некоторых других сплавов на стали. Технология процесса такова. На сталь электролитически наносят попеременно тонкие слои, например меди и цинка, после чего такое многослойное покрытие подвергается длительному нагреву. В результате взаимодиффузии меди и цинка образуется толстое медноцинковое покрытие, близкое по составу к латуни. [c.124]

На специально подготовленную и активированную последовательной обработкой в растворах хлористых солей олова и палладия поверхность пластмассы химическим восстановлением наносится тонкий хорошо сцепленный с основой слой меди, обеспечивающий электропроводность поверхности. Затем из кислых медных растворов электролитически наносится сначала матовый, а потом блестящий слой меди толщиной 15—20 мкм. На блестящее медное покрытие обычно осаждается слой блестящего никеля и хрома. Однако вместо хрома могут наноситься и другие металлы — в зависимости от функциональных свойств, которые хотят сообщить поверхности конкретных деталей. [c.171]

Таким образом, в результате проведенной работы установлены оптимальные режимы осаждения гальванопокрытий из стандартных электролитических ванн и режимы термообработки, обеспечивающие максимальную прочность сцепления покрытий с основой. [c.113]

При непосредственном осаждении на зти металлы электролитических покрытий добиться прочного сцепления их с основой затруднительно из-за наличия на поверхности этих металлов легко образующихся на воздухе прочных оксидных пленок. Помимо этого, алюминий, титан и магний, являясь сильно электроотрицательными металлами, активно взаимодействуют со многими электролитами и подвергаются разрушению. Поэтому перед нанесением электролитических покрытий проводят специальные подготовительные операции, чтобы не только освободить покрываемую поверхность от естественной оксидной пленки, но предупредить повторное ее образование. [c.163]

Широкое применение электролитического железнения объясняется следующими его преимуществами. По сравнению с хромированием достигается более высокая скорость нанесения покрытия, снижается расход электроэнергии, улучшается распределение металла на поверхности изделий сложной формы, ниже стоимость используемых материалов. По сравнению с металлизацией обеспечивается высокая прочность сцепления покрытия с основой, экономный расход металла, возможность наращивать тонкие работоспособные покрытия. По сравнению с наплавкой отсутствует термическое воздействие на металл основы, не происходит коробления деталей, возможно одновременное восстановление большого числа изделий, что сокращает долю ручного труда. [c.203]

Стремление избавиться от ядовитых и токсичных комплексных цианистых электролитов послужило поводом к разработке и внедрению растворов на основе других комплексных соединений меди. Среди них применение в технологии электролитических покрытий нашли пирофосфатные, аммиакатные и этилендиаминовые электролиты. Однако они еще не могут конкурировать с цианистыми по качеству и прочности сцепления медных покрытий. [c.145]

Из электролитических сплавов на основе меди в настоящее время практическое применение находят медь — цинк и медь — олово. Внешний вид, свойства и область применения этих покрытий определяются их составом. Желтая латунь, содержащая 60— 70 % Си, пригодна для защитно-декоративной отделки изделий, эксплуатирующихся в средних климатических условиях, в качестве подслоя при хромировании с целью замены никеля. Белая латунь, содержащая 5—25 % Си, также может быть использована для декоративной отделки изделий широкого потребления. Сплавы, богатые медью, типа томпака (более 80 % Си) применяются ограничено. Более всего практически необходим сплав типа Л70 (70 % Си), поскольку при обрезинивании стали или других металлов прочное сцепление достигается, если на них предварительно осадили подслой указанной латуни, что легче всего выполнить электрохимическим способом. Толщина такого покрытия может быть небольшой, так как в пределах 1—5 мкм она не сказывается на прочности сцепления резины с металлом. При этом состав сплава не долн<ен отклоняться от Оптимального более чем на 3—3,5 %, [c.90]

В случае осаждения металла на изделия, не проводящие тока, как правило, получить хорошее сцепление с гладкой поверхностью изделия не удается. Поэтому осаждение производится главным образом на шероховатой поверхности. Сцепляемость здесь осуществляется чисто механически благодаря наличию неровностей поверхности. Такие осадки не обладают высокой прочностью сцепления с основой. Этот случай еще сравнительно мало изучен. Вообще сцепляемость электролитических осадков металла представляет собой мало изученную область процесса наиесения электролитических покрытий, в которой количественных исследований производилось очень мало. Необходимо отметить, что изучение сцепляемости осложняется из-за отсутствия удобных и точных методов исследования. [c.326]

Прочное сцепление цинка на образцах из алюминиевого сплава, получающееся при их обработке без тока в борфтористоводородном электролите, последующем анодном травлении и мгновенном переключении на катод, можно объяснить исходя из следующих соображений. При выдержке образцов без тока в указанном растворе происходит травление окисной пленки с одновременным осаждением пленки контактного покрытия. Анодная обработка, следующая после выдержки образцов тока в течение 45—60 сек., приводит к удалению пленки контактного цинка с поверхности образца, а переключение образца на катод дает возможность осаждения электролитического цинка на поверхность, свободную как от окисной пленки, так и от слоя контактного цинка. Не исключена возможность, что при анодной обработке сплава наряду со снятием контактного покрытия происходит и некоторое окисление поверхности, т. е. образование окисной пленки. Однако большая катодная плотность тока, которую допускает данцый состав раствора, обеспечивает пробивание этой окисной пленки и получение прочно сцепленных с основой покрытий. Описанный механизм получения качественных цинковых покрытий подтверждается и электрохимическими измерениями потенциала алюминия в цинковом борфтористоводородном электролите. [c.103]

Металлизацию производят путем обработки неметаллических деталей в растворах, в которых металлические покрытия образуются в результате восстановления ионов металла присутствующих в растворе под действием восстановителей Полученный тонкий слои восстановленного металла затем доращивают гальваническим способом до необходимой толщины Химико электролитический способ металлизации обеспечивает получение большого количества покрытий по видам и толщинам не требуя для его выполнения сложного оборудования, дает возможность получить равномерные по толщине покрытия и хорошее сцепление покрытий с основой Подготовка поверхности пластмасс. Химическому осаждению металлов из пластмассы предшествуют операции обезжиривания травления и активирования Особенно важна операция активиро вания ибо в результате ее выполнения на поверхности пластмассы образуются микроскопические зародыши обычно из палладия или серебра диаметром в несколько тысячных микрометра которые служат катализаторами последующей реакции химического восста новления металлов [c.34]

Нанесение покрытий с последующей термообработкой (гальванотермический метод). Метод состоит в том, что на изделия из алюминия и его сплавов после цинкатной обработки наносят электролитически никелевое покрытие, после чего изделие нагревают. Вследствие диффузии осажденных слоев металла в алюминий обеспечивается прочное сцепление покрытий с основой. Имеется ряд разновидностей этого метода. [c.201]

Ni—Р слой нужной толщины, после чего покрытие в зависимости от характера будущих эксплуатационных нагрузок либо оставляют нетермообработанным, либо обрабатывают по соответствующему режиму. Поверх Ni—P слоя наносится слой электролитической меди толщиной 0,2— 0,3 мм, к которому эпоксидной смолой приклеивают торцом вспомогательный образец — цилиндр. После затвердевания эпоксидной смолы образцы при помощи стальных тросиков закрепляют в зажимах разрывной машины и производят разрыв, во время которого определяют прочность сцепления покрытия с основой. [c.57]

Остановимся несколько подробнее на этих вопросах. В принципе сцепление покрытия с основой может быть обусловлено силами двух родов механическим зацеплением массы покрытия за микронеровности основания и силами межмолекулярного взаимодействия. Различают два вида механического зацепления клиновое, когда размер микронеровности у основания меньше, чем у выступа (в этом случае зацепление обусловливается только силами трения), и якорное, когда микронеровность расширяется к основанию. Последний вид неровностей может быть получен лишь химическим травлением специальными реактивами, причем подбор их пока должен проводиться индивидуально для каждого сорта оснований. Так, для электролитической меди рекомендуется травление в течение 70 час. смесью из 1 части 20%-й Н2304 и [c.162]

Больш1 м недостатком хромовых покрытий является наличие в них внутренних иапряжений. В процессе электролиза в образующемся осадке электролитического хрома возникают значительные напряжения растяжения, являющиеся результатом некоторых физических процессов, вызывающих сокращение объема осадка. Свободной усадке металла в этом случае препятствует прочное сцепление покрытия с основой, на которую он осажден, вследствие чего покрытие оказывается растянутым и, если напряжения растяжения в хроме превосходят предел его прочности, в покрытии образуются трещины. [c.47]

Катодный выход металла по току 98—100%, твердость осадков при указанных плотностях тока и температуре электролита 20—40°. колеблется в пределах от 350 до 650 кг1мм . Чем выше плотность тока и ниже температура электролита, тем больше твердость осадков. Подготовка поверхности покрываемых изделий перед осаждением железа а) для простых сталей — химическое травление в 10-процентном растворе соляной кислоты при t = 18—28°, в течение 1—2 мин. б) для легированных сталей типа 38ХМЮА, 40ХГТ и др.— электролитическое декапирование в 80-процентном растворе серной кислоты на аноде при плотности тока 5— 10 а/дм в течение 30 сек. В обоих случаях перед травлением или декапированием поверхность изделий обезжиривается химически или электрохимически, как обычно. Электроосаждение железа на изделия из легированных сталей следует начинать при малой катодной плотности тока, порядка 0,5 а дм , и постепенно повышать ее до рабочей в течение 20— 30 мин. Эти условия подготовки поверхности способствуют лучшему сцеплению покрытия с основой. [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...