Отливки Глубина отверстий

Отверстия. Размеры получаемых в отливке отверстий главным образом определяются видом литья, применяемым литейным сплавом и типом отверстий (глухое или сквозное). Глухое отверстие получить в отливке всегда труднее, чем сквозное. Диаметр литого отверстия и его глубина находятся между собой в прямой зависимости (чем меньше глубина отверстия, тем меньшего диаметра можно получить отверстие литьем) [c.30]

Глухое отверстие получить в отливке всегда труднее, чем сквозное. Диаметр литого отверстия и его глубина находятся между собой в прямой зависимости (чем меньше глубина отверстия, тем меньшего диаметра можно получить отверстие литьем) [c.431]

В отливках могут быть получены отверстия с точностью не выше 5-го класса при глубине отверстий до трех диаметров и с точностью по 7-му классу при глубине отверстий свыше трех диаметров. Наименьшие диаметры отливаемых отверстий 1,5 мм для цинковых сплавов, 2,0 мм для магниевых сплавов, 2,5 мм для алюминиевых сплавов и 3,0 мм для медных сплавов. [c.398]

Проверяют точность расстояний между осями обработанных отверстий. При проверке применяется чугунная отливка (твердость НВ 150—200), опорная поверхность которой предварительно обработана. У образца, устанавливаемого на высоте, равной 7з—7г наибольшего расстояния от стола до торца вертикального шпинделя, в середине и на краю стола растачивают несколько сквозных отверстий. Расстояние между осями соседних отверстий должно быть не менее Vio продольного и Vs поперечного хода стола. Глубина отверстий не должна быть менее удвоенного диаметра отверстий. Точность межцентровых расстояний проверяют с помощью оправок и концевых мер. Допускаемые отклонения при проверке точности межцентровых расстояний [c.294]

Получение малых отверстий, окруженных большой массой металла, вызывает известные трудности при литье в отличие от выполнения больших и простых по форме отверстий. Например, сквозное отверстие диаметром 5 мм легко получить при глубине его до 8— 10 мм, а при глубине 100 мм — только с помощью керамических стержней (см. п. 6.9). Если отверстие круглое, то применение стержней практически целесообразно, но если отверстия имеют специальный контур, то их получение обходится дорого, так как усложняется изготовление стержня. Получить в отливке глухое отверстие всегда значительно труднее, чем сквозное. Для получения в модели отверстий сложной формы можно использовать растворимые стержни, там где металлические стержни пресс-формы нельзя извлечь из модели (см. гл. 5). Целесообразно в ряде случаев армирование отливок (см. рис. 1.17). [c.31]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Допуски и припуски отливки выдержаны по заводским нормалям. Однако исследования показали наличие значительных смещений фактических средних размеров от номинальных. Из-за погрешностей диаметральных размеров базового цилиндра в сочетании с погрешностью межосевого расстояния Уср = 92,3 вместо (/ = 90 по чертежу) режущие инструменты на позициях обработки отверстий гидроцилиндра и патрубка работают с неравномерной по сечению глубиной резания. На рис. 2 показаны межосевые расстояния отверстий до и после обработки. [c.89]

Этим методом изготовляют преимущественно сложные, повыщенной точности заготовки из чугуна, стали и цветных сплавов весом до 25—30 кг, а иногда и более крупные отливки — весом до 100 кг. Такой способ дает возможность получать стальные литые заготовки с толщиной стенок 3—5 мм, а отливки из алюминиевых сплавов с толщиной стенок 1—1,5 мм к с литыми отверстиями диаметром от 8 мм и более и глубиной до 20 мм. Допускаемые отклонения на размеры отливок соответствуют 4—7-му классам точности, а шероховатость поверхности — 3—4-му классам чистоты. [c.12]

Выполнение пазов, полостей, отверстий. Направленное затвердевание отливок исключает возможность образования усадочных раковин и пористости. Этот процесс реализуется, если отливки конструируют с учетом правила вписанных окружностей (рис. 16.6). Предупредить образование усадочных раковин из-за местного скопления металла можно также путем выравнивания толщин стенок (рис. 16.7), формирования в отливках специальных полостей, пазов (рис. 16.8), отверстий. Допускаемые размеры отверстий, получаемых в отливке, определяются типом отверстий (сквозное или глухое), составом сплава и способом литья. Минимальный диаметр литого отверстия б возрастает с увеличением его глубины А. Зависимость между диаметром отверстий в отливках, получаемых литьем под давлением, и их максимальной глубиной представлена в табл. 16.12. [c.383]

При выборе способа литья учитывают марку материала массу, габариты детали (заготовки) минимальную толщину стенки отливки площадь или максимальную протяженность стеики минимальный диаметр и максимальную глубину как сквозных, так и глухих отверстий заданные значения показателей качества отливки. [c.321]

Отверстия диаметром 3—5 мм рекомендуется выполнять в отливках только в тех случаях, когда используются сплавы, не поддающиеся механической обработке, или когда положение оси отверстия не связано с базами жесткими допусками. Сквозные отверстия рекомендуется выполнять в отливках при отношении их глубины к диаметру не более 2 1, а глухие — при отношении 1 1. Примерная стойкость пресс-форм при литье по выплавляемым моделям приведена в табл. 5.41. [c.458]

Величина допускаемой подачи при черновом и получистовом растачивании обычно в 1,5—2 раза меньше, чем при наружном и торцовом обтачивании. Так, например, при растачивании отверстия в чугунной отливке с глубиной резания 10 л л и общим вылетом [c.182]

В отливках из цинковых, магниевых и алюминиевых сплавов могут быть получены отверстия с минимальным диаметром 8 мм и глубиной, равной двум диаметрам для глухих отверстий и трем диаметрам для сквозных отверстий. В отливках из медных сплавов могут быть получены отверстия с минимальным диаметром 10 мм и глубиной, равной полутора диаметрам для глухих отверстий и двум диаметрам для сквозных отверстий. [c.396]

К остальным размерам относятся глубина резьбовых отверстий, размеры фасок и др. Неуказанные предельные отклонения размеров отливки корпуса редуктора регламентируются отраслевым стандартом. В сечении А—А указаны размеры, получаемые в заготовке. [c.32]

Допуски на отливки зависят от ряда факторов, важнейшими из которых являются колебания усадки металла и температура литья, точность изготовления форм или моделей, качество модельного оборудования, серийность и степень механизации производства. Достижимая точность отдельных размеров зависит также от общих габаритов отливки или от непосредственно примыкающих элементов отливки. Например, выполнить отверстие с заданной точностью в простой втулке значительно проще, чем выполнить такое же отверстие в крупной сложной по конфигурации отливке. При одних и тех же условиях отверстие небольшой глубины выполнить с заданной точностью проще, чем глубокое и т. д. Здесь можно провести полную аналогию с обработкой резанием. Простой валик термически правильно обработанной стали с отношением длины к диаметру до 3 1 можно обработать на токарном станке с точностью до 1-го класса включительно. Однако уступ таких же размеров, являющийся частью сложной детали, часто не удается выполнить даже по 3-му классу точности. Состояние станка, качество инструмента и приспособлений, материал и его термическая обработка, смазка, температура и другие факторы оказывают влияние на точность обработки резанием. [c.148]

При конструировании отливок рекомендуется избегать внутренних полостей, для получения которых требуются стержни. Размеры полостей отливки, выполняемых в форме по модели, приведены на рис. 2. При необходимости использования стержней их опорные знаки следует располагать в нижней полуформе или по разъему. Внутренние полости должны иметь не менее двух отверстий для вывода знаков стержней, вывода газов при заливке металла в форму, удаления остатков стержней из затвердевшей отливки, осмотра внутренних поверхностей при контроле качества. Минимальный диаметр с1 отверстия, получаемого в отливке с помощью стержня, находится в пределах 8—10 мм при глубине глухого отверстия до Ьй и сквозного отверстия до 0с1. В отдельных случаях при литье деталей гидроаппаратуры с помощью стержней из цир конового песка удается получать отверстия диаметром 4—6 мм. [c.154]

Отверстия диаметром до 6 мм можно получать без применения стержней лишь при их глубине до 12 мм. Если в отливке надо получить полость, которую в моделях невозможно выполнить обычным извлекаемым из нее стержнем, применяют разовые стержни (например, из карбамида), устанавливаемые в пресс-форму перед изготовлением модели и удаляемые из последней растворением в воде. [c.200]

Другой вариант заключается в том, чтобы иметь в стенке АО отверстие, как след поджимающего вкладыш стержня. Если заливаемая часть не проходит через всю стенку отливки, то ее следует располагать на глубине одного-двух диаметров. Торец заливаемой части при этом должен иметь фаску, чтобы уменьшить вероятность образования трещины. [c.703]

Литые отверстия в отливках выполняются достаточно точно. Минимальный диаметр отверстий, получаемых в отливке, допускается для цинковых сплавов 1,5 мм при длине 6—10 мм, алюминиевых и магниевых — 2,5 мм при длине 3—4 мм, медных— 5 мм при длине до 10 мм. В отливках из медных сплавов можно получать литьем отверстия диаметром 2,5 мм при глубине не более 2,5 диаметров. При этом литейный уклон подвижных стержней должен быть не менее 2°, а неподвижных — 4°. [c.59]

Литые отверстия в магниевых отливках целесообразно выполнять, если их диаметр 1,5 мм и отношение глубины i отверстия к диаметру 2,5. Выполнение отверстия в литье исключает выход раковин и пор на поверхность после обработ- ки резанием, устраняет местные скопления материала. [c.88]

Максимальную глубину и минимальный диаметр несквозных и сквозных отверстий, которые могут быть получены литьем в кокиль, определяют с учетом применяемого сплава и размера отливки. Например, в отливке из цинкового сплава можно получить литьем отверстия [c.109]

В настоящее время резьба диаметром более 100 мм в крупных деталях часто выполняется с применением раскатывания. Так, например, корпус рабочего колеса гидротурбины (отливка из стали ЛЗО весом 80 т), имеет более 60 глухих отверстий 1М160Х44 и 1М130Х4, глубиной до 200 мм. Нарезание резьбы на расточном станке осложняется наличием в отливке раковин и различных включений, которые приводят к заклиниванию метчиков и поломкам, срывам и задирам ниток резьбы. Применение раскатывания ликвидировало эти недостатки. Отверстие под резьбу вместо размера по диаметру ]55,2+° мм в данном случае выполняется 56, + мм. Это дает возможность производить нарезание только одним вторым метчиком. [c.35]

При техническом осмотре ли- гых фасонных частей нужно проверять маркировку и соответствие чертежу основных размеров толщину стенок, которая допускается с отклонениями не более- +107о против указанной в чертеже отсутствие трещин, раковин, свищей и тому подобных дефектов при этом в виде исключения могут быть допущены пороки, не превышающие по глубине 10% номинальной толщины стенки перпендикулярность оси концевых фланцев или концевых торцов для сварки при этом для фланцев допускаются отклонения, приведенные в табл. 6-2, а плоскость обработанных под сварку стыков не должна отклоняться от перпендикулярной к оси отливки более чем на 0,01П, где О — диаметр отливки правильность расположения отверстий для болтов на фланцах по отношению к осям фланца или отливки (табл. 6-3) чистоту внутренней поверхности. Все остатки формовочной земли, выступающие излишние приливы и т. и. нужно тщательно зачищать, чтобы исключить возможность засорения трубопровода в эксплуатации и выход из строя арматуры. [c.296]

Корпус кокиля (рис. 92, а) состоит из двух частей и 4), в которых симметрично размещены две рабочие полости 10 для двух отливок. Литниковая система 7 расположена в середине. Кокиль вьшол1 ен с ребрами жесткости 11 (рис. 92, б) для предупреждения коробления. При смыкании двух половин центрирование осуществляется штырями 3. Для крепления формы на станке имеются приливы 6 с просверленными отверстиями для крепежных болтов. Песчаный стержень 8 устанавливается знаковой частью 5 в соответствующих углублениях формы. Газ, находящийся в форме, отводится через выпор 2 и газовые каналы, расположенные вдоль разъема формы в специальных пробках. Газовые каналы обычно изготовляют глубиной 0,2—0,5 мм. Для выталкивания отливок из формы служат толкатели. Толкатели обычно изготовляют из цилиндрического прутка. Эти прутки проходят через отверстия 9 в стенке формы. Когда форма закрыта, концы толкателей не выступают в рабочую часть формы при открывании формы они выступают из лее и выталкивают отливку. [c.183]

При значительном смещении отливки или слепка части штампа совмещают относительно друг друга так, чтобы получить правильную отливку. Закладывают в ручей эталонную деталь по размерам горячей детали, затем на строгальном станке совместно обрабатывают контрольный угол штампа. Одновременно с этим восстанавливают параллельность боковых сторон хвостовиков и боковых сторон контрольного угла. У крупногабаритных штампов для прессов, изготовляемых с мощными направляющими колонками, ручей совмещают взаимно согласованной обработкой отверстий под направляющие колонки и втулки с ручьем по двум вариантам. Отверстия под направляющие втулки и колонки растачивают после совмещения обеих половинок штампа с помощью эталонной заготовки или слепка или разметкой и обработкой ручьев относительно расточенных отверстий. Ручьи предварительно обрабатывают с припуском. После сборки штампа на колонках производят слепок с ручьев и окончательную их взаимную подгонку, устраняя при этом возможные смещения фигуры. Вначале подгоняют гназда ручьев, имеющих наибольшую глубину. После подгонки гнезд и выступов по продольным шаблонам поверхности, находящиеся между ними, подгоняют по линейке. [c.240]

Формообразование отливок при ЭШЛ отличается рядом особенностей затвердевание отливки происходит в жесткой охлаждаемой металлической форме для формирования отверстий и полостей применяют охлаждаемые дор-ш (внутренние кристаллизаторы), которые придают литейной форме дополнительную жесткость и являются своеобразными холодильниками в полость формы необходимо вводить и располагать в ней соответствующим образом расходуемые электроды при выплавке отливок переменного сечения по высоте глубина шлаковой ванны может заметно изменяться по ходу плавки. Все это необходимо учитывать при выборе номенклатуры отЛи-вок, разработке технологии формообразования и оборудования (оснастки) для осуществления процесса ЭШЛ. [c.593]

После того как изготовлен образец отливки, приступают к изготовлению прессформы, которая готовится в стальных, разъемных гильзах (фиг. 252). Нижнюю половину гильзы 2 наполняют раствором быстросхватывающегося цемента и осторожно вдавливают в него образец отливки 1 до намеченной плоскости разъема, затем устанавливают вторую половинку гильзы 3 и заливают ее легкоплавким сплавом несколько выше модели и прессуют под давлением 3—5 ат в продолжение 20— 30 мин. плунжером, плотно входящим в гильзу (фиг. 252, б я в). Отлитую таким образом половинку формы тщательно полируют и просверливают в ней три-четыре конических отверстия диаметром 6 мм и глубиной 5—6 мм для [c.270]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...