Щёки коленчатых валов — Допускаемые

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответственные части (венец, шейка) из высокопрочных сталей, а менее ответственные (диск и ступица колеса, щека коленчатого вала) из дешевых материалов. По сравнению с литыми деталями сварные допускают меньшую толщину стенок, что позволяет снизить массу деталей и сократить расход материала. Большое распространение получили штампосварные конструкции (см. рис. 3.2, в), заменяющие фасонное литье, клепаные и другие изделия. Применение сварных и штампосварных конструкций позволяет во многих случаях снизить расход материала или массу конструкции на 30...50%, уменьшить стоимость изделий в полтора — два раза. [c.56]

Дозирующий клапан сопротивления, конструкция которого принята в качестве нормали станкостроения, изображен на фиг. 710. Основными частями клапана являются корпус 2, в котором просверлен канал а диаметром = 1,5 мм, регулирующий проволочный штифт (игла) 3 диаметром d = 1,30-f-1,45 мм, клапаны 4 и 5 в форме дисков из латуни толщиной 0,2 и 0,4 мм, поджимаемые пружиной 6. Для дополнительной очистки масла служит ватный или фетровый фильтр 1. Подача масла через такой дозирующий клапан зависит при прочих одинаковых условиях от величины среднего диаметрального зазора dj — iIj (фиг. 711) следовательно, ее можно регулировать подбором диаметра штифта. Диски 4—5 (фиг. 710), образуя невозвратный клапан, запирают маслу выход в подводящий маслопровод при падении давления в последнем и не допускают утечки масла во время остановок станка, так как давление пружины 6 на диски 4—5 таково, что не препятствует проходу масла через канал а только тогда, когда масло 8 подводящем маслопроводе находится под давлением. В многорезцовом станке отечественной конструкции для обточки щек коленчатого вала подобные дозирующие клапаны использованы для подвода смазки к 52 точкам. [c.694]

Вся система автоматических линий, кроме печей 22 и 45 высокотемпературного отпуска, работающих в течение суток непрерывно, работает в две смены. Поэтому перед печью и после нее с помощью промышленного робота 20 и системы магазинов 21 создаются емкости, обеспечивающие работу печей в третью смену. Высокотемпературный отпуск вала проводят при 500 °С в течение 4,4 ч. На стенде 23 выборочно контролируют дисбаланс предварительно обработанного коленчатого вала. На автоматической линии 24, состоящей из агрегатных станков, с двух сторон рассверливают, зенкеруют и растачивают центровые отверстия, а также обтачивают передний (демпферный) конец коленчатого вала. На позиции 25 контролируют расположение центровых отверстий обработанные в пределах допуска валы с помощью специализированного промышленного робота 26 с электромеханическим приводом транспортируют па АЛ чистового фрезерования. На восьми станках 28 проводят чистовое фрезерование цилиндрических поверхностей первой, второй, четвертой и пятой коренных шеек первой, второй, третьей и четвертой шатунных шеек, а также щек противовесов, заплечиков и галтелей. Допуск при чистовом фрезеровании коренных и шатунных шеек —0,2 мм щек противовесов 0,1 мм заплечиков —1 мм. Схема обработки такая же, как на станках КУ-436 при предварительном фрезеровании. [c.89]

Большое значение для обеспечения нормальной работы подшипников при многоопорном вале имеет их соосность. Как указывалось выше, нарушение соосности может вызвать изгиб вала, деформировать масляный слой, быть причиной появления местного сухого трения, уменьшить несущую способность подшипника и снизить прочность вала. Кроме того, прогиб вала вызывает значительные кромочные давления на вкладыши и изгибные напряжения в слое заливки. Исследованиями доказано, что в результате смещения отдельных опор коленчатого вала относительно его геометрической оси на 0,1—0,2 мм возникают дополнительные напряжения, в 2—3 раза снижающие запасы прочности. При этом во столько же раз уменьшается нагрузочная способность подшипников. Поэтому после установки подшипников многоопорного вала их необходимо проверить на соосность. Относительное смещение осей подшипников допускается в узких пределах, например для некоторых тракторных двигателей смещение осей соседних опор не должно превышать 0,02 мм, а всех опор — 0,03 мм. Несоосность опор коленчатого вала в пределах 0,08— 0,09 мм вызывает снижение прочности щек на 55—60%, что нередко приводит к разрушению вала. [c.325]

Технология изготовления коленчатого вала и сборка двигателя не должны допускать возникновения концентрации напряжений, остаточных напряжений, а также повреждений поверхности вала (трещин, царапин, подрезов галтелей и пр.). Возникновение в местах концентрации напряжений трещин усталости должно предотвращаться как при помощи различных конструктивных мероприятий (обеспечение жесткости опор, коленчатого вала и др.), так и, в частности, при помощи наклепа галтелей, щек и краев масляных каналов. [c.227]

При сборке коленчатого вала щеки нагревают до температуры 140—180 С и запрессовывают полуоси щек. Выступание торца полуоси над щекой не допускается. Утопание допускается не более 0,2 мм. [c.309]

Собранные коленчатые валы контролируют на призмах или в центрах. Допускаемое биение или несоосность щек допускается не выше 0,03—0,05 мм. Жесткие соединения составных валов выполняют посредством глухих муфт. Такой вал (рис, 124) собирают, начиная с подбора полумуфт 1 и 4 к шейкам вала. Затем устанавливают [c.324]

Допуски на смещение и излом линии коленчатого вала и расхождение его щек приведены в табл. 116 и 117. [c.97]

То же произойдет и при вращении коленчатого вала, где роль шара 1 выполняет кривошип, а роль шара 2 — маятниковый гаситель крутильных колебаний. В момент, когда коленчатый вал под действием давления газа в цилиндрах, передаваемого через поршень и шатун, начнет закручиваться относительно своего переднего конца, нагруженного воздушным винтом, маятниковый гаситель передвинется на роликах относительно щеки кривошипа в сторону, обратную закрутке вала, и будет препятствовать увеличению угла закрутки, не допуская, таким образом, возрастания напряжений в коленчатом вале. [c.116]

Диаметр отверстия под полуось коленчатого вала у новой щеки 30,3+0 2 Допустимый натяг в соединении щека коленчатого вала — полуось коленчатого вала — 0,08 мм. Допускается развертывание отверстий под по луоси коленчатого вала до ремонтного размера 30+ мм [c.309]

В двигателе ЗИС-110 коленчатый вал девятиопорный. Упорным подшипником является средний коренной подшипник. Осевой люфт (зазор) вала ограничивается бортами вкладышей среднего подшипника, залитыми баббитом. Осевой люфт коленчатого вала в этом двигателе не регулируется, и величина его обеспечивается допусками на сопряженные размеры в блоке, крышке, коленчатом вале и вкладышах. Осевой зазор вала должен быть в пределах от 0,075 до 0,175 мм. Радиальный зазор между шейками вала и вкладышами коренных подшипников 0,026—0,065 мм. Перед укладкой вала необходимо установить задний сальник в канавку заднего коренного подшипника и его крышку. Сальник состоит из двух половин и изготовляется из плетеной асбесто-пеньковой набиври, пропитанной маслом с графитом. В канавки, расположенные на боковых поверхностях крышки заднего подшипника, ставятся уплотнители из мягкого дерева, пропитанные маслом. К щекам коленчатого вала болтами прикрепляют противовесы, разгружающие коренные подшипники от инерционных сил. [c.493]

Шлифование методом врезания проводят на двух круглошлифовальных автоматах J8 (см. рис. 40) с охлаждением 3 %-ным водным раствором Ук-ринол-1 на скоростях резания 50 м/с. Базирование детали осуществляется в центрах. Цикл работы станка — автоматический с применением прибора активного контроля регулирование врезных подач бесступенчатое. На двух токарных многорезцовых автоматах /9 МК8501 проводят черновое обтачивание шести противовесов с допуском 0,2 мм и одновременно протачивают двенадцать фасок на них (рис. 48). Коленчатый вал базируется в центрах с использованием в качестве осевой базы щеки противовеса S (см. рис. 46, а). Цилиндрические поверхности обрабатываются одновременно шестью резцами, установленными [c.88]

Не следует допускать перерезания волокон в местах сопряжения шеек вала со щеками. Современные технологические процессы изготовления горячештампованных заготовок коленчатых валов обеспечивают кривизну вала 1,0—1,3 мм, овальность шеек 1,5—2,0 мм, продольный и поперечный перекосы 1,0—2,0 мм, неперпендикулярность торца фланца 0,5—0,8 мм, припуски по диаметру шеек 5,0—6,5 мм, припуски по торцам щек 3,0—4,0 мм. [c.174]

Коленчатый вал 2 штампуется из качественной стали мотылевые шейки вала расположены под углом 180° по отношению друг к другу. На каждой щеке вала укреплен противовес. Диаметр шеек вала 100 мм. Нормальный зазор в коренных подшипниках устанавливается 0,14—0,18 мм, при эксплуатации допускается 0,4 мм зазор в мотылевых подшипниках устанавливается 0,15—0,18 мм, допустимый зазор при эксплуатации 0,3 мм. [c.194]

Коленчатый вал опускают на фальшвкладыши и промежуточные опоры, после чего проверяют горизонтальность, расхождение щек и осевое перемещение вала. Все параметры должны быть в пределах допусков. При больших отклонениях этих параметров шабрят опорную поверхность и устанавливают прокладки. [c.135]

Каждый коленчатый вал рядного двигателя проходит в большинстве случаев только статическую балансировку. Выбалансировка достигается снятием металла на ребрах щек, причем допуск не превышает 5 г на радиусе кривошипа. [c.186]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...