Обкатка роликом (шариком)

Обезжиривание деталей 42—45, 127, 132, 133, 145, 147, 148, 178 Обжатие восстановительное 86, 95—96 Обивка кузова (кабины) 246 Обкатка роликом (шариком) 98 [c.323]

Алмазное выглаживание деталей производят, как правило, на токарных станках при закреплении державки в резцедержателе. Радиус сферы индентора 1,5—3,0 мм. Продольная подача назначается такой, чтобы обеспечивалось перекрытие поверхностью индентора линий контакта (0,03—0,08 ым/об). Скорость выглаживания в пределах 35—45 м/мин обеспечивает минимальный износ алмаза и плавное смятие микро-неровностей. Радиальные усилия (15—30 кгс) меньше, чем при других подобных методах обработки (обкатка роликом, шариком и т. п.) из-за малой площади контакта. [c.649]

Упрочнением подступичных частей поверхностным наклепом (обкаткой роликами или шариками) можно повысить предел выносливости валов с концентрацией напряжений на 80... 100 %, причем этот эффект распространяется на валы диаметром 500—600 мм и более. Такое упрочнение получило в настоящее время широкое распространение. [c.319]

Для наклепа применяют дробеструйную обработку, обкатку роликами и шариками, обработку устройствами 146 [c.146]

Обкатка роликами и шариками [c.107]

Обыкновенно обкатка галтелей дает значительное повышение усталостной прочности деталей, работающих под циклической нагрузкой. Способы упрочнения галтелей на Уралмашзаводе показаны в табл. 29. Обкаткой роликом упрочняются галтели с радиусом до 5—8 мм и свыше 100 мм. Обкатка галтелей радиусом 12—15 мм производится шариком, который разрешает повысить контактное давление в зоне пластической деформации поверхностного слоя. Галтели радиусом от 15 до 80 мм создают еще более значительную концентрацию напряжений, и их упрочнение производится способом динамического наклепа — ударниками. [c.218]

Поверхности — Волнистость 7 — 22 — Калибрование оправкой 7 — 53 —Калибрование шариком 7 — 53 — Качество 7 — 17 — Критерии оценки микрогеометрии 7—17, 19 — Обкатка роликом 7 — 52 — Режимы 7—53 — Обработка окончательная— Характеристика методов 7 — 31 — Отделка давлением 7 — 52 — Чистота при механической обработке 7— 19, 20, 23 — Шероховатость 7 — 22 — Шкала исследования свойств 7—18 [c.62]

Применение обкатки шариком ограничивается так же, как и обкатки роликами, недостаточной величиной контактного давления для галтелей большого радиуса. По мере увеличения радиуса галтели соответственно растет и диаметр шарика. Это приводит к необходимости использования все больших рабочих сил. [c.166]

Исследования показали, что глубина и степень наклепа галтели радиусом 10 мм, обкатанной клиновидным роликом усилием 24 500 н (2500 кГ), близки к соответствующим характеристикам, полученным после обкатки галтели шариком усилием 49 ООО н (5000 кГ). [c.168]

По достижении на упрочняемом участке необходимой температуры начинается процесс обкатки путем включения деформирующего органа. Число обкатывающих элементов должно обеспечить минимальные изгибающие напряжения в детали в процессе деформации. В этом отношении предпочтения заслуживает симметричное расположение деформирующих элементов (роликов, шариков) относительно оси вращения упрочняемой детали. [c.403]

Согласно литературным данным [2, 9, 20 и др.] обкатка галтелей роликами и обжатие краев масляных каналов коленчатых валов шариками повышают предел выносливости на изгиб примерно на 40% и на кручение примерно на 20%. Обкатка роликами и последующая закалка галтелей токами высокой частоты позволяет повысить усталостную прочность коленчатого вала примерно на 50%. [c.228]

Обкатка роликами и шариками применяется для упрочнения наружных и внутренних поверхностей деталей. Обкатывание наружных поверхностей производится на токарных станках при помощи специального инструмента — накатки (рис. П1. 3.10), который устанавливается на суппорте станка и прижимается к детали за счет поперечной подачи. [c.135]

Обкатка роликом и шариком — Инструмент 650 [c.690]

Для наклепа применяют дробеструйную обработку, обкатку роликами и шариками, обработку устройствами ударного действия (ротационными или чеканящими). Необходимое качество наклепа обеспечивается выбором удельных контактных давлений. Часто степень наклепа характеризуют значением остаточных напряжений сжатия и распределением напряжений по глубине слоя. Для этого электролитической обработкой или травлением е детали или контрольного образца снимают поверхностные слои. Эпюру остаточных напряжений строят по стреле прогиба тонких контрольных пластинок. Напряжения определяют рентгеноструктурным способом, механическим путем по нагрузке или размерам отпечатка, оставляемого вдавливающим инструментом. При наклепе имеет место неоднозначность изменения электромагнитных характеристик поверхностного слоя, хотя для большинства сплавов в диапазоне комнатных температур удельная электрическая проводимость уменьшается на 2—6%. [c.154]

Поверхностная обработка обкаткой (раскаткой) шариком или роликом применяется как финишная операция для получения высокого класса шероховатости поверхности. Сущность ее состоит в том, что под давлением деформирующего элемента выступы шероховатости (микронеровности) пластически деформируются (сминаются), заполняя впадины обрабатываемой поверхности. Методом обкатки можно получить шероховатость обрабатываемой поверхности до 12-го класса, при этом повышаются твердость- и износостойкость верхнего слоя металла. В качестве рабочих элементов используют стандартные шарики и ролики выпускаемых подшипников качения в специально изготовленных оправках. [c.67]

Образование в поверхностном слое детали наклепа препятствует росту существующих и возникновению новых усталостных трещин. Этим можно объяснить заметное повышение усталостной прочности деталей, подвергнутых дробеструйной обработке, наклепыванию шариком, обкатке роликами и другим операциям, создающим в поверхностном слое благоприятно направленные остаточные напряжения. [c.91]

Упрочнение, связанное с увеличением прочности поверхностного слоя и возникновением в нем остаточных сжимающих напряжений, достигается путем а) механической обработки (дробеструйная обработка, обкатка роликами или шариками, чеканка галтелей ударным инструментом, гидрополирование и т. п.) б) термической и химико-термической обработки (поверхностная закалка, цементация, азотирование и т. д.). [c.28]

Пластическое деформирование деталей производят также обработкой стальной или чугунной дробью, чеканкой, обкаткой роликами или шариками. [c.25]

При обкатке роликами галтелей и обжатии шариком краев масляных отверстий предел выносливости при изгибе повышается на 40%, а при кручении — па 2096. При обдувке галтелей стально дробью выносливость вала повышается на 40%. [c.482]

А — коэффициент, зависящий от характера распределения напряжений в очаге деформации (при обкатке роликами Кс = 0,00715, X = 6,5 при обкатке шариками Кс — 0,0076, X = 6,0 при перемещении дорна поперек рисок микронеровностей Кс — 0,0079, X = 5,0). [c.66]

Обкатка вала роликами, шариками или дробеструйная его обработка создают поверхностный наклеп вала и вызывают в нем остаточные напряжения сжатия. Если на такой вал посадить с небольшим предварительным натягом втулку, а затем соединение подвергнуть отпуску (нагреву до определенной температуры с последующим медленным охлаждением), то остаточные напряжения сжатия вала от наклепа будут сняты или значительно уменьшены. При этом произойдет деформация вала в сторону увеличения его диаметра, натяг увеличится и соответственно увеличится прочность соединения. Для того чтобы при [c.106]

В настоящее время применяют самые разнообразные способы поверхностной обработки металлов давлением. К таким способам относятся 1) дробеструйный наклеп 2) обкатка роликами или шариками 3) чеканка 4) наклеп при помощи ротационных упрочнителей и 5) гидроабразивный метод наклепа. [c.167]

Обкатка роликами или шариками осуществляется различными приспособлениями на токарных и строгальных станках. Такие приспособления могут быть однороликовыми или многороликовыми. Давление роликов обеспечивается механически с помощью пружин или гидравлическим способом. Гидравлические приспособления находят применение преимущественно для обкатки крупных деталей, когда необходимо значительное давление обкатывающих роликов. [c.167]

Наряду с обкаткой роликами большое распространение получили накатка и раскатка шариками. Этот совершенный и производительный метод чистовой поверхностной обработки, как показывает практика производственной работы и ряд исследований, выполненных Ю. Г. Шнейдером, может быть успешно использован для отделки плоских поверхностей, цилиндрических поверхностей и профильных поверхностей тел вращения. [c.189]

В планах заводов и совнархозов должно предусматриваться внедрение поверхностного упрочняющего наклепа деталей путем дробеструйного наклепа, обкатки роликами или шариками. Поверхностный упрочняющий наклеп значительно повышает усталостную прочность деталей, приводит к повышению жизнеспособности деталей, а в результате — к резкому сокращению расхода запасных частей и экономии металла. [c.556]

Поверхностное упрочнение. Наибольшее распространение получили поверхностные упрочняющие обработки дробеструйный нагк-леп, гидрогалтовка, виброгалтовка, обкатка роликом (шариком), ультразвуковое упрочнение, алмазное выглаживание и. др. [3, 5, 52, 72]. [c.137]

Канавку для выхода шлифовального круга, которая существенно повышает концентрацию напряже1ий, следует заменить галтелью, по возможности увеличивая радиус сопряжения. Шлицевое соединение, особенно эвольвентное, меньше снижает выносливость вала, чем шпоночное. Упрочнение носа ,очной поверхности вала обкаткой роликами или шариками може повысить предел выносливости вала на 80... 100 %. Существует рзд других конструктивных и технологических приемов по повышенрю выносливости валов. Выходные концы валов редукторов выполняют цилиндрическими и коническими. Посадка на конус обеспечивает легкость сборки и разборки, точность базирования, надежность крепления. [c.62]

Технологические приемы осуществления поверхностного пластического деформирования, применяемые в настоящее время, весьма разнообразны и могут варьироваться в зависимости от многих факторов, таких, как свойства материала упрочняемых деталей, их конфигурация, размеры, режим эксплуатационного нагружения и др. Широко применяют такие методы ППД, как дробеструйный наклеп, обкатка роликами или шариками, чеканка специальными бойками, виброупрочнение в контейнерах, гидроабразивный наклеп, пневмогидродробеструйное упрочнение, наклеп взрывом и др. [c.140]

Обкатка роликами и шариками применяется в машиностроении как средство упрочнения валов, осей, пальцев, шпилек, зубчатых колес и других деталей. Накатывают цилиндрические поверхности, галтели, канавки, впадины зубьев и шлицев, торцовые поверхности и резьбы. По эффективности обкатка занимает одно из первых мест среди других методов поверхностного упрочнения. Она позволяет получить слой наклепа 3 мм и более, т. е. значительно больший, чем, например, при дробеструйной обработке. Это особенно важно для деталей больших размеров (глубина наклепа при обкатке подступич-ной части вагонных осей достигает 19 мм). Твердость поверхностных слоев, по сравнению с исходной, повышается на 20—40%, предел выносливости гладких образцов — на 20—30%, а при работе в коррозионной среде в 4 раза. В зонах концентрации напряжений, в местах контакта с напрессованными деталями предел выносливости повышается в 2 раза и более. Срок службы различных валов в результате накатки увеличивается в 1,5—2 раза, осей вагонов — в 25 раз, штоков молотов — в 2,5—4 раза и т. д. Обкатка не только создает наклеп и формирует остаточные напряжения сжатия, но и на 2—3 класса снижает шероховатость поверхности, доводя ее до 8—10-го классов. В связи с этим в ряде случаев.обкатка вытесняет малопроизводительное шлифование. Наряду с непосредственным упрочнением от наклепа, при этом устраняется вредное влияние на прочность деталей концентраторов напряжения, возникающих при шлифовании из-за прижогов. [c.107]

Пластическое деформирование цементованного и закаленного слоя с целью дополнительного повышения предела выносливости и поверхностной твердости может быть осуществлено и путем обкатывания деталей роликами или шариками. Практическое применение обкатки роликами для упрочнения цементованных деталей затрудняется в связи с тяжелыми условиями, в которых работают обкатывающие ролики. Это вынуждает применять ролики из твердых сплавов или с наплавками, а при использовании стальных роликов приходится часто заменять их в связи с интенсивным износом. [c.308]

Обкатка роликами или шариками под давлением на токарном или револьверном станках (фиг. 13). Деталь устанавливают в патроне или центрах, а державку или приспособление с роликами (фиг. 14) — на суппорте, Подача роликов осуществляется пружинами (фиг. 15) или гидравлическим устройством. Давление контролируется манометром либо тари рованными пружинами, встроенными в приспособление. [c.237]

Обкатка роликами или шариками. Обкатка роликами позволяет получать пластически деформированный слой глубиной до 15 мм (фиг. 181) с повышенной твердостью и остаточными напряжениями сжатия. При этом наибольшее упрочнение дают напряжения сжатия. Одновременно обкатка, повышая чистоту обрабатываемой поверхности, может заменить отделочную обработку шлифованием и снизить трудоемкость изделий. Наибольшее увеличение твердости по исследованию И. В. Кудрявцева и G. В. Рымнова дают изделия со структурой неотпущенного мартенсита, а затем аустенита, сорбит-ные и перлито-ферритные структуры дают меньшее упрочнение. [c.300]

За последние годы опубликованы работы, в которых показано, что для повышения контактной выносливости цементованных и закаленных сталей с успехом используется обкатка роликами или шариками. В результате обкатки шариками долговечность шариковых подшипников была повышена примерно в 6 раз, а при обкатке игольчатыми роликами обойм роликовых подшипников долговечность последних была повышена в 2,5—4 раза. Получено также существенное повышение долговечности обойм игольчатых подшипников из цементованной стали 20Х2Н4А в результате обкатки роликами. Обкатка роликами использовалась также для повышения стойкости валков листового проката из закаленной стали против усталостного выкрашивания [31]. [c.304]

В зависимости от усилия на ролик (шарик) различают сглаотвающе-упрочняющую и упрочняющую обкатку. В первом случае наряду с небольшим упрочнением при относительно небольших радиальных усилиях достигают снижения параметров шероховатости, что в ряде случаев позволяет исключить шлифование. [c.650]

К методам пластического деформирования относятся дробеструйная обработка, обкатка роликами и пружинящими шариками, чеканка. Кроме того, пользуются и комбинированными методами обработки, наприкер применяют обработку дробью с последующим полированием. Показатели качества поверхности, подвергнутой пластической деформации, зависят от исходного состояния материала, его химического [c.89]

Для упрочнения пружин, рессор, шатунов, зубчатых колес применяют дробеструйные установки для упрочнения осей, валов, плунжеров, торсионов—специальные станки для обкатки роликами или шариками для упрочнения втулок, цилиндров и проушин — дорны и раскатки для упрочнения лопаток компрессоров и турбин, пружин, валов—гидроабразивные и гидродробеструйные установки. [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...