Износ и заточка 241,242 - Основные

Доводи фрез после заточки. Основная задача доводки после заточки зубьев фрез — устранение дефектного слоя, образовавшегося на поверхности зубьев после заточки. Доводка повышает чистоту режущих поверхностей инструмента, что уменьшает износ зубьев и содействует снижению шероховатости обработанных поверхностей. [c.121]

По опыту зарубежных автозаводов резцовые головки после заточки контролируют на зуборезном станке работники заточного отделения, специально выделенные для этой цели, а не наладчики-зуборезчики производственного участка. После проверки резцовой головкой нарезают зубья на первой детали. Затем эту деталь направляют инспектору ОТК, который проверяет шероховатость поверхности на профилях зубьев и пятно контакта. Если эти параметры удовлетворяют техническим требованиям чертежа, головка принимается и сдается в эксплуатацию. Головки для заточки, как правило, снимают с зуборезного станка принудительно основным критерием для снятия черновыХ резцовых головок служит износ резцов по задней поверхности. Однако в производственных условиях резцовые головки удобнее снимать после обработки определенного количества деталей или после работы определенного времени, кратного сменности. Независимо от принятого критерия количество обработанных деталей или время работы головки должны определяться из заданной величины износа резцов. Основным критерием для снятия чистовых головок является шероховатость поверхности на профилях зубьев обрабатываемого колеса. [c.74]

После съема основной части припуска целесообразно выполнить правку круга с целью компенсации его износа. Заточка заканчивается одним—тремя выхаживающими (без подачи) оборотами фрезы. Для выбора шлифовальных кругов и режимов обработки можно пользоваться данными табл. 36. [c.265]

Систематическое исследование закономерностей износа рабочих поверхностей инструментов было впервые выполнено на кафедре в 1931 — 1932 гг. под руководством проф. С. С. Рудника (проведено более тысячи трудоемких стойкостных опытов). В результате впервые были выведены основные законы скорости резания для победитовых резцов при обработке чугуна, стального литья и проката. При этом установлены оптимальные углы заточки резцов, составлены формулы, таблицы и номограммы для определения экономической скорости резания. Результаты проведенного исследования были широко использованы машиностроительными заводами страны. [c.18]

При использовании сверхтвердых резцов (К 01, К 10, К 20 и др.) оптимальными являются следующие условия угол основной заточки резца 0-6°, задний угол заточки резца 8 - 14°, скорость резания 20 -150 м/мин, глубина резания 0,1 - 0,5 мм, подача суппорта 0,05 -0,2 мм/оборот. При использовании алмазных резцов оптимальная скорость резания составляет 100 - 300 м/мин, глубина резания 0,05 -0,3 мм, подача суппорта 0,02 — 0,1 мм/об. По мере уменьшения скорости подачи суппорта можно стабилизировать процесс резания и получать хорошее качество поверхности обрабатываемого изделия. Увеличение глубины резания приводит к сильному износу режущей кромки резца. При обработке на токарном станке крупногабаритных изделий возникает проблема точности обработки, на которую необходимо обращать внимание. [c.116]

Рассматривая уравнение (9.2), видим, что себестоимость детали может быть снижена путем сокращения времени закрепления и снятия детали, времени простоя и времени смены инструмента. Для этого могут быть использованы как технические, так и организационные методы. Совершенствование материала инструмента и заточки повышает стойкость инструмента, уменьшает количество смен инструмента и стоимость заточки, приходящуюся на одну деталь, тем самым снижая себестоимость детали. Износ режущего инструмента может быть также снижен путем изменения свойств обрабатываемого материала. Как правило, накладные расходы трудно уменьшить, так что себестоимость детали может быть уменьшена в основном путем улучшения тех- [c.201]

Износ и заточка 241, 242 - Основные типы и размеры 233, 234 [c.936]

Так как работоспособность износившегося штампа может быть восстановлена переточкой или исправлением рабочих кромок пуансона и матрицы или заменой этих деталей новыми, то при рассмотрении вопроса о стойкости штампов следует различать 1) стойкость штампа до заточки или до исправления 2) стойкость штампов до замены основных его частей — пуансона и матрицы 3) стойкость штампа до полного износа. [c.380]

В качестве органической связки применяется обычно бакелитовая, которая является основной для алмазных кругов благодаря их эффективности (высокая скорость резания, повышенная производительность, большая чистота обрабатываемой поверхности). Эти круги хорошо себя зарекомендовали при заточке инструментов, в особенности малых размеров с тонкими фасонными кромками. Круги с бакелитовой связкой обладают свойством самозатачивания. Благодаря этому они подлежат правке только в том случае, когда необходимо выдержать форму обрабатывае.мой детали. Недостатком бакелитовых кругов является повышенный износ. [c.80]

Износ метчика происходит в основном по задней поверхности в месте перехода от конуса к цилиндру (фиг. 299, а) и в меньшей степени по передней поверхности. Поэтому для метчиков нельзя ограничиваться заточкой только по передней поверхности (фиг. 299, б), а обязательно затачивать также и по задней поверхности (фиг. 299, в). При таком методе заточки (фиг. 299, г) достигается и лучшее использование запаса на переточки, предусмотренного как по ширине пера, так и по длине калибрующей части. Затылование пера осуществляется на специальных станках или на приспособлениях, снабженных затылующим устройством для шлифовального круга (или для метчика). При заточке по конусу режущей части последняя постепенно возрастает по длине за счет уменьшения калибрующей части. [c.524]

Одна из основных причин поломок и быстрого износа сверл — несвоевременная сдача инструмента в заточку. В табл, 17 перечислены виды поломок сверл (см. рис. 167) и указаны способы их предотвращения и устранения. - [c.133]

На фиг. 40 показана дисковая трехсторонняя фреза с восемью припаянными пластинками твердого сплава. Основные недостатки фрез невозможность регулирования ширины фрезерования сложность замены зубьев при поломке трудность припайки и различные смещения пластинок при пайке, что создает неравномерный припуск -на заточку невозможность использования корпуса фрезы после переточек до допустимого износа пластинок твердого сплава. Поэтому дисковые фрезы с припаянными к корпусу пластинками применяют в исключительных случаях, например, для, скоростного фрезерования узких пазов, когда другие конструкции фрез не являются рациональными. [c.87]

Основной причиной отклонения точности изделия от заданных размеров и формы является износ инструмента. При обнаружении недопустимого износа инструмента машина должна быть остановлена для его заточки или замены. При современных больших рабочих скоростях останов машины должен быть автоматизирован, так как при ручном останове, который не может быть достаточно быстрым, число бракованных изделий окажется недопустимо большим. Это обстоятельство явилось стимулом для создания первых установок активного контроля. При выходе размеров или форм изделия за пределы допуска машина автоматически останавливается. [c.59]

Основными причинами брака являются неправильная наладка или несвоевременная подналадка станка, неисправность станка, неправильный выбор режимов резания, неправильные углы заточки (геометрические параметры) режущего инструмента, износ инструмента, неправильное крепление заготовки и инструмента, отсутствие смазывающе-охлаждающей жидкости, погрешности измерительного инструмента. [c.30]

Как бы хорошо ни был налажен автомат или полуавтомат, он не может работать продолжительное время, обеспечивая заданную точность обработки. Это объясняется в основном износом и затуплением режущих инструментов. Поэтому автомат или полуавтомат необходимо периодически останавливать и производить замену затупившихся инструментов новыми или производить их заточку с последующей установкой и подналадкоЙ для дальнейшей работы. [c.249]

Особое внимание необходимо обращать на состояние режущего инструмента. Ненадежное закрепление инструмента, несвоевременная смена затупившегося инструмента и его неправильная заточка являются основными причинами износа и поломки режущего инструмента. Виды износа и поломок сверл и способы их устранения даны в табл. 99. [c.230]

Одной из основных причин поломок и ненормального износа режущего инструмента является несвоевременная смена его для заточки. [c.139]

Период начального износа и его величина зависят в основном от качества заточки и доводки инструмента. При хорошей заточке и доводке период начального (повышенного) износа может совершенно отсутствовать. В этом случае размерный износ на всем пути резания до периода катастрофического износа будет равномерным. [c.52]

Конструкция. На современных паровозах применяются два основных типа поршня с контрштоком (фиг. 33) и без контрштока (фиг. 34). Поршни без контрштоков относительно легче (условия уравновешивания лучше), но зато требуют применения более сложной конструкции уплотняющих колец и хорошо развитых опорных поверхностей параллели и кулака. Стальной диск поршня, плоский или конический (последняя форма лучше, так как уменьшает изгибающие напряжения), надевается под прессом на цилиндрическую или коническую (1 15) заточку стального штока. Поршень удерживается на месте за счёт натяга при запрессовке, буртом штока и навёрнутой гайкой, закрепляемой сквозным шплинтом или расклёпкой. 2-образные или с косым обрезом замки прямоугольных колец сдвигаются относительно друг друга на 120°, чтобы уменьшить односторонний износ цилиндра и достичь лучшей герметичности. Кольца выполняются самопружинящими, хотя встречаются конструкции, где нажатие достигается при помощи пружин. [c.321]

Резанце металлов — Виды — Основные элементы — Формулы 414—417 — Глубина, подача, режимы, скорость, условия 414 — а также см. под названием видов обработки, например Зубонарезание, Нарезание резьбы. Протягивание, Разрезание, Сверление, Строгание, Точение, Фрезерование, Шлифование Резка металлов на ааготовки 327, 328 Резьбовые гребенки к винторезным головкам 289-290 - Износ 152, 155 -Прииуск на заточку 162 — Размеры 291—292 — Срок службы в расход 155 162 — Стачивание 159 [c.565]

Размерный износ особенно влияет на точность обработки при чистовых (отделочных) операциях. Предполагается, что инструмент, заточка и доводка его геометрических элементов выполнены с учетом требований применительно к отделочным операциям. Поэтому в нижеприведенной лабораторной работе рассматриваются только два основных фактора, особенно влияющих на относителуный износ, — это путь и скорость резания. [c.97]

Обработка резанием высокопрочных закаленных сталей (высоколегированных и углеродистых сталей мартенситного класса твердостью HR > 28) в отличие от обработки жаропрочных материалов характеризуется крайне малой пластической деформацией, а работа резания в основном затрачивается на преодоление упругих дефюрмаций и трения при интенсивном износе инструмента и больших значениях сил резания, особенно радиальной составляющей, превышающей тангенциальную в 2...3 раза, что обусловливает необходимость обеспечения высокой жесткости системы СПИД. Поэтому наряду с тщательной заточкой режущего инструмента (преимущественно ВК8 и ТТ7К12), обеспечением виброустойчивости системы СПИД и применением для охлаждения масляных смесей (например, 75°-ного дистиллатного эмульсионного масла и 25%-ного четыреххлористого углерода) обработку сводят к наименьшему объему резания, т.-е. к чистовым отделочным операциям после термообработки. [c.369]

Радиально-сверлильные станки 21, 22 Разве1>тки - Геометрические параметры 157-160-Износ и заточка 160-Основные типы и размеры 156,157 [c.492]

В процессе шлифования зерна абразивного инструмента (например, круга) изнашиваются, и он теряет режущую способность. На уменьшение режущей способности круга наряду с износом зерна влияет и заполнение пространства между зернами отходами шлифования (спекшаяся металлическая пыль, продукты износа зерен и связки). Изношенный и засаленный круг перестает резать, и для восстановлешгя его режущих способностей необходима правка (заточка). Наряду с удалением затупленных зерен и отходов шлифования при правке восстанавливается и правильная геометрическая форма круга, потерянная им в результате неравномерного износа. Так как шлифоваш1е является в основном чистовой (отделочной) операцией, то за критерий износа круга принимают технологический критерий (дробленая обработанная поверхность, прижоги обработанной поверхности, риски). За период стойкости часто принимают не время работы круга от правки до правки, а число обработанных деталей или поверхностей. [c.360]

Исследованиями [В. А. Ланды, Н. С. Дегтяренко, А. С. Ка-менковича, М. С. Дьячкова, Ю. А. Геллера и др.] установлено, что остаточный аустенит вызывает уменьшение стойкости режущего инструмента до двух раз, так как аустенит имеет меньшую прочность на срез и изгиб и меньшую теплостойкость по сравнению с мартенситом. В настоящее время определены допустимые величины процента остаточного аустенита на поверхности лезвий инструмента, превышение которых вызывает резкое увеличение износа инструмента при его эксплуатации. Исследованиями установлено, что основными факторами, вызывающими появление недопустимого прижога, являются завышенные режимы заточки, неправильный выбор характеристики шлифовального круга и снижение его режущей способности в процессе заточки. Но и при установлении рекомендованных бесприжоговых режимов на заточных полуавтоматах возможно появление прижогов на затачиваемых инструментах в результате действия таких случайных факторов, как колебания припуска под заточку на разных зубьях инструмента и изменения режущей способности шлифовального круга в процессе обработки. [c.598]

Заточка зенкеров а основном ведется в той же последовательности,, что и заточка сверл. Разница заключается в том, что зенкер в патроне устанавливается так, чтобы одна его режущая кромка располагалась под углом, примерно равным 30 (трехперовой зенкер) или 45° (четырехперовой зенкер) относительно верхнего края установочной упорки. Однако углы эти могут быть различными, в зависимости от конструкций зенкеров, поэтому заточка зенкеров требует известного навыка. Дли уменьшения износа шлифовального круга необходимо перед заточкой предварительно притупить вершину зенкера на точильном шлифовал1>но-обдирочном станке. [c.105]

Последнее объясняется тем, что при срезании тонких стружек износ происходит по задней поверхности резца, так как силы сопротивления резанию сосредоточены на поверхности округления режущей кромки и основная работа трения (и износ) происходит по задней поверхности резца. Для снижения работы трения следует уменьшить радиус округления режущей кромки р, а это достигается увеличением углов а и у (уменьшением угла Р). Оптимальные значения задних углов при точении деталей из стали и чугуна примерно следующие а-опт 8° при 5 0,2 мм1об и опт 12° при 5 < 0,2 мм/об. Заточка и доводка угла а твердосплавных резцов производятся на участке задней поверхности шириной в 2—3 мм. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...