Стеллажи — Схема

Приспособление состоит из измерительного блока и стеллажа с 50-ю ячейками, соответственно количеству размерных групп. Схема измерения показана на фиг. 163. Деталь базируется на двух ножевых наконечниках I. В заданном сечении напротив одного из базовых наконечников 1 расположен измерительный наконечник 2, [c.162]

Рис. 30. Схема раскладки на стеллажах абразивных инструментов

Недостаток подвесных конвейеров — это необходимость значительных затрат труда на загрузку их. Рациональное техническое решение механизации этих работ найдено на одном из заводов, где детали на участке сборки транспортируются по следующей схеме. Из механических цехов готовые детали поступают на склад в стандартной таре и с помощью погрузчика-штабелера устанавливаются в стеллажи. Этот же штабелер при необходимости подачи на сборку тех или иных деталей вынимает их из стеллажа и устанавливает на подъемный стол, откуда ящики захватываются подвесным конвейером и транспортируются на участки сборки, где автоматически сгружаются. Наряду с использованием подвесных транспортных конвейеров на ряде заводов применяют также эстакадные транспортеры. [c.591]

Рис. 513. Схема механизированного стеллажа

Сварочные станки для круговых швов 8 — 217 Сварочные станы для труб 8 — 872 —- непрерывные — Оборудование — Схемы расположения 8 — 873 Сварочные стеллажи — Опоры роликовые [c.255]

Фиг. 54. Схема козловых сборочных стеллажей.

Фиг. 26. Схема планировки центрального инструментального склада i — станок 2 — сетчатая перегородка 3 — абразивы 4— разный инструмент 5 — контрольно-измерительные и режущие инструменты 6 — столы 7 — стеллажи.

Рис. 25. Типовые схемы компоновок автоматизированных складов / -робот-штабелер 2 — стеллажи 2 — приемно-выдающие столы

Прошедшая техническую приемку и контрольные испытания коллекторная труба поступает на разметочный стеллаж (фиг. 125). Предварительно, исходя из длины имеющихся в наличии труб и длины изготовляемого коллектора, составляют схему раскроя труб данной партии, чтобы путем выбора трубы-заготовки наиболее выгодной длины получить высокий коэффициент использования труб, т. е. возможно меньше отходов. [c.191]

Рис. 2.16. Схема поточной линии изготовления браслет 1 — агрегат диагонально-резательной машины 2 — браслетные станки 120" с питателем 3, 6, 10 — станки для сворачивания браслет 4 — конвейер для транспортировки браслет на сборочный участок 5 — стеллаж для хранения браслет 7 — браслетные станки 60" с пирамидальными питателями S — отборочный транспортер 5 — браслетные станки 90" с

Схема поточной линии изготовления браслет изображена на рис. 2.16. Раскроенный на диагонально-резательной машине 1 обрезиненный корд поступает на отборочный транспортер 8 и подается к питателям браслетных станков 2, 7, 9. Собранные готовые браслеты заворачиваются в прокладку на станках 3, 6, 10, укладываются на стеллажи или на специальные люльки подвесных конвейеров либо на транспортеры и транспортируются к сборочным станкам. [c.59]

Завод проектировался по следующей технологической схеме (рис. 10.15) большая часть топлива будет доставляться на завод в 120-тонных транспортных контейнерах. Время выдержки в бассейнах на АЭС —до трех лет. Вместо применяемой до сих пор выгрузки топлива под водой предполагается использовать сухую выгрузку, что позволит избежать дорогостоящей операции очист ки внешней поверхности контейнеров. Сборки будут размещаться в бассейнах на специальных стеллажах. Два бассейна на 700 т урана каждый рассчитаны на максимальные поставки топлива с учетом перерывов в эксплуатации завода. Предусмотрено строительство еще двух бассейнов (вместимостью 1050 т урана каждый) для хранения отработавшего топлива и его накопления до начала эксплуатации завода. При максимальной загрузке бассейна общая активность продуктов деления составит около 8-10 Ки ( 3-10 расп./с). Выделяемое при этом тепло будет отводиться с помощью охлаждающих установок. [c.365]

На рис. 7.6 представлена примерная схема организации рабочего места шлифовщика, обслуживающего плоскошлифовальный станок. Перед станком 1 расположена решетка (подставка) под ноги 3 и стул 4 для отдыха. Слева от него установлен контрольный столик 2 для измерительного инструмента, а справа — приемный стол 5 и стеллаж 6 для приспособлений с выдвижной платформой. Сверху стеллажа установлена кассета 7 для хранения абразивного инструмента. Справа от станка размещена гидростанция 8 и электрический шкаф 9, а слева — бак 10 для СОЖ. [c.255]

На рис. 25 показана схема комплекса, в состав которого входят механизированный стеллаж /, газовая печь 2, автоматизированный роликовый конвейер 3 с механизмом перекладки по ручьям и досылателем отрезаемых концов прутков, ножницы 4 с механизмом отбраковки немерных концов, устройством механизированной смены ножей и счетчиком заготовок. [c.197]

Стекло органическое конструкционное 63 Стеллажи — Схема 325 [c.566]

Очень продуманной должна быть организация рабочих мест цеховых комплексных ремонтных бригад, закрепленных (при децентрализованной системе ремонта) за производственными участ ками или группами однородного оборудования. На рис. 37 пока зана типовая схема организации рабочего места комплексной брига ды в ремонтной мастерской. Здесь устанавливаются разметочная плита /, настольно-сверлильный станок 2, поворотный кран 3 грузоподъемностью 0,5 Т, слесарный верстак 4, ванна для подогрева подшипников 5, шкаф 6 для хранения запасных деталей, ящик 7 для грязных концов, ящик 8 для обработанных деталей, стеллаж 9, промывочная ванна 10 и наковальня 11, [c.98]

Научно-исследовательским институтом технологии автомобильной промышленности для завода им. И. А. Лихачева разработана система принудительной замены инструмента на автоматической линии с применением сигнализации контроля смены инструмента и его запасов [181. Схема движения инструмента при использовании такой системы показана на рис. 6. В инструментальном шкафу, на стеллажах, где разложены инструменты одинаковой стойкости, монтируются счетчики, настраиваемые на соответствующее данной величине стойкости количество циклов обработки. Стрелка счетчика, связанного с автоматической линией, после обработки каждой детали передвигается на определенное число деталей. Когда количество деталей, соответствующее стойкости данного инструмента, будет обработано, на счетчике замкнутся контакты и включится сигнализация. Если в отведенное время замена инструмента не будет осуществлена, то станок или вся автоматическая линия выключится по сигналу от счетчика. Заменив затупившийся инструмент, наладчик возвращает стрелки счетчиков в исходное положение и включает линию для дальнейшей работы. [c.93]

На рис. УГП.И показана комплексная автоматическая линия, основанная на базе двухкривошипного вертикального многопозиционного автоматического пресса. Автоматическая линия предназначена для изготовления поковок подшипниковых колец наружным диаметром до 300 мм. Процесс изготовления поковок в автоматической линии протекает по следующей схеме. Прутки 1 диаметром до 60 мм и длиной до 6 м подаются мостовым краном на стеллаж 3. Со стеллажа прутки поочередно передаются на приводной рольганг 2, который транспортирует их в зону действия индукционного нагревателя 4. В индукционном нагревателе пруток 5 нагревается до температуры 1050° С и при помощи подающего механизма поступает в зону действия специальных ножниц , где в горячем состоянии пруток разрезается на заготовки мерной длины. Ножницы могут быть установлены отдельно или встроены в штамповочный пресс. Отрезанная заготовка по лотку 7 подается в штамповое пространство пресса 8, где производится штамповка в три операции. От-пресса полуфабрикат при помощи транспортирующего устрой- [c.164]

Выбор системы управления — местной или централизованной — определяется принятым способом комплектования. Если комплектование осуществляется оператором в кабине путем заполнения ячеек комплектовочных контейнеров, каждая из которых снабжена шифром деталей с указанием количества и закрепленного адреса этой детали, то и система управления принимается местная — с пульта управления, размещенного в кабине. При такой системе комплектования должна быть тщательно продумана схема расположения ячеек с деталями, входящими в определенный комплект, чтобы с одной стоянки оператор мог полностью скомплектовать несколько комплектовочных контейнеров для узловой или обшей сборки и доставить их на пункт выдачи со склада для отправки к месту назначения. Система местного управления должна быть построена таким образом, чтобы кабина при убранных захватах могла возвращаться в пункт приема-выдачи нажатием оператором только одной кнопки возврат . При местном управлении из кабины наиболее удобным для оператора является двухрежимное ключевое управление тремя движениями крана-штабелера с блокировкой, допускающей совмещение двух движений — по вертикали и вдоль стеллажей — только при нахождении двигающегося в поперечном направлении захвата в нулевом положении. При одном режиме управление каждым из трех движений осуществляется вручную отдельным ключом. При втором — автоматическом режиме — адрес задается набором его на диске, а возврат к приемно-отправочному пункту — нажатием одной кнопки. При комплектации на столах возле приемно-отправочного пункта управление должно быть централизовано и производиться с размещенного на этом пункте пульта полуавтоматического управления одним циклом или пульта автоматического управления с заданной последовательностью циклов,, [c.279]

Рис. 93. Схема расположения стеллажей в складе

На рис. 144 представлена схема полевого передвижного стенда для сварки секций труб диаметром 159 мм и более. Трубы подают на стеллаж для оборки и прихватки. Стеллаж 1 может быть инвентарным, изготовленным из металлопроката, и собираться на болтах либо на месте из труб, предназначенных в> дальнейшем для изготовления секций. [c.167]

На рис. 145 приведена схема технологии изготовления секций на стационарном стенде, построенном по принципу стык к сварщику , с совмещением операций сборки и сварки. Трубы поступают на приемный стеллаж-накопитель 1, размер которого позволяет иметь определенный запас труб (примерно на одну смену). Стеллаж имеет небольшой (до 5°) уклон, обеспечивающий перекатывание труб по стеллажу под действием собственного веса. Для остановки труб и регулирования их поступления на приемный рольганг служит упор-отсекатель 2, закрепляемый на стеллаже. Конструкция стеллажей различна, однако наиболее рациональна конструкция из железобетонных опор с настилом из профильного проката. С помощью сбрасывателей 3 трубы по одной перемещаются на приемный рольганг 4, который подает [c.168]

Схема комплексной механизации ножниц на участке резки сортового проката представлена на рис. 8 [81. Захватным устройством крана 1 с кабиной 2 прокат подают со склада 10 на механизированный стеллаж 11, управляемый с пульта. Со стеллажа он поступает на приводной рольганг 3. Приводной транспортер, управляемый с пульта резчика, периодически подает штангу под ножи ножниц 4 до упора. В процессе резки штанга прижимается гидравлическим прижимом 9, а отрезаемая заготовка для сохранения перпендикулярности среза удерживается гидравлическим устройством 8. [c.16]

Чаще всего поэтому при крупных грузопотоках металла железнодорожный путь и приемные площадки располагают вдоль складского пролета на расстоянии 2,5—3,0 м от наружной стены. На существующих заводах склады сортового металла оборудованы мостовыми крюковыми кранами с укладкой принятых пачек тяжелых профилей в стоечные, а легких — в консольные стеллажи. В новых прицеховых складах применяют выгрузку металла на изолированных от остальной площади участках магнитными кранами с укладкой пачек в кассеты, заталкиваемые или захватываемые каретками напольных крансв-штабе,черов с торцовой загрузкой 3 соответствии с сортаментом в ячейки клеточных стеллажей. Такая схема организации больших складов сортового металла позволяет резко сократить строительные затраты на сооружение склада благодаря повышению коэффициента использования объема, а также осуществить комплексную механизацию и автоматизацию ПРТС работ на складе металла. [c.257]

На рис. 30 показана примерная схема раскладки абразивных инструментов на стеллажах. Общая площадь центрального абразивного склада и соответствующих участков в ИРК определяется по нормам удельных нагрузок на 1 площади пола. В табл. 48 приведены рекомендуемые удельные нагрузки шлифовальных кругов (по данным института Гипростанок ), [c.147]

Фиг. 28. Схема расположения оборудования трубопрокатного агрегата для прокатки труб диаметром 140 — 4С0 лж Т— нагревательные печи 2 — прошивном стан (первый) 3 — прошивной стан второй 3 — автоматический стан 5 — риллинг-станы 6 — калибровочный семиклетьевой стан 7 — правильные машины 8 — холодильник 5 — трёхклетьевой стан холодной калибровки ТО — приёмный стеллаж Л — печной рольганг Т2 — наклонные решётки ТЗ — фрикционный толкатель ТТ— подводящий рольганг 15— решётки 16 — выходная сторона прошивного стана Т7 — карманы 18— подогревательная печь ТО — инспекторский стол.

Фиг. 30. Схема расположения оборудования колесопрокатного стана /—склад слитков // — склад заготовок III—печной пролёт /I/—здание стана и прессов i — разрезные станки 2 —наклонный рольганг J — методические печи 4 — пресс для ломки слигков 5 — камерные печи 6 — осадечно-прошивной пресс 7— колесопрокатный стан 8 — калибровочно-штамповочный пресс О — загибочный пресс 10 — стеллажи 11 — кран 30/7,5 т 12 — кран 10 т 13 — кран 5 т.

Фиг. 19. Схема планировки оборудования сборочного отделения рессорного цеха (крупносерийное или массовое производство) / — сборочный пластинчатый конвейер 2 — стеллаж 3 — пресс для запрессовки втулок 4 — станки для шлифования т орцов рессор 6 — пресс для протяжки втулок 6 — станки для приклёпки хомутов 7—два рабочих места для ручных операций тиски для сборки рессор 9—рабочие места для ручных операций — гидравлический наклонный пресс для испытания рессор на прогиб.

Характеристика услозиИ хранения, схема стеллажа и его габариты [c.435]

Схема организации работ по изготовлению полуформ, сборке, заливке и выбивке форм на конвейере для крупносерийного производства приведена на рис. 12.15. Пустые опоки подают тележками 2 литейного конвейера 1 и сталкивают на ленточный транспортер 3, откуда их с помощью пневматических подъемников и монорельсов 4 снимают и устанавливают на формовочные мащины верха 5 и низа 6. Нижняя полуформа устанавливается на промежуточный сборочный конвейер 7, в нее укладывают стержни, которые заблаговременно запасены на стеллаже 8, и закрывают полуформой верха, которую подают по монорельсу 4. Собранную форму сталкивают на одну из тележек 2 конвейера, подающего формы на заливочную площадку 9. В торцевой части кондайера расположен стенд с раздаточным ковшом 11, из которого металл заливают в разливочные ковши, подаваемые по монорельсу 10 на заливочную площадку. Залитые из разливочного ковша формы проходят через тоннель, облегчающий улавливание и удаление выделяющихся из формы газов, и поступают на выбивную решетку 12, где из них удаляют отливки и формовочную смесь, после чего опоки поступают на следующий цикл изготовления и заливки форм. [c.226]

На рнс. 25 показана типовая схема автоматизированного комплекса отрезки во втулочных штампах легированных сталей с подогревом до 450 °С. Штанги укладывают иа автоматизированный стеллаж 1 с отсекателем 3. Когда конец предшествующей штанги проходит ролики 6 подающего устройства, включается клапан подачи сжатого воздуха в пневмоцилиндр 2 и очередная штанга перемещается на линию подачи. Клещевой захват 5 подводится к штанге от штока пневмо-цилиндра 4 и при обратном ходе вводит ее в зону действия роликов 6. Ролики б и S двухклетьевой валковой подачи непрерывно вращаются от электродвигателя 11 через червячный редуктор 10, цепные передачи 8 и зубчатые переборы 7. Верхние ролики подпружинены и при достижении штангой упора втулочного штампа 14 проскальзывают относительно штанги, что упрощает конструкцию подачи и исключает отскок штанги от упора. [c.354]

Хранение материалов. Одной из важнейших задач работников складов является правильное размещение материалов по местам и их хранение. Правильное размещение материалов значительно упрощает работу складов. Для этого рекомендуется маркировать места хранения. (стеллажи, полки, ячейки и т. д.) условными обозначениями. На складах должны быть развернутые схемы размещения стеллажей с их маркировкой, вывешенные на видном месте. Хранение материалов на складе должно обеспечивать их качественную и количественную сохранность, т. е. предупреждение механических повреждений, загрязнения, воздействия одних на другие, изменения физико- сйМических свойств и воздействия атмосферных осадков. Для этого складские работники должны, хорошо знать свойства материалов и выполнять все требования условий (температура, влага, свет и т.д.) и техники (порядок и способы укладки и хранения материалов) хранения их. [c.479]

Для больщнх складов в целях облегчения работы рекомендуется иметь развернутые схемы размещения стеллажей с их маркировкой. [c.135]

На рис. 56 показана схема автоматического выполнения краном-щтабелером загрузки и разгрузки стеллажей. [c.136]

На рис. 89, а приведена схема планировки цехового склада готовых деталей с механизацией подъемно-транспортных операций. Готовые детали доставляются на склад в таре электрокаром 1 и здесь разгружаются крупногабаритные — мостовым краном 2 на место штабелирования 3, остальные — крано м-штабелером 4 на площадку приема 5. С площадки приема грузы устанавливают на циферблатные весы 6 при помощи консольного поворотного крана 7. После взвешивания тара с деталями краном-штабелером устанавливается в соответствующие стеллажи 8—11. [c.189]

На рис. 111 представлена схема компоновки сборочного цеха на базе напольных пульсирующих конвейеро1в с механизированным складом. Такая схема может быть рекомендована как типо вая для моторостроительных заводов. По схеме для сборки двигателей приняты три напольных пульсирующих конвейера 12, 15 и 17, а также донолнительно вводятся подвесной толкающий конвейер и механизированный комплектовочный оклад, которые предназначаются для хранения задела метизов, общих мащиностроительных деталей и узлов массой до 15 кг и комплектования их в шециальязто тару с транспортированием ее на рабочие позиции главного конвейера и отдельных линий, предназначенных для сборки крупных узлов. С введением нового подвесного конвейера функции подвесного толкающего конвейера 11 несколько меняются и ограничиваются сбором необходимой номенклатуры изделий с участков 21, 22, 23 я 24 и иранспортированием их в склады. Тяжелые изделия должны поступать в склад 8 и храниться на тележках конвейера, а более мелкие — в комплектовочный склад и передаваться на многоэтажные стеллажи 1 я 2, оборудованные специальными тележками-подъемниками 3. [c.235]

Для грузов, не поддаюшихся штабелированию, с целью наиболее эффективного использования складской площади применяются стеллажи. Схема их размещения в складе показана на рис. 93. [c.139]

Схема механизации процесса штамповки коленчатого вала моотра КДМ-46 приведена на рис. 157. Механизированная линия состоит из методической печи 2, манипулятора /, рельсового пути 3, молота 4, камерной печи 5, штамповочного молота 6, обрезного пресса 7, стеллажа 8, монорельса 9, кривошипного пресса 10, ограждения // и шланга токоведущих проводов 12. [c.258]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...