Патентирование

Процесс патентирования, осуществляемый между протяжками, заключается в нагреве проволоки на 50—100° С выше точки или Л г, и охлаждении в горячей ванне с температурой 450—550° С. В результате изотермического распада аустенита в этом интервале температур получается структура тонкопластинчатого сорбита (перлита) (рис. 12.8). [c.185]

В результате патентирования и последующей холодной пластической деформации достигается большая степень раздробления зерен цементита и феррита, что обусловливает высокую прочность проволоки при высокой пластичности. (Пластичность измеряется чис- [c.185]

Двукратную холодную деформацию включает и технология процесса патентирования проволоки (рис. 285) из углеродистой стали (0,45—0,85% С), которую можно рассматривать как одну из разновидностей НТМО. [c.535]

Патентирование включает холодную деформацию, на- [c.535]

Патентирование и другие способы [c.92]

B. Я. Зубов. Патентирование проволоки. Металлургиздат, 1961. [c.115]

Зубов В. Я, Патентирование и волочение сталь- 40. ной проволоки, Металлургиздат, 1945. [c.419]

Маликов Г. К., Изучение тепловых свойств кипящего слоя как греющей и охлаждающей среды для патентирования проволоки, Автореферат канд. дисс., УПИ, Свердловск, 1966. [c.285]

Обработка на тонкопластинчатый перлит (тростит) с последующей деформацией носит название патентирования, о чем было сказано раньше. Для получения высоких механических свойств при патентировании следует применять большие степени деформации. Необходимо все же указать, что при патентировании с последующей большой деформацией (>95% в высокоуглеродистых сталях (1%С) достигается самая высоцая прочность — 450 кг Умм (почти треть теоретической прочности), которую удалось получить в промышленных изделиях. Такая высокая прочность получается лишь в тонкой проволоке. [c.284]

Парамагнетизм 540 Патентирование 284 Перенагревание 45 Переохлаждение 45 Переохлаждения степень 45 Период инкубационный 245, 571 инертности 245 Перитектика 128 Пермаллой 550 Пермендюр 551 Перминвар 551 [c.645]

Наиболее высокие механические свойства достигаются в процессе холодной протяжки предварительно патентированной проволоки из углеродистой стали с общим обжатием 70—95% особенно у проволоки малых диаметров (до 2 мм), не уступающей по механическим свойствам патентированной проволоке из легированной стали (рис. 12.7). [c.185]

С) с различным размером зерна — железо, упрочненное холодным наклепом 5 — эвгектондные перлитные стали 6 — эвтектоидные бейнитные стали 7 — низколегированные мартенситные стали 5 — низколегированные мартенситные стали, подвергнутые ТМО 9 — холоднотянутая стальная проволока (патентированная) 10 — нитевидные кристаллы железа [c.9]

Рассмотрение методов упрочнения конструкционных материалов будет неполным, если не остановиться, хотя бы весьма кратко, на повышении прочности сталей методом патентиро-вания. Этот метод получил широкое применение в практике производства стальной проволоки. Высокая прочность в данном случае достигается холодной пластической деформацией, чередующейся с патентированием [142]. [c.92]

Собственно патентирование представляет собой изотермическую обработку стали на сорбитовую структуру и заключается в нагреве стали до температуры на 30—50° выше точки Лсз и в последующем ступенчатом охлаждении. Сначала охлаждение обычно ведут в свинцовой ванне с температурой 450—500° (температура изотермического распада аустенита), затем — на воздухе. Такая изотермическая обработка дает сорбитовую структуру в виде очень тонкой высокопластичной смеси феррита и кристалликов карбида [142]. [c.92]

Интенсивная пластическая деформация стали обусловливает резкое увеличение плотности дислокаций в сочетании же с патентированием такая обработка приводит к созданию структуры, в которой скольжение существенно затрудняется, поскольку сдвигообразованию препятствуют чередующиеся с ферритом пластинки карбидов. При многократном повторении патентиро-вания и пластической деформации (протяжки) происходит даль-нейщее увеличение плотности дислокаций и измельчение ферритно-карбидной смеси, вследствие чего прочностные характеристики стали сильно возрастают. Упрочнение будет тем больше, чем выше степень обжатия проволоки между операциями па-тентирования. [c.92]

Дальнейшее повышение прочности металлов и сплавов ука- занным способом зависит от возможности получить более высокую степень дисперсности неоднородностей строения и образовать фазы с более высоким сопротивлением деформации в микрообластях [19]. При холодной пластической деформации степень раздробления кристаллитов ограничивается возможностью разрушения материала. Поэтому весьма важно создать условия, затрудняющие разрушение в процессе холодной деформации. Так, при получении патентированной проволоки во время протяжки в условиях бокового сжатия удается деформировать сталь до очень высоких степеней благодаря равномерному про- [c.92]

Для всех видов продукции без гарантии отсутствия углерода отжига и нормированной прокаливаемости, кроме патентирован-ной проволоки и ленты, изготовляемых из качественной стали 0,2% Сг Ni и Си по 0,25%. [c.25]

Сталь всех марок для патентированной проволоки 0,1% Сг 0,12% Ni и 0,2% Си. [c.25]

Один из недостатков упрочнейия методом патентирования и холодной деформации— это возможность его применения преимущественно для углеродистой стали, что, естественно, не позволяет обеспечить повышенную релаксационную стойкость пружин из этой стали при нагреве. Применение патентирования для легированных сталей, которые должны обладать большей теплостойкостью, технологически мало эффективно M-sa высокой устойчивости переохлажденного аустенита и поэтому большой длительности перлитного превращения, что требует полной перестройки патентированных агрегатов. Весьма перспективным в этом отношении является закалка (лучше ступенчатая) с последующим скоростным электроотпуском или — что техноло- [c.40]

Последующая деформация приводит к рмированию субструктуры, близкой к получаемой, после патентирования. [c.41]

Однако пластинчатые структуры, подобные структурам, получаемым при патентировании, можно получить в результате прерывистого распад а пересыщен1шх твердых растворов на. различной основе. [c.41]

Рояльную (патентированную) проволоку изготовляют из качественной высокоуглеродистой стали ( 1%Q и подвергают изотермической закалке (нагрев до 870—950°С) с последующей выдержкой в расплавленном свинце до 500°С (патентиррвание). После термообработки проволоку подвергают калибровочному волочению в результате нагартовки проволока приобретает исключительно высокую прочность (до сТв = 300 кгс/мм ). [c.157]

Патентированная (рояльная) проволока изготовляется из высокосортной углеродистой стали, обычно выплавляемой в электропечах с содержанием С = 0.9S -4- 1,05%. По окончании процесса предварительного формообразования выполняется последняя термическая операция, при которой проволока пропускается через печь, нагретую до температуры 950—980 . В печи проволока нагревается на 150—200° выше нормальной температуры закалки, после чего она погружается в расплавленный свинец (операция патентирова- [c.653]

Технологический процесс изготовления твёрдотянутой проволоки отличается от описанного выше в основном тем, что патентирование заменяется отпуском при температуре 600 — 680°. [c.653]

Свивание троса на специальных станках. Тросы обычно свиваются из высокосортной, патентированной углеродистой проволоки (С = 0,75 -0,85%) диаметром d = 0,8-f-2,0 мм. При снятии троса с навивального станка происходит упругая отдача, жилы перестают плотно прилегать друг к другу и между ними сохраняется лишь точечный контакт. [c.706]

Фиг. 19. Заансимость числа перегибов проволоки из стали с 0,57о С о величины общего обжатия р /о и от вида термической обработки. При обжатии за один проход =30% 7—патентирование 2 закалка струёй воздуха 5—нормализация 4—отжиг. При обжатии за один проход д = 15% 5 — патеитирование 6 — закалка струёй воздуха 7 — нормализация (У—отжиг (исходный диаметр проволоки — 3 мм диаметр валиков при испытании проволоки 0 < 2 мм равен 10 мм и 0 > 2 мм равен 15 мм) [40].

Сопротивление усталости. П едел усталости при повторно переменном изгибе холоднотянутой патентированной проволоки возрастает с увеличением содержания в ней [c.407]

В результате некоторых исследований [47] установлено, что выносливость холоднотянутой патентированной проволоки возрастает с уменьшением количества переменных нагрузок (напряжений) между паузами отдыха, что подтверждается практикой эксплоатации подъёмников, при которой срок службы канатов снижается с увеличением частоты подъёма. [c.407]

Изменения микроструктуры при волочении отожжённой низкоуглеродистой (0,03% С) и патентированной средне- и высокоуглеродистой стальной (0,35% С и 0,84о/оС) проволоки показаны на фиг. 31 (см. вклейку) [59]. [c.408]

Исследования влияния природной и истинной величины зерна стали на свойства патентированной проволоки из стали с 0,53% С и 0,55% Мп привели к следующим выводам [12] [c.408]

После естественного старения в течение месяца сильно наклёпанной светлой стальной проволоки как низкоуглеродистой (закалённой или отожжённой), так и высокоуглеродистой (с содержанием 0,7% С, патентированной — 0(, = 175 — — 225 KZjMM или отожжённой) можно обнаружить увеличение относительного сужения при испытании на растяжение, увеличение числа перегибов и снижение числа скручиваний [2]. [c.410]

Патентированная. ... Из углеродистой стали, закалённой и отпущенной Из легированной стали, изготовленной методом 8200—8350 8200 [c.201]

Одинарную термическую обработку, применяемую при протяжке проволоки в качестве промежуточной операции с целью восстановления её пластических свойств, называют патентированием. Патентирование проволоки производится между операциями протяжки и заключается в нагреве до 850—900° С с последующим охлаждением в свинцовой ванне температурой 450—500° С при этом проволока получает сорбитовую структуру. [c.478]

Фиг. 27. Предел прочности проволоки в записи-МОСТИ от обжатия /— патентированная рояльная проволока С = 0,да р, 2 — патентированная пружинная проволока С = 0,70 1о, 3 — иатептнрован-ная канатная проволока С О.бСУ /о 4 —иатенти-ронанная канатная проволока С = О.ЗО /о б --отожжённая игольная проволока С = 0,90 /о б — железо Армко С = 0,02 /о.

Пружинную (канатную) проволоку из стали, содержащей 0,65—0,9 % С, перед холодным волочением подвергают изотермической обработке — патентированию. Для патептирования проволоку подвергают высокотемпературной аустенитизации для [c.197]

Широко применяют пружины, изготовленные из патентирован-ной холоднотянутой проволоки (см. с. 197) и холоднотянутой ленты [c.287]

В зависимости от конфигурации упругих элементов, их размеров, требуемых свойств и экономичности технологического процесса производства для изготовления этих изделий применяют пружинную сталь 1) хо-лоднодеформированкую, предварительно термически обработанную, обычно патентированную, проволоку или ленту 2) термически обработанную закалкой и последующим отпуском до заданной прочности ленту или проволоку 3) холоднокатаную и горячекатаную сталь для пружин, подвергаемых затем Закалке. [c.208]

Металловедение (1978) -- [ c.284 ]

Металлы и сплавы Справочник (2003) -- [ c.350 ]

Справочник металлиста Том2 Изд3 (1976) -- [ c.198 ]

Справочник металлиста Том5 Изд3 (1978) -- [ c.2 , c.198 ]

Термическая обработка металлов (1957) -- [ c.228 ]

Теория термической обработки металлов (1974) -- [ c.179 ]

Материаловедение Технология конструкционных материалов Изд2 (2006) -- [ c.437 ]

Металловедение Издание 4 1963 (1963) -- [ c.137 ]

Машиностроение энциклопедия ТомII-2 Стали чугуны РазделII Материалы в машиностроении (2001) -- [ c.146 ]

Основы металловедения (1988) -- [ c.163 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...