Патентирование стали

Паста поливинилхлоридная 3—15 Пасты самовулканизирующиеся 1—232 Патентирование стали 2—362 Паули принцип 2—141 [c.513]

П а т е и т и р о в а и и е стали состоит в нагреве деталей до температуры 800—900° С, выдержке и охлаждении в ваннах с расплавленным свинцом (500—600° С) и последующей обработке давлением. После патентирования сталь приобретает высокую прочность, обладает высокой упругостью н хорошей пластичностью. [c.73]

Двукратную холодную деформацию включает и технология процесса патентирования проволоки (рис. 285) из углеродистой стали (0,45—0,85% С), которую можно рассматривать как одну из разновидностей НТМО. [c.535]

Зубов В. Я, Патентирование и волочение сталь- 40. ной проволоки, Металлургиздат, 1945. [c.419]

Рружеиных пружин преимущественно из профилей малого сечения (толщиной или диаметром до 1,5—2 мм). При больших диаметрах проволоки не удается обеспечить высоких степеней обжатпя, и поэтому стандартный комплекс механических свойств в эти сечениях ниже, хотя и не уступает свойствам, получаемым после обычной закалкн и отпуска. Однако по огра-нячевной выносливости и меньшей склонности к хрупкому разрушению пружины из патентированных сталей превосходят упрочненные в результате закалки и отпуска. В то же время у стали, закаленной и отпущенной до равной твердости с патентированной и холоднотянутой, более высокий предел упругости и большая релаксационная стойкость при 20 °С при нагреве эта стойкость для стали после обеих упрочняющих обработок практически одинакова. [c.209]

Обычно патентированную проволоку и ленту изготовляют из углеродистых или низколегированных сталей (60С2, 65Г, 70С2ХА) Легирование патентированной стали ограничено, так как большинство легирующих элементов повышают устойчивость аустенита в перлитной области, что нежелательно для операции патентирования Кремний повышает предел упругости патентированной холоднодеформирован ной проволоки и ленты, повышает ее теплостойкость и релаксационную стойкость [c.207]

С этой точки зрения представляют интерес результаты по измерению упрочнения при деформации структурных составляюших углеродистых сталей с пластинчатым перлитом [311] (рис. 53). Учитывая большую макро-и микронеоднородность деформации, каждая точка на кривых рис. 53 представляет среднее значение 50—70 замеров, проведенных по всему сечению образца (10Х ХЮХП мм), разрезанному в направлении деформации. Повышение количества замеров до 300 (см. рис. 2 в работе [311]) не приводит к заметному уменьшению разброса средних значений. Прирост микротвердости феррита (избыточного в сталях 20 и 45 и армко-железа) практически одинаков во всем исследованном нами интервале деформаций (рис. 53,а). Также одинаков прирост микротвердости перлита сталей 45 и У8 (рис. 53, б). Различие в характере упрочнения феррита и перлита в таких резко отличающихся материалах, как армко-железо и сталь У8, проявляется только после 30%-ной деформации, когда перлит начинает упрочняться интенсивнее (рис. 53, в). Следовательно, упрочнение стали при деформациях до 30% в основном определяется изменениями, происходящими в феррите (избыточном и феррите перлита), а не дроблением цементитных пластин, как указывалось в работе [294]. Об этом свидетельствует и изменение искажений кристаллической решетки а-фазы при волочении патентированной проволоки из стали 50 [242, с. 82]. До деформации, равной примерно 30%, упрочнение изменяется так же, как и искажения кристаллической решетки а-фазы. Повышение степени деформации приводит к большему упрочнению по сравнению с изменением искажений кристаллической решетки а-фазы. Подтверждением этой точки зрения являются также результаты работ [295, 327], в которых исследовано изменение упрочнения в зависимости от формы цементитных частиц. В указанных работах для сравнения с патентированными сталями 50 [c.137]

Своеобразно изменяется при пластической деформации стали с пластинчатым цементитом удельное электросопротивление, которое должно увеличиваться с ростом плотности дефектов кристаллической решетки. Однако при деформации прокаткой в сталях с высоким содержанием углерода не наблюдается изменения электросопротивления [335], а при волочении нормализованной или патентированной стали электросопротивление до больших обжатий лишь снижается [338, 339] (см. также рис. 65). Такое уменьшение электросопротивления обусловлено прежде всего усилением ориентации цементитных пластин вдоль направления волочения. После больших обжатий (выше 75%) в сталях с повышенным содержанием углерода наблюдается рост электросопротивления, который обусловлен, по-видимо-му, возникновением субмикротрещин. В некоторых случаях наблюдается снижение электросопротивления и в низкоуглеродистых сталях при небольших деформациях [338]. Так как изменение удельного электросопротивления сильно реагирует на концентрацию атомов примесей в нормальных позициях внедрения, то такого рода снижение иногда вызывается уменьшением содержания атомов внедрения в твердом растворе. [c.140]

Рис. 65, Изменение свойств при деформации волочением (а) и последующем отпуске деформированных на 75"/о (б) патентированных сталей

Рис. 66. Изменение максимального упрочнения при низкотемпературном отпуске I) п уширения линии (220) (2) патентированной стали 50 в зависимости от степени деформации волочением

Рис. 77. Изменение уширения линии (220) а-фазы деформированной волочением патентированной стали 50 на 87,5% в зависимости от продолжительности и температуры отпуска

После значительной пластической деформации патентированной стали авторы работы [257] наблюдали изменение формы цементитных частиц при 400° С, а кратковременный отпуск деформированной на 90% патентированной стали 50 приводит к полной сфероидизации карбидов при 500° С [295]. В деформированной патентированной стали при 400° С наблюдается уже развитый процесс сфероидизации карбидных частиц (ср. рис. 81, а и б), который заканчивается при 450—500°С (рис. 81,в). С повышением температуры отпуска до 600° С в деформированной патентированной стали происходит значительный рост цементитных частиц (рис. 81, г, д), сопровождающийся рекристаллизацией феррита. В тех местах, где размеры частиц цементита остаются малыми, развитый процесс собирательной рекристаллизации феррита не наблюдается, а образуются довольно мелкие рекристал-лизованные зерна феррита (рис. 81, ). Очевидно, такая неравномерность в размере зерен связана с барьерным эффектом, т. е. частицы являются преградами для дальнейшего роста зерен. [c.195]

Рнс. 82. Структура отожженной стали У8 и патентированной стали 45, деформированных сжатием на 20%, после отпуска в течение 1 ч прн различных температурах, Х2000 [c.198]

Уменьшение деформации с 90 до 25% несколько сМеЩает интервал аномальных изменений свойств в сторону более высоких температур [254—256, 295]. Существенную зависимость указанного эффекта от степени предшествовавшей пластической деформации обнаруживает и абсолютная величина падения пластичности. По данным работ [119, с. 106 295 401 402] уменьшение относительного сужения при отпуске патентированных сталей тем больше, чем выше суммарное обжатие и содержание С в стали (см. также рис. 55). Задержка в росте относительного удлинения или его некоторое уменьшение в сталях, содержащих 0,3% С и выше, хорошо согласуется с изменением относительного сужения [402] (см. рис. 55). В сталях с грубопластинчатой структурой эффект снижения пластичности при отпуске деформированной стали проявляется очень слабо (см. рис. 59), а в сталях с глобулярным цементитом — практически незаметен (см, например, рис. 56). [c.200]

При исследовании отпуска холоднодеформированной патентированной стали 50 было наказано [118, с. 203], что при примерно одинаковом общем характере изменения уширения линий на рентгенограммах и прочности стали при отпуске в интервале температур 300—500° С в их изменении наблюдается существенное различие. Уширение наиболее интенсивно уменьшалось в интервале температур 300—450° С (более чем в два раза) (см. рис. 77), а предел прочности снижался всего лишь на 10—12% (не более 20% от упрочнения, полученного в результате деформации). [c.201]

В техническом железе, деформированном на 80% при температуре отпуска выше 300° С, было обнаружено [405] заметное уменьшение областей когерентного рассеяния рентгеновских лучей (о. к. р.). Более заметное уменьшение о. к. р. наблюдается при отпуске холоднодеформированных средне-и высокоуглеродистых сталей [118, с. 203 254 255 401]. При этом величина эффекта уменьшения о. к. р., как и температурный интервал его проявления, сильно зависит от степени предварительной пластической деформации. Так, при отпуске деформированной на 90% патентированной стали 70 снижение размеров р. к. р. происходит в интервале 300—450° С, в то время как в этом же температурном интервале наблюдается значительный рост о. к. р. в указанной стали, но деформированной на 25% [254—256]. В последнем случае уменьшение о. к. р. наблюдается при температурах 425—550° С. Значительное снижение размеров о. к. р. при- [c.205]

Сегрегация углерода на дислокациях при старении (низкотемпературном отпуске) слабо влияет на удельное электросопротивление и заметно увеличивает т. э. д. с. Еще сильнее влияние сегрегации атомов углерода в приграничных участках на повышение т. э. д. с. в среднем интервале температур отпуска (см. рис. 65, б). Если в низкоуглеродистой стали отклонения от монотонного хода не наблюдается, то в патентированной стали, близкой к эвтектоидному составу, после больших обжатий т. э. д. с. резко возрастает ( см. рис. 65, б). [c.208]

Рис. 83. Изменение коэрцитивной силы патентированной стали 50, деформированной волочением на 62 (а), 78 (б), 90% (в), в зависимости от температуры отпуска в течение 1 (/), 10 (2) и 60 мин (3)

Рис. 85. Изменение пластических свойств при отпуске деформированных волочением на 90% патентированных сталей с содержанием 0,51 (а) и 0,76% С (б)

Рис. 1.2.12. Влияние суммарного обжапгия Q при волочении на относительное удлинение б проволоки (на базе 50,8 мм) а - проволока из отожженной сгали (С = = 0,18 %), протянута с единичными обжатиями 12,5 % 6 - проволока из патентированной стали (С = 0,80 %) протянута с единичными обжатиями 10 % I - полное удлинение 2 -сосредоточенное удлинение 3 - равномерное удлинение

Обработка на тонкопластинчатый перлит (тростит) с последующей деформацией носит название патентирования, о чем было сказано раньше. Для получения высоких механических свойств при патентировании следует применять большие степени деформации. Необходимо все же указать, что при патентировании с последующей большой деформацией (>95% в высокоуглеродистых сталях (1%С) достигается самая высоцая прочность — 450 кг Умм (почти треть теоретической прочности), которую удалось получить в промышленных изделиях. Такая высокая прочность получается лишь в тонкой проволоке. [c.284]

Наиболее высокие механические свойства достигаются в процессе холодной протяжки предварительно патентированной проволоки из углеродистой стали с общим обжатием 70—95% особенно у проволоки малых диаметров (до 2 мм), не уступающей по механическим свойствам патентированной проволоке из легированной стали (рис. 12.7). [c.185]

С) с различным размером зерна — железо, упрочненное холодным наклепом 5 — эвгектондные перлитные стали 6 — эвтектоидные бейнитные стали 7 — низколегированные мартенситные стали 5 — низколегированные мартенситные стали, подвергнутые ТМО 9 — холоднотянутая стальная проволока (патентированная) 10 — нитевидные кристаллы железа [c.9]

Рассмотрение методов упрочнения конструкционных материалов будет неполным, если не остановиться, хотя бы весьма кратко, на повышении прочности сталей методом патентиро-вания. Этот метод получил широкое применение в практике производства стальной проволоки. Высокая прочность в данном случае достигается холодной пластической деформацией, чередующейся с патентированием [142]. [c.92]

Собственно патентирование представляет собой изотермическую обработку стали на сорбитовую структуру и заключается в нагреве стали до температуры на 30—50° выше точки Лсз и в последующем ступенчатом охлаждении. Сначала охлаждение обычно ведут в свинцовой ванне с температурой 450—500° (температура изотермического распада аустенита), затем — на воздухе. Такая изотермическая обработка дает сорбитовую структуру в виде очень тонкой высокопластичной смеси феррита и кристалликов карбида [142]. [c.92]

Интенсивная пластическая деформация стали обусловливает резкое увеличение плотности дислокаций в сочетании же с патентированием такая обработка приводит к созданию структуры, в которой скольжение существенно затрудняется, поскольку сдвигообразованию препятствуют чередующиеся с ферритом пластинки карбидов. При многократном повторении патентиро-вания и пластической деформации (протяжки) происходит даль-нейщее увеличение плотности дислокаций и измельчение ферритно-карбидной смеси, вследствие чего прочностные характеристики стали сильно возрастают. Упрочнение будет тем больше, чем выше степень обжатия проволоки между операциями па-тентирования. [c.92]

Дальнейшее повышение прочности металлов и сплавов ука- занным способом зависит от возможности получить более высокую степень дисперсности неоднородностей строения и образовать фазы с более высоким сопротивлением деформации в микрообластях [19]. При холодной пластической деформации степень раздробления кристаллитов ограничивается возможностью разрушения материала. Поэтому весьма важно создать условия, затрудняющие разрушение в процессе холодной деформации. Так, при получении патентированной проволоки во время протяжки в условиях бокового сжатия удается деформировать сталь до очень высоких степеней благодаря равномерному про- [c.92]

Для всех видов продукции без гарантии отсутствия углерода отжига и нормированной прокаливаемости, кроме патентирован-ной проволоки и ленты, изготовляемых из качественной стали 0,2% Сг Ni и Си по 0,25%. [c.25]

Сталь всех марок для патентированной проволоки 0,1% Сг 0,12% Ni и 0,2% Си. [c.25]

Один из недостатков упрочнейия методом патентирования и холодной деформации— это возможность его применения преимущественно для углеродистой стали, что, естественно, не позволяет обеспечить повышенную релаксационную стойкость пружин из этой стали при нагреве. Применение патентирования для легированных сталей, которые должны обладать большей теплостойкостью, технологически мало эффективно M-sa высокой устойчивости переохлажденного аустенита и поэтому большой длительности перлитного превращения, что требует полной перестройки патентированных агрегатов. Весьма перспективным в этом отношении является закалка (лучше ступенчатая) с последующим скоростным электроотпуском или — что техноло- [c.40]

Рояльную (патентированную) проволоку изготовляют из качественной высокоуглеродистой стали ( 1%Q и подвергают изотермической закалке (нагрев до 870—950°С) с последующей выдержкой в расплавленном свинце до 500°С (патентиррвание). После термообработки проволоку подвергают калибровочному волочению в результате нагартовки проволока приобретает исключительно высокую прочность (до сТв = 300 кгс/мм ). [c.157]

Патентированная (рояльная) проволока изготовляется из высокосортной углеродистой стали, обычно выплавляемой в электропечах с содержанием С = 0.9S -4- 1,05%. По окончании процесса предварительного формообразования выполняется последняя термическая операция, при которой проволока пропускается через печь, нагретую до температуры 950—980 . В печи проволока нагревается на 150—200° выше нормальной температуры закалки, после чего она погружается в расплавленный свинец (операция патентирова- [c.653]

Фиг. 19. Заансимость числа перегибов проволоки из стали с 0,57о С о величины общего обжатия р /о и от вида термической обработки. При обжатии за один проход =30% 7—патентирование 2 закалка струёй воздуха 5—нормализация 4—отжиг. При обжатии за один проход д = 15% 5 — патеитирование 6 — закалка струёй воздуха 7 — нормализация (У—отжиг (исходный диаметр проволоки — 3 мм диаметр валиков при испытании проволоки 0 < 2 мм равен 10 мм и 0 > 2 мм равен 15 мм) [40].

Исследования влияния природной и истинной величины зерна стали на свойства патентированной проволоки из стали с 0,53% С и 0,55% Мп привели к следующим выводам [12] [c.408]

Патентированная. ... Из углеродистой стали, закалённой и отпущенной Из легированной стали, изготовленной методом 8200—8350 8200 [c.201]

Пружинную (канатную) проволоку из стали, содержащей 0,65—0,9 % С, перед холодным волочением подвергают изотермической обработке — патентированию. Для патептирования проволоку подвергают высокотемпературной аустенитизации для [c.197]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...