Отверстия — Допуски и припуск

Допуски и припуски отливки выдержаны по заводским нормалям. Однако исследования показали наличие значительных смещений фактических средних размеров от номинальных. Из-за погрешностей диаметральных размеров базового цилиндра в сочетании с погрешностью межосевого расстояния Уср = 92,3 вместо (/ = 90 по чертежу) режущие инструменты на позициях обработки отверстий гидроцилиндра и патрубка работают с неравномерной по сечению глубиной резания. На рис. 2 показаны межосевые расстояния отверстий до и после обработки. [c.89]

Отверстия Допуски и припуски 230 [c.744]

Примечание. Группы подач относятся к следующим случаям I—глухое сверление отверстий без допуска и по 5 классу точности или отверстий под зенкер II—сверление на проход отверстий I группы, сверление глухое и на проход неустойчивых деталей и отверстий под резьбу, сверление перед одним зенкером или двумя развертками III— сверление глухое и на проход перед одной разверткой или зенкером с малым припуском. [c.157]

Наличие двух взаимно перпендикулярных плоскостей разъема штампов обеспечивает получение таких форм поковок, которые невозможно получить на другом оборудовании. Например, на ГКМ можно получить поковки со сквозным отверстием, и с глубокой глухой полостью. Штамповка производится из прутков и труб повышенной точности длиной до 3,5—4,0 м и диаметром от 20 до 270 мм. Допуски и припуски на поковки, изготовляемые на ГКМ, регламентируются также ГОСТ 7505—55. Штамповку на гидравлических прессах применяют при рабочей силе пресса до 980 Мн (100000 т). Она применяется для получения поковок путем прямого и обратного выдавливания для получения поковок из легких малопластичных сплавов, требующих небольших скоростей деформирования для штамповки тяжелых и крупногабаритных поковок для получения поковок из цветных металлов в жидком и полу пластичном состоянии. [c.205]

Диаметр выбирается, исходя из назначения зенкера. Если зенкер намечено применять для обработки просверленного отверстия под развертку, то его диаметр должен быть меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если же зенкером окончательно обрабатывается отверстие, диаметр его должен быть принят с учетом допуска на отверстие, величины разбивания и запаса на износ. [c.355]

При обработке крупных, тяжелых деталей на расточном станке необходимо предусматривать одновременно с расточной операцией выполнение другими станками последующих операций для сокращения цикла производства. Следует по возможности избегать лишних переустановок детали и использование борштанги, надо шире применять раздельный метод обработки деталей. Последовательность переходов при обработке отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 59. В табл. 60 приведена последовательность переходов при растачивании деталей разных классов точности из заготовок с отверстиями, предварительно выполненными в заготовительных цехах. Отверстия диаметром менее 40 мм сверлятся в один проход, а при большем диаметре — в два прохода. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации и производить дальнейшую обработку резцом или резцовой головкой. Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.373]

Рис. 55. Номограмма для определения припусков и допусков на размеры поковок типа дисков и пластин с отверстиями из углеродистой и легированной стали, изготовляемых свободной ковкой на прессах

Положительная часть допуска на заготовку для вала и отрицательная для отверстия в общий суммарный припуск не входят, но должны приниматься во внимание при определении режимов резания при обдирке. [c.144]

В централизованном порядке развертки выпускаются в доведенном виде для обработки отверстий с допусками по А, Ага, Аз и Н и с припуском под доводку в соответствии с ГОСТом 11174-65. [c.248]

Чертеж поковки составляют на основании чертежа детали и выполняют его на карте эскизов [79]. От правильной разработки чертежа поковки зависит сложность, а иногда и возможность ее рационального изготовления. Разработку чертежа поковки выполняют в следующей последовательности а) выбирают поверхность разъема б) назначают припуски, допуски и напуски в) определяют штамповочные уклоны и строят линию разъема г) определяют радиусы закруглений д) в поковках с отверстиями конструируют наметки под пробивку. При выборе поверхности (плоскости) разъема прежде всего нужно учитывать, чтобы поковку можно было вынуть из верхнего и нижнего штампов. Желательно, чтобы плоскость разъема совпадала с плоскостью двух наибольших габаритных размеров детали. Тогда третий габаритный размер будет высотой детали и окажется наименьшим. При этом полости штампа будут иметь наименьшую возможную глубину и наибольшую ширину и длину, что обеспечивает наибольшую прочность штампа, легкость его изготовления и хороший выем отштампованной поковки из неглубокой полости. [c.579]

Допуски на размеры и припуски для чернового растачивания и зенкерования отверстий в заготовках, мм [c.212]

У протяжек одинарного резания число таких зубьев принимают от 2 до 5 в зависимости от формы, точности и шероховатости поверхности. Переходными зубьями удаляется припуск, равный толщине слоя, срезаемого одним черновым зубом протяжки. Толщина срезаемого слоя каждым переходным зубом постепенно уменьшается. Например, для трех переходных зубьев первый — получистовой срезает слой толщиной а = 0,5й(, второй — чистовой срезает слой толщиной а2 = 0,3а и третий — чистовой срезает а = 0,2а . При этом минимальная толщина слоя, срезаемого последним чистовым зубом Яз, должна быть не менее 0,008...0,01 мм. При меньших толщинах, из-за наличия радиуса округления лезвия превышающего йз, резание затрудняется, происходит интенсивное трение и ухудшение качества поверхностного слоя. Диаметр последнего чистового зуба 1) = й тах — при протягивании отверстий в вязких металлах тонкостенных деталей (происходит усадка отверстия) и В = с1 — 0,35 — при протягивании отверстий в толстостенных деталях, для которых наблюдается разбивка отверстия, где — наибольший диаметр протягиваемого отверстия 5—допуск на изготовление отверстия. [c.133]

Припуски и допуски на припуски под протягивание прямоугольных отверстий [42], мм [c.491]

В последнее время крепление колонок, втулок, штифтов производят заливкой эпоксидной смолой ЭД5. Это обеспечивает предельно точное направление верхней и нижней частей штампа и резко снижает трудоемкость изготовления штампового инструмента. Последнее достигается тем, что при изготовлении блоков с помощью специальных установочных приспособлений удается получать точное ра( стояние между осями колонок и втулок и перпендикулярное расположение их относительно оснований штампа. В этом случае отверстия для колонок и втулок можно растачивать с допуском на размер между центрами в пределах 0,2 мм. и припуском 0,5—0,6 мм на сторону под заливку смолой, что значительно упрощает процесс изготовления штампов. [c.139]

Здесь М ар — припуск на усадку и износ при вырубке наружного контура (табл. 28 и 30) Мдн — припуск на усадку и износ при пробивке отверстий (табл. 29 и 31) 6 й О — допуск на режущий контур матрицы и пуансона (см. табл. 21). [c.88]

В зависимости от формы обрабатываемого отверстия формулы для определения припуска различны и даются в соответствующих справочниках [49]. В размер припуска должен включаться также допуск на изготовление отверстия. Припуск является исходной величиной при расчете любой протяжки. [c.397]

НЫХ значений операционных припусков и допусков играет важную роль. Он должен обеспечить высокую производительность и качество, а также низкую себестоимость обработки. Рекомендуемые значения операционных припусков при обработке отверстий 2-го и 3-го [c.115]

Диаметр зенкера выбирается в зависимости от его назначения а) для предварительной обработки отверстий под последующее развертывание, протягивание и т. п. — меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска б) для окончательной обработки отверстий — по диаметру отверстия. В обоих случаях учитываются допуск на диа.метр отверстия, величина разбивки и запас на износ. [c.317]

Выпускаются развертки чистовые для обработки отверстий с допусками по К7, Н7, Н8 и Н9 (в централизованном порядке) и по Кб, Лзб, Н6, 06, Р7, N7, М7, Лз7,, 07, Р8, Р9, Е9, 09, НЮ и НИ (по требованию потребителя) и развертки с припуском под доводку номеров 1—6, которые можно перешлифовать под необходимую посадку и точность отверстия. Кроме того, производятся черновые развертки для обработки отверстий под последующее чистовое развертывание. [c.228]

Рис. 34. Схема расположения полей допусков на размеры основных отверстий и припусков на их обработку

Номинальные размеры диаметров, уступов, расстояний между центрами линейно расположенных отверстий и другие размеры назначают только по ГОСТ 6636—69 или СТ СЭВ 514—77. Эти стандарты ограничивают разнообразие различных изделий и технологической оснастки, обеспечивают взаимозаменяемость деталей, узлов и комплектующих изделий, облегчают использование стандартных допусков и посадок. Размеры заготовок, промежуточных припусков, зависящие от других размеров, например средний диаметр резьбы, могут быть не согласованы с указанными стандартами. [c.30]

В централизованном порядке развертки должны выпускаться в доведенном виде для обработки отверстий с допусками по А, Ai , Аз и Н и с припуском пОд доводку в соответствии с ГОСТом 11174—65. ГОСТ 11174—65 распространяется на развертки, изготовляемые из быстрорежущей и легированной стали с припуском под доводку, и предусматривает шесть номеров разверток (табл. 52). Зная отклонения и до пуски на изготовление разверток, можно легко выбрать развертку нужного размера. [c.77]

Иа шейке хвостовика каждой протяжки нанесены обозначение, номинальный диаметр протягиваемого отверстия, поле допуска или точный припуск (пт), марка стали, передний угол и товарный знак завода-изготовителя. [c.64]

Пройма подвергается термической обработке и очистке от окалины. После чего ее доводят на диаметр 8 мм и на круглошлифовальном станке шлифуют торцы. Если пройма до закалки была изготовлена на указанный диаметр с припуском на шлифование, то ее выставляют в патроне или на планшайбе станка по диаметру (допускается биение не более 0,01 мм) и шлифуют отверстие в меру и торец. Второй торец шлифуют на плоскошлифовальном станке. [c.101]

У зубьев круглых протяжек для обработки отверстий с допусками по Н7 и Н8 должна быть малая шероховатость поверхности. У этих протяжек производят доводку задних поверхностей калибрующих зубьев. Операцию выполняют на станках повышенной точности, применяют круги из зеленого карбида кремния (63С) зернистостью М40 —М28, твердостью СТ1, на бакелитовой связке или круги из эльбора зернистостью 125/100, твердостью СМ2, на керамической связке. Под доводку оставляют припуск. [c.190]

Если зенкер предназначен для предварительной обработки отверстий после сверла под развертывание — зенкер № 1 , диаметр его выбирают меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если зенкер предназначен для окончательной обработки отверстий — зенкер № 2 , диаметр его принимают с учетом допуска отверстия, увеличения диаметра и запаса на износ. Отклонения размеров диаметра зенкеров № 1 и 2 приводятся в ГОСТ 1677—67 . Кроме указанных выше конструкций, применяют двузубые зенкеры для обработки отверстий с большими припусками и комбинированные зенкеры в сочетании со сверлом, которыми можно обрабатывать отверстия в сплошном металле. Для обработки углублений под цилиндрические и конические головки винтов, конических поверхностей центровых отверстий, торцовых поверхностей бобышек и ступиц применяют конические и торцовые зенкеры (зенковки и цековки). [c.129]

Развертки в централизованном порядке должны выпускаться в доведенном виде для обработки отверстий с допусками по А, Ага. Аз и Н, с припуском под доводку от № 1 до № 6. Предельные отклонения диаметров разверток с припуском под доводку, изготовленных из быстрорежущей и легированной сталей, должны соответствовать табл. 1. [c.382]

По табл. 5.7 определяем, что прошивень должен иметь диаметр 200 мм. Припуск на отверстие 50 мм и допуск 15 мм (см. табл. 5.8, примечание 4). [c.135]

Пример 2. Определить диаметр отверстия заготовки для рас-чета при нормировании расточки трехосного чугунного редуктора длиной 2500 мм (фйг. 104). По табл. 9—18—9—20 (Долматовский Г. А., Справочник технолога, Машгиз, 1962) для данного редуктора припуск на отверстие диаметром 300—320 мм будет составлять 10 мм. Таким образом, минимальный размер отверстия. Di3=300—2 10=280 мм. Аналогично с учетом припуска размер отверстия >2=310 мм в заготовке будет равен D2,=290 мм, а у отверстия 0 =320 мм >зз=300 мм. Допуском на припуск можно пренебречь, так как он возможен в плюс и в минус, вследствие--чего не сказывается на заработке рабочего. [c.259]

Для определения припусков, допусков и напусков по чертежу детали выполняют предварительный расчет массы поковки с учетом 0,5 положительного предельного отклонения для наружйых размеров и 0,5 отрицательного отклонения для размеров полостей и отверстий. Чтобы учесть припуски и напуски, массу детали увеличивают в 1,25 раза [c.7]

Получение отверстий с чистой по-верхлостью среза (без заметного скола) возможно с применением пуансонов со специальной геометрией рабочей части (рис. 51). Процесс ведется в два этапа пробивка с припуском для зачистки м соответственно зачистка. Это достигается за счет наличия на рабочем участке пуансона дву.к ступеней. Первую ступень, прилегающую к торцу по диаметру d , выполняют меньше размеров заданного отверстия детали на величину припуска для зачистки (по всему контуру). Вторая ступень имеет размер d с учетом припуска иа упругую деформацию штампуемого металла. Переход размера d, к размеру d выполняют в виде усеченного конуса или обычной ступенью. Допускается [c.379]

Практикой установлено, что устройства первой и второй группы, проверяющие размер отверстия косвенным путем, не дают объективных показателей из-за необходимости соблюдения узкого допуска на припуск обработки и больших колебаний по износу абразивных брусков. Устройства третьей и четвертой группы обеспечивают контроль не по всей длине отверстия, а лишь на длине 10—40 мм от верхнего и нижнего торцов обрабатываемой детали. Преимуществом устройств пятой группы является возможность производить контроль отверстия по всей его длине в течение всего процесса хонингования. Эти устройства разделяются на пневматические и пневмоконтактные. Пневматические устройства обеспечивают работу без износа и деформации, но не позволяют контролировать отверстия, снабженные шпоночными пазами, отверстиями и т. п. Кроме того, сопла легко засоряются абразивной и металлической пылью. Пневмоконтактные устройства позволяют контролировать не воздушной струей, а двумя щупами, расположенными на одном диаметре, и обладают возможностью перемещаться вдоль оси. Для получения правильных и устойчивых показаний калибр должен самоустанавливаться по оси отверстия и не зависеть от положения головки. [c.503]

Выбор основных конструкт1]вных элементов. Диаметр выбирают из условий использования зенкера. Если зенкер предназначен для предварительной обработки отверстия после сверла под развертывание, диаметр его выбирают меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если зенкер предназначен для окончательной обработ-ки отверстий, диаметр его принимают с учетом допуска отверстия, величины разбивки и запаса на износ. Обычно зенкер, предназначенный для предварительного зенкерования отверстий под развертку, обозначают зенкер № 1, зенкер, предназначенный для окончательной обработки отвер-стий,— зенкер № 2. В табл. 10 приведены отклонения диаметра зенкера. [c.122]

Невыдержанные размеры — отклонения от заданных размеров и допусков, преуве-личение или преуменьшение припусков и напусков, отклонения по длине, овальность, эксцентричность и перекос отверстий, завал радиусов отверстий, маломерность фланцев и выступов, отклонения угловых параметров. [c.333]

Ферма для отливки под давлением обрабатывается с большой точностью и чистотой и при том так, что все ее размеры соответствуют степени усадки готового изделия без припусков на обработку (однако с учетом необходимости иметь клинообразную форму шишек дла отверстий). Изготовление хорошо работающей формы для литья под давлением требует большого опыта (в особенности для правильного выбора всех допусков и для правильного раслоложения литников и выпа-ров). От механических мастерских требуется самая тщательная работа. [c.1017]

Определяют максимальные припуски на каждый переход 2гтах- Схсма расположения полей допусков на размеры основных отверстий и припусков применительно к обработке пробными переходами и промерами показаны на рис. 34. При обработке [c.109]

Припуски и отклонения назначаются в зависимости от наибольшего диаметра и полной длины детали. 3. Припуск по внутреннему диаметру назначается, исходя из наименьшего диаметра отверстия детали, определяемого в зависимости от диаметра оправки Дг по табл. А, в которой верхняя строка дает значения для сталей I группы, средняя для сталей 11 группы и нижняя для сталей I1 группы. Допускается увеличение припуска на конусность оправки 1 100. 4. По графику 1 назначаются припуски для сталей I группы 1X13, [c.349]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...