Гранулированные массы

ДИЛАТАНСИЯ ГРАНУЛИРОВАННЫХ МАСС 45, [c.345]

Измельчение (гранулирование) массы (молотковая мельница, дезинтегратор) [c.472]

Приготовление массы методом полусухого прессования изделий. Обезвоживание и гранулирование массы для полусухого прессования производится в распылительных сушилках. Старые, традиционные методы приготовления пресс-порошка путем обезвоживания шликера на фильтр-прессах с последующей сушкой коржей в туннельных, барабанных или ленточных сушилках и с измельчением их в молотковых дробилках и дезинтеграторах более трудоемки, чем приготовление порошка методом сушки распылением. Стоимость приготовления 1 т массы 3 руб. [c.335]

ПЛИТЫ выталкивателя 2 — стержень выталкивателя 3 — запорный штифт 4 — выталкивающий штифт 5 — подвижная часть формы 6 — подвижная плита 7 — охлаждающие каналы 8 — литник 9 — направляющий штифт 10 — неподвижная часть форм 1 11 — неподвижная плита 12 — сопло 13 — струя 14 — отливка 15 — мундштук 16 — держатель мундштука 17 — отверстие для термопары 18 — кожух 19 — нагреватель 20 — распределитель 21 нагревательный цилиндр 22 — внутренняя часть цилиндра 23 — цилиндр 24 — плунжер 25 — гранулированная масса. [c.199]

З.2.1. Экструзия. В экструдер (рис. 2.7) через воронку насыпают гранулированную пластическую массу, которую вращением шнека подают в рабочую зону и уплотняют. При нагревании электрическим нагревателем и дополнительном нагреве при перемешивании гранулированная масса переходит в вязкое состояние. Вязкая масса формуется под давлением в рабочих органах экструдера в непрерывную заготовку и в охлажденном калибрующем устройстве фиксируется в своих размерах. В зависимости от вида пластмассы и поперечного сечения непрерывной заготовки ее дополнительно охлаждают воздухом или водой. Затем следует нарезка и штабелирование или намотка полуфабриката. [c.16]

Гранулы представляют собой зерна различной формы (цилиндры, кубики и Др.) Преимущество гранул перед таблеткой в том, что отпрессованные из них пластинки не имеют пузырей, так как при нагреве" во время прессования воздух из гранулированной массы выходит легче, чем из таблетки. [c.131]

Полиэтиленовый воск - низкомолекулярный полиэтилен (молекулярная масса 200 - 300) это гранулированный материал белого цвета с температурой плавления 85 - 95°С. Он хорошо растворяется в парафине, придает модельным составам прочность. [c.176]

Улучшение технологичности изготовления моделей. Для улучшения технологичности модельной массы в ее состав при температуре 80°С вводят гранулированную мочевину, что обеспечивает уменьшение усадки модели с 1,5 до 0,5%. При этом можно получить модель с припусками на механическую обработку формообразующих поверхностей деталей пресс-форм, не превышающих 0,5 - 0,8 мм базовых (посадочных) - 2,0 - 2,5 мм. [c.199]

Запахи и привкусы, обусловленные наличием в воде микроорганизмов, могут быть устранены также фильтрованием воды через слой активного гранулированного угля в напорных фильтрах или введением порошкообразного угля в воду перед фильтрованием на открытых песчаных фильтрах. При больших дозах (более 5 мг/л) уголь следует вводить на насосной станции I подъема или одновременно с коагулянтом в смеситель, но не ранее чем через 10 мин после введения хлора. Рекомендуется дозировать активный уголь в виде пульпы концентрацией 5. .. 10%. При дозах угля до 1 мг/л допускается сухое дозирование угольного порошка (по массе и по объему). Особенно целесообразно приме- [c.255]

Глубинные фильтры (основные понятия). В глубинных фильтрах процесс отделения механических и других примесей осуществляется при прохождении жидкости через толщу пористого материала фильтрующего элемента. Фильтры этого типа изготовляют из волокнистых, пористых и зернистых материалов (бумага, текстиль, войлок, фетр, древесноволокнистые массы, металлокерамика, керамика, насыпной гранулированной материал, пластмассы и др.). [c.211]

Механические свойства очаговых остатков, поступающих в шлаковые бункеры топки, весьма различны в зависимости от типа топочного устройства. В пылеугольной топке с холодной воронкой или с гранулятором в шлаковых бункерах накапливаются крупные куски шлака в смеси с мелко-гранулированным шлаком и золой. При хорошо работающей топке шлак получается рыхлым и легко разбивающимся. Куски такого шлака обычно невелики и среди них сравнительно редко попадаются куски, не проходящие через решетку 200 X 200 мм. В случае шлакования топки шлак получается более крупным и прочным, частично в виде сплошной и весьма твердой стекловидной массы. [c.447]

При проектировании камерных топок полную потерю от механической неполноты сгорания следует подсчитывать по той же формуле (156). В табл. 31 приведены значения коэффициента К для камерных топок с гранулированным шлакоудалением применительно к антрацитам и каменным углям в этой таблице дана общая зависимость данного коэффициента от выхода летучих веществ на горючую массу, топлива, выраженного, как обычно, в процентах. [c.135]

Плавленые флюсы получают сплавлением исходных материалов (марганцевой руды, кварцевого песка, известняка, плавикового шпата, магнезита, диоксида титана и др.) в электрических или пламенных печах с последующей грануляцией. Расплавленную массу выливают в воду и таким образом получают стекло- или пемзовидный гранулированный флюс в виде частиц круглой формы. Плавленые флюсы содержат стабилизирующие, газо- и шлакообразующие компоненты и раскислители (оксиды кремния и марганца). [c.283]

Композиционные порошковые или гранулированные пластмассы, или прессовочные, массы состоят из связующего вещества — искусственных смол (пространственных или линейных полимеров), наполнителей (стекловолокно, асбестовое волокно, очесы хлопчатника, кварцевый песок, каолин, древесная мука-и др.), красителей, а также пластификаторов для придания изделиям из пластмассы наилучших технологических свойств. Изделия М3 термореактивных пластмасс изготовляются, как правило, методом горячего прессования, а изделия из термопластичных пластмасс — путем литья под давлением. [c.225]

Однако решение проблемы выращивания монокристаллов больших диаметров за счет последовательного увеличения массы исходной загрузки и размеров используемых кварцевых тиглей на каждом новом этапе увеличения диаметра слитка становится все менее экономически эффективным, т. к. связано с существенным увеличением энергозатрат, удорожанием тиглей и повышением расходов на обеспечение безопасных условий труда. С этой точки зрения особого внимания заслуживает метод вытягивания расплава с непрерывной подпиткой гранулированным или измельченным поликристаллическим кремнием. Основным преимуществом этого метода является возможность выращивать кристаллы большой массы из относительно небольшой и постоянной по объему ванны расплава в тиглях меньшего размера. Есть и другие принципиальные преимущества обеспечение повышения однородности распределения примесей по длине и в поперечном сечении выращиваемого кристалла решается проблема поддерживания постоянной формы фронта кристаллизации и неизменных тепловых условий у границы раздела кристалл -расплав на протяжении практически всего процесса. В настоящее время этот метод доведен до уровня промышленного использования. [c.40]

Окись иттрия растворяют в бромистоводородпой кислоте п полученный раствор выпаривают почти досуха. Затем приливают абсолютный спирт и раствор выпаривают досуха. Эту операцию повторяют 3 раза, причем пе )ед последним выпариванием добавляют бромид аммония в количестве, по весу равном количеству исходной окиси иттрия. Полученную после упаривания гранулированную массу медленно нагревают до 600° в викоровон трубке в токе сухого воздуха или гелия. [c.247]

В наше время мы не пытаемся применять реологию для объяснения основных законов устр011ства вселенной , но мы обнаружили,, что свойство дилатансии не ограничивается только гранулированными массами. [c.347]

Приготовление массы для полусухого прессования изделий. Обезвоживание и гранулирование массы для полусухого прессования производится в распылительных сушилках (см. рис. 52). Старые, традиционные методы приготовления пресс-порошка путем обезвоживания шликера на фильтр-прессах, с последующей сушкой коржей в туннельных, барабанных или ленточных сушилках и с измельчением их в молотковых дробилках и дезинтеграторах, более трудоемки, чем приготовление порошка методом сушки распылением. Ниже приводится схема получения пресс-порошка разными способами (варианты I—III), а также схема получения массы для пластической формовки на ленточных прессах и схема получения шликера для литья в гипсовые формы (варианты IV, V фильтр-прессовый и беспрессовый) с последующим изготовлением изделий методом прессования, [c.341]

Сухое прессование представляет собой прессование в стальных формах при значительных давлениях сухой, гранулированной массы, содержащей О—12% влаги. Процессы сушки и обжига даделия при этом те же, что и при влажной формовке керамики. [c.341]

После помола и удаления влаги ло остаточной влажности в 8—20% производят гранулирование массы. Размер гранул 3— 5 мм. После этого гранулы загружают в огнеупорные капсели и обжигают на спек . Обжиг спека производят в газовых печах непрерывного или периодического действия. Длительность обжига 12—36 ч, время нахождения спека при максимальных температурах 2—4 ч. Температура обжига спека 1400—1 550°С в зависимости от типа керамического материала. В ходе обжига у-глино-зем переходит в а-модификацию, а также происходят химические реакции взаимодействия между стеклообразующими окислами и зернами AI2O3, [c.42]

Некоторые производства применяют гидравлические прессы с электрическим нагревом пресс-формы вместо пара. Здесь, так же как и при микрофузии, используется переносная пресс-форма-в виде книги с равномерным нагревом в одном прессе и равномерным охлаждением в другом. Температура нагрева пресс-формы около 473 К (200°С) при такой температуре гранулированная масса становится текучей и хорошо заполняет рельеф матрицы. Охлаждение пресс-формы доводится до 323 К (50°С) циркулирующей водой. [c.129]

Для приготовления эмалевых покрытий получают гранулы, смешивают их и нагревают до оплавления. Расплав затем выливают в воду или быстро закаливают, в результате чего вся масса разбивается на мелкие частицы. Гранулы теперь можно смешивать и подвергнуть дальнейшей обработке иногда в эту массу добавляют кристаллические материалы, повышающие жаропрочность. Обычно добавляют А12О3, СгаОд, Сг и глину [52, 67—69]. Гранулированную массу с 10—80% кристаллических добавок (или без них) размалывают в смоченном виде в частицы размером 200—325 меш. Размалывание в шаровой мельнице длится от нескольких часов до суток. Для стабилизации шликера или увеличения осадка часто добавляют небольшие количества солей, например хлорид бария, лимонную кислоту, хромовую кислоту, сульфат магния. Осадок — термин, применяемый для описания образования поверхностных пленок при погружении или пульверизации. Чтобы уменьшить осадок , добавляют пирофосфат натрия [67]. [c.218]

Модельный состав МН. Модельную массу МП 55-45 (мочевина и масса ВИАМ-102) применяют при изготовлснйи моделей деталей ГТД. Присутствие гранулированного карбамида обеспечивает уменьшение линейной усадки с 1,4 до 0,4 - 0,5%. [c.181]

Следует отметить, что с целью улучшения технологичности (уменьшение усадки модели) модельной массы БППК (с буро-угол1.ного-парафино-полиэтиленового воска и канифоли) при температуре 80°С вводят гранулированную мочевину, особенно при изготовлении крупногабаритных моделей для пресс-форм (200 X 300 X 100 мм). [c.182]

Учитывая большие габариты отливок для изготовления моделей, применена качественная модельная масса ВИАМ-102М (50% по массе) и для улучшения технологичности в ее состав при температуре 80°С вводили гранулированную мочевину (температура плавления 130 - 135°С (50%), что обеспечивало уменьшение усадки модели с 1,4 до 0,9%. [c.394]

Этот высокопроизводительный процесс был первоначально предназначен для переработки термопластиков и только недавно его начали интенсивно использовать для формирования термо-реактивных полимеров. При переработке термопластиков могут применяться два метода загрузки исходных материалов. Согласно первому методу предварительно смешанная масса для литья под давлением, обычно гранулированная, подогревается до размягче- [c.369]

Подавляющее большинство полуфабрикатов термореактивных пластмасс выпускается в виде твердосьшучих прессматерна.юв — пресспорошки, гранулированные смеси, волокнистые и крошкообразные материалы и т. п. В качестве полуфабрикатов используются также различные виды вязко-текучих композиций, заливочные и формовочные массы и др. Переработка полуфабрикатов в детали осуществляется главным образом методами горячего прессования — прямым (компрессионным) и литьевым (трансферным), а также (более редко) методами экструзии (выдавливание),, свободного простого) литья, напыления и др. [c.53]

От редактора. П. Грасме (см. BWK-VI 1956) на основе практики в ФРГ придерживается на этот счет такого мнения Отходы, получающиеся в топках с жидким шлакоудалением, —пишет он, — представляют собой стекловидную массу и содержат лишь иногда следы горючих веществ. Они совершенно не содержат веществ, растворимых в воде, благодаря чему вода используемая для гранулирования и транспорта шлаков, остается практически свободной от взвешенных в ней частиц и не загрязняется солями или кислотами, что имеет чрезвычайно важное значение при нехватке воды па станции . [c.218]

Адсорбер представляет собой цилиндр, заполненный гранулированным сорбентом. Крышка и дно адсорбера съемные. В нижней части адсорбер снабжен коробкой и решеткой с отверстиями по периферии, предназначенными для обеспечения распределения масла по всему сечению фильтра. Второе перфорированное дно в нижней части предназначено для поддержания всей. массы сорбента, а также равномерного распределения масла по сечению адсор бера. [c.210]

Из материалов 15 и 27 И13вестно, что аэродинамика современных камер 1ых топок с гранулированным шлакоудалением и охлаждение их ограждений огранизуются обычно так, чтобы основная, масса золы поддерживалась во взвешенном состоянии, чтобы температуры около стен топки были снижены, а сепарация золы на стенах была исключена, так как иначе на стенах начинаются явления шлако вааия, для таких топок недопустимые. Именно поэтому в топках данного типа осаждается лишь очень незначительная (см. 15) часть золы топлива, а остальная ее часть транспортируется продуктами сгорания че рез котельные газоходы, 1вызы1вая в одних случаях загрязнение поверхностей нагрева, а в других случаях их истирание и, следовательно, приводит к уменьшению экономичности и снижению надежности работы котельного агрегата. [c.109]

Топочная камера представляет собой вертикальную шахту, в которой газы обычно движутся вверх. Основная масса золы, находясь в потоке этих газов, движется со скоростью 5—10 м1сек и газами выносится из топки. При нормально организованном топочном процессе на пути движения зольные частицы охлаждаются, затвердевают и выносятся из топки в гранулированном состоянии. Количество унесенной золы составляет при этом 85—90%. Вблизи топочных экранов образуется относительно холодный слой газов, в котором зольные частицы также гранулируются. Так как скорость газов в этом пристенном слое снижается до нуля, то зольные частицы выпадают в твердом состоянии. Отличительной особенностью топок с удалением шлака в твердом состоянии является наличие в нижней части топки холодной воронки с пониженной по сравнению с ядром факела температурой. Попадающие в эту зону расплавленные зольные частицы гранулируются и вместе с зольными частицами пристенного слоя сползают по накло нной поверхности воронки и через нее удаляются. Количество золы, уловленной таким способом через холодную воронку, невелико и обычно составляет 10— 15%. В топках с твердым шлакоудалением капли шлака переводятся в твердую фазу во взвешенном состоянии и в таком виде удаляются из топки. [c.84]

Испытания выполнялись на специальных лабораторных установках, основной частью которых являлась рабочая модель элемента вибрационного винтового конвейера с механическим возбуждением колебаний. Путем изменений числа оборотов приводного электрического двигателя и изменений массы и положения неуравновешенных частей оказалось возможным подбирать частоту вибрационного движения вплоть до максимального значения 3000 Цмин, далее амплитуду вибрационного движения (средние значения О—1 мм, в некоторых случаях до 3 мм) и, наконец, величину отношения трансляционных и крутильных колебаний. Вибрационная установка была помещена в экспериментальном пространстве сушилки, через которую воздух протекал с максимальной скоростью 9 м1сек при максимальной температуре 90° С. Интенсивность испарения определялась по разности веса слоя гранулированного материала или путем взвешивания последовательно отбираемых образцов. [c.167]

Очистка воды от алкилбензолсульфонатов (АБС) может быть достигнута окислением озоном или диоксидом хлора, сорбцией активным углем или бентонитом, а также хлопьями гидроксида алюминия или железа. При введении в воду серно-кислого алюминия или хлорного железа (100... 120 мг/л) и осветлении воды отстаиванием и фильтрованием содержание АБС снижается с 10 до 2. .. 2,5 мг/л или с 3 до 0,5... 0,6 мг/л. Процесс удаления АБС коагулированием нужно проводить при значениях эН 5. При повышении величин pH снижается эффективность данного процесса. Более глубокое удаление АБС достигается введением в воду порошкообразного активного угля или фильтрованием воды через слой гранулированного активного угля. При введении в воду 50 и 75 мг/л активного угля ВАУ концентрации АБС снижалась соответственно с 2 до 0,5 мг/л и с 6 до 0,32 мг/л. Фильтрование воды со скоростью 10 м ч через 0,25-метровый слой гранулированного угля снижало концентрацию АБС в воде с 1,32 до 0,15 мг/л. Сорбционная емкость активного угля по АБС составляла около 7% массы угля. [c.662]

Опыты по производству ферромолибдена проводили при массе садки 5—8 т и мощности индуктора 2500 кВт. Запуск реактора начинается с заливки в него 1,5 т жидкого металла, выплавленного в отдельной печи. В расплав загружают чушковый или гранулированный чугун в количестве, обеспечивающем общую массу железа 3 т. В полученный расплав при температуре около 1500вдувают смесь оксида. молибдена МоОз (содержащую 60 % Мо и 90 % МоОз) с угольной пылью и получают 50%-ный ферромолибден (содержание углерода в готовом продукте не превышает 0,1 %). Затем плавку выпускают, оставляя в печи 1 т жидкого металла. При повторном цикле в реактор вводят 2,5 т Fe и 4 т МоОз, На каждой плавке получают приблизительно 1100 кг шлака. Расход электроэнергии составляет 12240 МДж/т (3400 кВт-ч/т) ферромолибдена, Продолжительность всего цикла 240 мин, в том числе операция расплавления (с загрузкой чугуна) —40 мин продолжительность продувки 160 мин, регулирование химического состава — 35 мин и выпуск плавки — 5 мин. Это обеспечивает годовую производительность 3100 т в пересчете на молибден при трехсменной работе и 5000 ч работы в год. Разработана технология плавки ряда молибденсодержащих лигатур. Предложенный нами кремнистый [c.291]

Химизм первого периода конвертирования характеризу--ется протеканием реакций (39) — (43). Реакции (40) и (41) являются основными в первом периоде. Они дают почти все тепло для процесса и обеспечивают его автогенность. Обычно конвертирование ведут при 1200—1280 °С. Повышение температуры ускоряет износ футеровки конвертера. При повышении температуры в конвертер загружают холодные присадки — твердый штейн, оборотные материалы, вторич- ое сырье, цементную медь и гранулированные концентраты. Продуктами первого периода являются обогащенная медью сульфидная масса (белый штейн), конвертерный шлак и серусодержащие газы. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...