Трещины внутренние — Выявление ультразвуковой дефектоскопией

Ультразвуковая дефектоскопия применяется для выявления главным образом внутренних пороков деталей, изготовленных из любых материалов в которых распространяется ультразвук. Этот метод контроля позволяет выявлять как поверхностные, так и внутренние трещины, надрывы, пузыри, шлаковые включения, коррозию и т. п. [c.373]

Выявление внутренних дефектов поковок ультразвуковым методом основано на отражении ультразвукового луча от поверхности внутренних дефектов. Участки поковки, подвергаемые контролю, должны быть одинакового сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии регламентированы ГОСТ 24507—80. Они позволяют выявлять раковины, рыхлости, трещины, флокены, расслоения и другие несплошности в толще металла, не обнаруживаемые или не всегда обнаруживаемые другими методами неразрушающего контроля. В современных установках для автоматизированного [c.575]

Рентгеноскопия просвечивание) металлов и сплавов основана на способности рентгеновских лучей проходить через оптически непрозрачные среды и предназначена для выявления внутренних дефектов (пористости, трещин, газовых пузырей, шлаковых включений и др.). В местах дефектов рентгеновские лучи поглощаются меньше, чем в сплошном металле, и поэтому на фотопленке такие лучи образуют темные пятна, соответствующие форме дефекта. Рентгеноскопию, как и ультразвуковую дефектоскопию, в настоящее время широко применяют в промышленности для поточного контроля массовой продукции. [c.111]

Качество заготовки является основным фактором, определяющим качество труб. Поэтому подготовка заготовки к прокатке состоит в выявлении и удалении поверхностных, а в ряде случаев и внутренних дефектов, а также в проверке геометрических размеров. Поверхностные дефекты выявляют осмотром для выявления внутренних дефектов (неметаллических включений, трещин и т. д.) используют ультразвуковые дефектоскопы и рентгеноскопию. Геометрические размеры заготовки проверяют измерительным инструментом. [c.350]

В соответствии со СНиП П1-18-75 выявление внутренних дефектов в рассматриваемых соединениях рекомендуется проводить ионизирующими излучением и-ультразвуковой дефектоскопией. Однако эти способы неэффективны вследствие того, что в большинстве случаев не удается выявить наиболее опасные дефекты типа трещин, несплавлений и непроваров в корне шва (рис. 7.31), поэтому наиболее объективным и оптимальным методом контроля тавровых, нахлесточных и угловых соединений является ультразвуковой. [c.258]

Действие ультразвуковых дефектоскопов основано на прозвучивании рельса импульсами ультразвуковых колебаний. Внутренние трещины в головке, шейке или подошве рельса являются препятствием для распространения ультразвука и могут быть обнаружены как по исчезновению сигнала, соответствующего ультразвуковому импульсу, отраженному от подошвы рельса, так и по появлению сигналов, соответствующих попаданию в приемное устройство импульсов, отраженных и рассеянных гранями дефекта. Чувствительность устройства обеспечивает выявление внутренних дефектов на ранней стадии их развития. [c.156]

В связи с тем что при сварке оплавлением дефекты сварного соединения обычно имеют очень малую толщину и ориентированы в плоскости стыка, для их выявления нужно применять ультразвуковую дефектоскопию. Как известно, ультразвуковые колебания заметно отражаются от внутренней поверхности металла даже в том случае, если эта поверхность появилась в результате образования в металле трещины или неметаллической пленки толщиной всего несколько микрон. Отраженные колебания, соответствующим образом усиленные, дают на экране катодного осциллографа импульс, сигнализирующий о наличии дефекта. [c.125]

Ультразвуковая дефектоскопия производится по всей протяженности сварного соединения для выявления возможных внутренних дефектов (трещин, не-проваров, пор, шлаковых включений и др.). Способ заключается в том, что через сварное соединение пропускают ультразвуковые направленные волны. Другим щупом улавливают отраженные волны. После усиления в преобразователе волны проходят через осциллограф и на экране оставляют три или более импульса. [c.203]

В турбостроении широко применяют дефектоскопы УДМ-1М и УЗД-7Н, работающие на принципе импульсных ультразвуковых колебаний. Дефектоскопы предназначены для выявления в деталях таких дефектов, как трещины, пустоты, рыхлости, шлаковые включения, зоны ликвации, флокены и т. д. Этими дефектоскопами можно обнаруживать внутренние дефекты в поковках, прокате и сварных швах. Глубина залегания дефекта и толщина изделия определяются глубиномером. Максимальная глубина прозвучивания для стали при пользовании прямым искателем доходит до 2,5 м, призматическим искателем — до 1,2 м, а минимальная глубина прозвучивания при применении специальных призматических искателей равна 1—2 мм. При замере толщины металла свыше 100 мм погрешность составляет не более 2,5%. Дефектоскоп очень чувствителен. На глубине 1 м дефектоскоп обнаруживает дефект площадью 3—4 мм , а на глубине 300 мм — до 1—2 мм. [c.447]

Внутреннее строение отливок и выявление внутренних пороков (раковин, трещин, неметаллических включений и т. п.) производится при помощи физических методов дефектоскопии, к которым относится магнитная дефектоскопия, рентгеновский анализ, ультразвуковой метод и контроль при помощи радиоактивных веществ. [c.142]

Ультразвуковые волны способны отражаться от раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. Эта способность используется в дефектоскопии для обнаружения внутренних дефектов в металле, например для выявления в сварных швах непроваров, газовых пор, трещин и т. п. [c.646]

Для выявления внутренних дефектов и трещин, развивающихся из зоны корня сварного шва ротора до их выхода на наружную поверхность, целесообразно использовать ультразвуковую дефектоскопию, а также установки, основанные на использовании метода электропотенциала. Последние в отличие от серийных, ориентированных на выявление трещин, выходящих на контролируемую поверхность, имеют более высокую (на порядок и более) чувствительность. Апробация такой установки была проведена при испытании образцов, моделирующих зону сварного шва ротора, содержащую дефекты в корне шва или внутренние дефекты. Для повышения точности диагностирования разработаны номограммы, позволяющие уточнять размер и местоположение дефекта на основе решения на ЭВМ (см. рис. 1) краевых задач [c.16]

Контроль поверхности барабана, трубных отверстий, штуцеров и сварных соединений при обследовании металла и выборке дефектов проводят внешним осмотром и при помощи магнитно-порошковой дефектоскопии. Поверхность металла барабана и его сварные швы проверяют ультразвуковым дефектоскопом. Если при выборочном контроле поверхностей барабана обнаружены дефекты, проверяют магнитно-порошковой дефектоскопией поверхности всех гнезд. В случае обнаружения при выборочном ультразвуковом контроле швов дефектов, по размерам больше допустимых нормами Госгортехнадзора СССР для котельных барабанов, такие швы подвергают 100 %-ному контролю. На кромках отверстий диаметром более 70 мм с внутренней стороны барабана снимают фаску с катетом 7.. . 10 мм (допускается округление радиусо.м 7.. . 10 мм). Во время контроля сплошности металла барабана составляют формуляр развертки барабана, на котором пронумеровывают трубные отверстия, отмечают отверстия с трещинами, коррозийными язвами на их поверхности и в зонах, прилегающих к трубным отверстиям, наносят выявленные визуально и с помощью указанных методов контроля дефекты сплошности металла и сварных швов (расслоения, трещины, раковины, [c.280]

Для проверки ширины и уровня колеи в отдельных точках пути применяют путевые шаблоны (рис. 46). Для проверки колеи непре рывно по всей длине участка пути служат путеизмерительные тележки конструкции Матвеенко (рис. 47). Измерение производится путем прижатия роликов к внутренним граням головок рельсов. Ролики связаны рычажной передачей с карандашом, записывающим ширину колеи. Записываются также отклонения рельсовых ниток по уровню. Для проверки пути на большом протяжении используют путеизмерительные вагоны конструкции Ляшенко и ЦНИИ железнодорожного транспорта. Путеизмерительные вагоны регистрируют на ленте не только ширину колеи и расположение рельсовых ниток по уровню, но также вертикальные и горизонтальные толчки, просадки и перекосы. Для выявления трещин, раковин и других невидимых дефектов рельсов широко применяют магнитные и ультразвуковые дефектоскопы, смонтированные на тележках, перемещаемых вручную, и вагоны-дефектоскопы. Степень износа металлических элементов верхнего строения пути определяют специальными шаблонами, профилемерами и другими приборами. [c.84]

Несомненно, что надежность и долговечность каждой детали во многом зависят от ее качества, наличия трещин, пустот, рыхлостей и других аналогичных дефектов в детали, от свойств металла, качества термообработки, толщины покрытий, неоднородности металла по сечению, наклепа и внутренних напряжений. Для ознакомления с методами неразрушающего контроля материала, выявления перечисленных дефектов и оценки свойств деталей студентам предлагается выполнить лабораторную работу Изучение конструкций и областей применения дефектоскопов в целях повышения надежности изделий . При выполнении данной работы студенты изучают конструкции и принципы действия электро-индуктивного дефектоскопа ЭМИД-4М, люминесцентного дефектоскопа типа ЛД-4, импульсного ультразвукового эходефектоскопа типа УДМ-1М и магнитного дефектоскопа типа ДМП-2, а также с помощью указанных приборов производят ряд экспериментальных исследований. [c.306]

Снижению коэффициента общего запаса прочности должнв в значительной мере содействовать также и применение различных методов дефектоскопии, так как это исключает необходимость страховаться от возможных технологических пороков в заготовках деталей дополнительным повышением коэффициента запаса прочности в деталях машин. Однако применение современных методов контроля качества материалов и деталей машин тесно связано с особенностями каждого из них, так как ни один не обладает универсальными качествами для выявления различного характера дефектов например, гамма-дефектоскопический метод дает возможность выявлять-внутренние дефекты в виде пустот и пор, но не обеспечивает обнаружения тонких трещин, являющихся, как известно, весьма опасными дефектами. Ультразвуковой метод, обладая ценной способностью выявлять внутренние дефекты с определением глубины их залегания, также не может обнаружить поверхностных дефектов вследствие наличия так называемой мертвой зоны в поверхностном слое. [c.38]

Все детали, подлежащие контролю в процессе изготовления, проверяются комбинированным методом ультразвуковым — для выявления внутренних дефектов и магнитографическим или магнитопорошковым — для выявления поверхностных дефектов. При повторных периодических ревизиях дефектоскопию деталей, указанных в п. б , в , г , гледует проводить магнитографическим или магнитопорошковым методом для выявления поверхностных дефектов (усталостных трещин, надрезов, надрывов и т. п.), могущих появиться на детали в процессе эксплуатации. [c.237]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...