Погрешность на постоянные опоры

Погрешность (мкм) установки заготовок на постоянные опоры [c.51]

Точечные опоры приспособлений характеризуются установочными элементами с ограниченной поверхностью контакта. К ним относятся постоянные опоры, узкие призмы для установки цилиндрических заготовок и др. Эти опоры обеспечивают постоянную для всех заготовок данной партии устойчивость установки независимо от погрешностей их размеров и форм. Недостатками установки на точечные опоры являются повреждения базовых поверхностей заготовок при больших силах прижатия, а также смещение обрабатываемой заготовки из-за деформаций в местах контакта опор с базами. [c.143]

Точечные опоры приспособлений конструктивно оформляются в виде установочных элементов с ограниченной поверхностью контакта. К ним относятся постоянные опоры (ГОСТ 4083-57), узкие призмы для установки цилиндрических заготовок и некоторые другие детали. Применение этих опор обеспечивает постоянную и одинаковую для всех заготовок данной партии устойчивость установки независимо от погрешностей их размеров и форм. Недостатком установки на точечные опоры является возможность повреждения базовых поверхностей заготовок при больших усилиях зажима, а также смещение (осадка) заготовок из-за наличия контактных деформаций в местах касания опор с базами. При наличии чисто обработанных баз несущую поверхность опор увеличивают. В этом случае малые макрогеометрические погрешности баз не оказывают заметного влияния на устойчивость установки. При установке плоскими базами используют, в частности, опорные пластинки (ГОСТ 4743-57). Чем ниже точность и чистота базовых поверхностей заготовок, тем в большей степени локализуют места их контакта с опорами приспособления (принцип локализации контакта). [c.127]

При вращении детали в процессе проверки, например, биения поверхности О будет неизменно сохраняться контакт базирующей поверхности О детали с базовым сектором Б при постоянной опоре торца Т на плоскость приспособления. Измерение следует вести в направлении оси 00, на которой расположен сектор Б и, по возможности, с той же стороны, В противном случае погрешность измерения увеличится за счет качания детали относительно сектора Б в пределах зазора за счет разницы в расстоянии между ограничительными секторами В и поверхностью О буртика детали. [c.15]

На рис. 211, а приведена схема шлифования желоба внутреннего кольца шарикоподшипника на жестких опорах с базированием по жалобу. При этом методе шлифуемое кольцо опирается своим желобом на две жесткие опоры А и В и с шлифовальным кругом в точке С. Опоры располагаются таким образом, чтобы центр шлифуемого кольца был несколько смещен вниз и вправо относительно центра шпинделя детали. Шлифуемое кольцо прижимается своим торцом к торцовой опоре планшайбы между ними возникает сила трения, которая вращает кольцо. Кольцо прижимается к планшайбе или магнитным патроном или двумя роликами с помощью пружины. Постоянный прижим шлифуемого кольца к жестким опорам обеспечивается благодаря имеющемуся смещению центра кольца О относительно центра вращающейся опорной поверхности планшайбы 0 на величину е (от 0,1 до 0,5 мм). Давление со стороны круга воспринимается неподвижной опорой, что исключает погрешности обработки, связанные с биением шпинделя изделия или круга. Нужно иметь в виду, что при этой схеме шлифования на жестких опорах шлифование должно быть попутным, т. е. в месте контакта направление вращения кольца и шлифовального круга должно быть одинаковым (при этом кольцо вращается по часовой стрелке, а шлифовальный круг — против часовой стрелки). На рис. 212 приведен блок неподвижных опор для шлифования наружных колец шарикоподшипников. [c.351]

Матрица А позволяет представить вектор ц (х/1) в форме метода начального параметра т) (х11) = " хИ)А (0) т) (0). Если условия на опорах определяются с помощью матриц жесткости опоры т)" (0) = еоТ) (0) и ц (1) = = 1 ] (1), то вместе с уравнением для X У (X) = 0 имеем систему, определяющую собственные колебания оболочки. Такая задача была рассмотрена в работах [2, 3]. Упрощения, которые приняты для исходных уравнений в работах [2] и [6], где оболочки считают пологими, приводят, как показали расчеты, к завышению минимальной собственной частоты на величину до 30%. На других частотах разность между результатами расчета по [2] и [3] остается постоянной, т. е. погрешность быстро уменьшается с ростом частоты. [c.20]

Для этой же цели в СССР и за рубежом также делались неоднократные попытки применить оптический -способ визирования при помощи прецизионного нивелира и марки, установленной на корпусе подшипника (см. гл. 8). Однако на практике было установлено, что точность измерения относительных высотных положений корпусов подшипников серьезно ухудшается из-за рефракции (преломления лучей), когда этот способ используется на горячем агрегате. Кроме того, погрешность измерения этим способом в практических условиях не остается постоянной. При неравномерных тепловых деформациях репера (опоры, на которой установлен оптический прибор) меняется положение его оптической оси. При увеличении расстояния между прибором и измеряемым объектом погрешность измерения увеличивается. [c.167]

Погрешность Е р положения возникает из-за погрешностей изготовления СП (е с), погрешностей установки СП на станок (eJ, износа опор СП (е ). Погрешность уменьшают точным изготовлением СП. Как правило, допуск ответственного размера СП ужесточают в 3... 10 раз по сравнению с допуском соответствующего выполняемого размера. С учетом технологических возможностей инструментальных цехов, в инженерных расчетах принимают Еус 0,015 мм при изготовлении обычных СП и Ёус 0,01 мм - при изготовлении точных. При использовании одного СП Еус является систематической постоянной погрешностью, которую можно уменьшить наладкой станка. Однако при исиользовании нескольких одинаковых СП (дублеров, спутников) наладка станков не компенсирует Еу , и последняя полностью должна включаться в Е р (подробнее см. [2]). [c.176]

На погрешность положения детали в приспособлении наибольшее влияние оказывает износ его постоянных установочных опор. Различные детали приспособления контролируют в установленные сроки и при износе проходят соответствующий вид ремонта. [c.16]

Расчет действительных погрешностей базирования при установке деталей в приспособлении плоской поверхностью. Обрабатываемая деталь (рис. П.З, а) установлена на постоянные опоры приспособления нижней базовой плоскостью 1, которая является и измерительной базой, так как связана с обрабатываемой поверхностью 2 размером 451 5о мм. В этом случае погрешность базирования для размера 451 oiso мм, полученного после фрезерования, равна нулю и не входит в суммарную погрешность, влияющую на точность размера. Зажим детали производится силой W. [c.16]

Выбирая постоянные опоры, их размеры и расположение, учитывают влияние на точность обработки отклонений от плоскостности технологических баз заготовок. При изготовлении хмрпусных деталей (блока цилиндров, картера и т. п.) откло-пения формы технологических баз, обработанных чистовым фрезерованием на агрегатных станках, достигают 0,05—0,1 мм. При установке такими базами на постоянные опоры с плоской, насеченной или сферической головками (по ГОСТ 13440-68 ГОСТ 13442—68) погрешность базирования составляет SOTO % допуска плоскостности базы, а при установке на опорные пластины (но ГОСТ 4743—68)—до 30%. В последнем случае, наряду с погрешностью базирования, возникает увеличенная погрешность закрепления. Это объясняется наличием зазоров в стыке между опорными пластинами и технологической базой заготовки, форма которой характеризуется отклонением от плоскостности. Величина таких зазоров достигает 0,1—0,2 мм. Их наличие [c.333]

Точечные опоры приспособлений конструктивно оформляют в виде установочных элементов с малой поверхностью контакта. К ним относятся постоянные опоры, призмы для установки цилиндрических заготовок и другие детали. Они обеспечивают достаточную устойчивость заготовок независимо от погрешностей их размерб в и формы. К недостаткам установки на точечные опоры относятся возможность повреждения базовых поверхностей заготовок прн большой силе закрепления и смещение (осадка) заготовок в результате контактных деформаций в местах соприкосновения опор с базами. При малой шероховатости поверхности баз несущую поверхность- опор увеличивают, и малые погрешности формы баз не оказывают заметного влияния на устойчивость системы установки. При установке на плоские базы используют опорные пластины. Чем ниже точность и больше шероховатость базовых поверхностей заготовок, тем в большей степени локализуют места их контакта с опорами приспособления. Возможна установка заготовок одной базой на опоры с большой поверхностью контакта, а остальными базами — на точечные опоры. [c.13]

Многоэлементные инструменты с упругими элементами (пружинящие) обеспечивают постоянное усилие контакта деформирующих элементов и обрабатываемой поверхности. Такие инструменты почти не уменьшают погрешности предшествующей обработки и являются копирующими. На рис. II показаны пружинящие двухшариковые раскатки. В регулируемой раскатке для обработки отверстий с диаметрами 130 - 400 мм (рис. 11, а) шарики во избежание заклинивания опираются на шарикоподшипники. В раскатке меньшего диаметра (рис. 11, 5) опорой для шариков служат вставки из фторопласта. [c.489]

Если конструкция заготовки не позволяет подвести планшайбу к обрабатываемому отверстию, то для уменьшения вылета оправки можно устанавливать специальные башмаки на планшайбу (люнеты перед обрабатываемой заготовкой) или же люнетные втулки в уже обработанное в передней стенке заготовки отверстие. Эти способы повышают жесткость технологической системы, просты по конструкции и не требуют больших затрат вспомогательного времени. Однако погрешности в центрировании передней опоры относительно оси оправки приводят к искривлению оси об-рабэтываемых отверстий. Подача при обработке с помощью оправок осуществляется столом или шпинделем. При подаче столом вылет шпинделя, жесткость технологической системы остаются практически постоянными по всей длине обработки. Поэтому значительно уменьшается конусообразность отверстия, которая имеет место при обработке с подачей шпинделем на различных вылетах. [c.537]

По инициативе СКБ шлифовального оборудования при Ленинградском станкозаводе им. Ильича разработан технологический процесс и создаются станки для шлифования подшипниковых колец бесцентровым методом с базированием их не только на радиальных, но и на осевых жестких опорох. Кольцо при этом прижимается вращающейся электромагнитной насадкой к шести жестким торцовым и к двум радиальным опорам и вращается с постоянным поджимом как к радиальным, так и к осевым неподвижным жестким опорам, благодаря чему исключается влияние на точность обработки не только радиальных, но и осевых погрешностей шпинделя станка. [c.352]

Положительным свойством гидростатических опор является их способность в значительной, мере усреднять исходные геометрические погрешности сопряженных поверхностей. Принцип усреднения погрешностей можно пояснить на простейшем примере плоской опоры, имеющей периодическую погрешность одинакового шага и равной амплитуды на сопряженных поверхностях (рис. 135). При движении без смазк исходные погрешности приведут к вертикальным смещениям, равным 2а. В режиме гидростатической смазки можно рассмотреть два предельных случая. Расположение выступов одной поверхности напротив впадин другой (см. рис. 135) обеспечивает постоянную толщину щели Ло = onst. Относительное смещение поверхностей на половину шага создает периодически изменяющуюся толщину щели [c.158]

Основные источники погрешности С. э. э. трение в опорах подвижной части и счетном механизме и его изменение со временем старение постоянного магнита нелинейность зависимости потока последовательной цепи от тока нагрузки (для счетчиков индукционной и ферродинамич. систем) момент самоторможения, создаваемый на подвижной части потоком последовательной цепи изменение темп-ры окружающей среды, изменение частоты переменного тока (для С. э. э. переменного тока) и внешние магнитные поля (особенно для С. а. э. постоянного тока). [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...