Растачивание Точность и чистота поверхности

Инструмент, применяемый при расточке отверстий в корпусных деталях. При обработке отверстий широко применяют расточные борштанги и комбинированные инструменты сверло-зенкер, зенкер-развертку, расточные резцовые головки, а также расточные блоки, допускающие регулирование по диаметру. Черновое и чистовое растачивание производят жестко закрепленным инструментом — резцами или пластинами. Для окончательной обработки точных отверстий в большинстве случаев применяют плавающий инструмент — плавающие расточные блоки или пластины, развертки, которые обеспечивают большую точность и чистоту поверхности отверстия. На фиг. 128 показана конструкция борштанги для расточки корпуса редуктора. [c.292]

Растачивание предварительно просверленных отверстий, осуществляемое резцом на сверлильных станках при обработке отверстий, расположенных на детали по точным координатам. Различают черновое и чистовое растачивание отверстий черновое применяют в основном для снятия поверхностного слоя в отверстиях поковок или отливок, а чистовое — для придания отверстию правильной формы, требуемой точности и чистоты поверхности (рис. 69,г). [c.148]

Тонкое точение и растачивание применяются главным образом для обработки деталей из цветных металлов и сплавов, а также для обработки чугунных и незакаленных стальных деталей, которые должны удовлетворять указанным выше требованиям к точности и чистоте поверхности и особенно — к точности направления и относительного положения оси отверстия. [c.1123]

В зависимости от величины диаметра обрабатываемого отверстия и требований к нему по точности и чистоте поверхности сверления растачивание и развертывание можно производить за два—три перехода. [c.230]

Алмазное растачивание обеспечивает высокую точность и чистоту поверхности. Растачивание производится на высоких скоростях 150—400 м/мин (для стали), малыми подачами 0,04—0,1 мм, об и глубиной резания 0,05—0,3 мм. [c.116]

Требования к точности обработки и чистоте поверхностей основных отверстий рычагов удовлетворяются применением в качестве окончательных методов обработки развертывания, растачивания и протягивания. [c.538]

Процесс хонингования в основном применяется для окончательной обработки отверстий. Однако он с успехом может быть использован и для предварительной обработки или взамен получистового растачивания, зенкерования, внутреннего шлифования или после одной из этих операций (например, для глубоких отверстий). Основными преимуществами такого метода обработки являются возможность удаления больших величин припусков, высокая производительность, точность формы и размеров, а также чистота обрабатываемой поверхности. Лучшие показатели по точности и чистоте получаются в том случае, если хонингование производится в отверстии, предварительно обработанном путем растачивания, зенкерования или шлифования. При этом оно должно быть выполнено с точностью не ниже 3—4-го классов и чистотой не ниже 4—5-го классов. [c.491]

Развертывание — процесс окончательной обработки отверстия после растачивания или зенкерования. Под развертывание оставляют очень небольшой. припуск (0,1—0,3 мм). Характеризуется высокой точностью размеров и чистотой поверхности отверстий (2—3-й класс точности и V —У9-Й класс чистоты). Для повышения точности размера отверстия припуск снимается последовательно двумя — тремя развертками. Различают развертки ручные и машинные, хвостовые и насадные, цилиндрические и конические. [c.566]

Припуски на обработку. В зависимости, от требуемой чертежом точности и чистоты обработанной поверхности, прецизионное обтачивание и растачивание выполняются в один или два прохода. При первом проходе снимается не менее 2/з припуска второй проход производится при глубине резания 0,03—0,3 мм в зависимости от характера обработки. При наладке на размер установку резца следует производить близко к нижнему (при обтачивании) или верхнему (при растачивании) пределу допуска, с тем чтобы более полно использовался допуск на размер. Рекомендуемые величины припусков приведены в табл. 118. [c.504]

Растачиванием можно обработать отверстия любых размеров от 3—5 мм и выше. Применяя тонкое растачивание при больших скоростях резания (150—300 м/мин), небольшой глубине резания (0,02—0,1 мм) и малой подаче (0,05—0,1 мм об), можно получать отверстия до 1-го класса точности с чистотой поверхности до 10-го класса. [c.406]

На рис. У1-33 показаны важнейшие переходы обработки маховика на карусельном станке, имеющем два вертикальных суппорта 2 и 5 и два боковых / и 4. В первой установке производится черновая и чистовая обточки обода маховика, а также обработка торцов и черновая расточка втулки. Вторая установка предназначена для обработки других торцов и для окончательного растачивания втулки. На карусельных станках можно получить точность 3—4-го класса и чистоту поверхности до 5—6-го класса. [c.366]

Применение развертки сразу же после сверления допускается только в том случае, если к отверстию предъявляются невысокие требования по точности и чистоте. Развертывание отверстия, подготовленного зенкером, уже обеспечивает высшую чистоту поверхности, однако не выправляет отклонений отверстия от геометрической оси. Правильное положение оси развернутого отверстия гарантируется только предварительным растачиванием с помощью резца. [c.179]

Алмазные резцы. В целях повышения точности и чистоты обработанной поверхности применяют тонкое точение (растачивание) алмазными резцами. Алмазные резцы обладают большой износостойкостью, твердостью и наименьшим коэффициентом трения. Алмазные резцы применяют при обработке материалов с повышенной абразивной способностью пластмасс, изоляционных материалов, полупроводниковых материалов и т. д., а также бронз, латуней, алюминия и легких сплавов. При обработке пластмасс алмазными резцами их стойкость выше стойкости твердосплавных в сотни раз. [c.430]

Развертывание — процесс окончательной обработки отверстия после растачивания или зенкерования, для чего оставляют очень небольшой припуск (0,1—0,3 мм). Развертывание обеспечивает высокую точность размеров (2—3-й класс) и чистоту поверхности отверстий (7—9-й класс). Для повышения точности размеров отверстий припуск снимают последовательно двумя — тремя развертками. Более высокую размерную стойкость [c.748]

Если к точности размеров и чистоте. поверхностей дисков не предъявляются высокие требования, можно обходиться без растачивания отверстия и без подрезания торцов. При таком варианте необходимо тщательно заточить прорезной резец й, образуя им канавки в закрепленной заготовке, не оставлять припуска на [c.314]

Отверстия в заготовках, полученные литьем, ковкой или сверлением, часто подвергают растачиванию с целью увеличения диаметра, обеспечения высокой точности размера и чистоты поверхности. [c.58]

Тонкое скоростное точение и тонкое растачивание впервые применялись в виде растачивания алмазными резцами с весьма большими скоростями резания при обработке деталей из цветных металлов этот метод получил название алмазное точение . Алмазное точение дает возможность получить высокую точность и чистоту обрабатываемой поверхности. В дальнейшем при этом виде-обработки алмазные резцы заменили резцами из твердых сплавов. [c.206]

Если раньше на АЛ детали обрабатывались с точностью 3-4 классов и с чистотой поверхности V4 -V6, то в настоящее время в этом отношении требования значительно повышены. Так, например, внутренняя поверхность барабана обрабатывается с чистотой V9, что достигается тонким растачиванием и хонингованием. [c.37]

Алмазные резцы, имеющую высокую размерную стойкость и обеспечивающие получение обработанной поверхности по. 1-му классу точности и до 13-го класса чистоты, находят все более широкое применение при тонком точении и растачивании цветных металлов и неметаллических материалов. [c.196]

В зависимости от заданной точности и класса чистоты поверхности, материала, конструкции и количества изготовляемых деталей отверстия обрабатываются сверлением, зенкерованием, растачиванием, развертыванием, протягиванием, внутренним шлифованием, хонингованием, притиркой, раскатыванием, калиброванием шариками и другими методами. [c.139]

Применяют черновое растачивание и получистовое с припуском под развертывание, чистовое растачивание для получения отверстий 2—3-го классов точности чистота поверхности до 7-го класса требует высокой квалификации рабочего, занимает много времени, вследствие чего применяется в случаях, когда другие методы или неэкономичны (например, в единичном производстве), или неосуществимы (например, при обработке отверстий диаметром более 200 мм). [c.141]

Тонкое растачивание применяется для обработки деталей из цветных сплавов, чугуна и стали, когда нужную точность получить другими способами трудно. Тонкое растачивание обеспечивает чистоту поверхности 7—9 класса при точности по 2 и даже [c.123]

Тонким растачиванием достигают высокой точности геометрической формы и размеров отверстия в пределах 2-го и 1-го классов и высокую чистоту поверхности —У9. [c.139]

Тонкое растачивание обеспечивает точность обработки в пределах 1- 2-го классов, с чистотой поверхности V 7ч-10-му классам и отклонениями от правильной геометрической формы, (овальность, конусообразность, огранка) не более 0,003- -0,005 мм. [c.189]

Примечания 1. Тонким растачиванием получают 2а—2-й классы точности и 7 — 8-й классы чистоты поверхности [c.128]

Одним из наиболее целесообразных видов отделочной обработки ответственных отверстий корпусных деталей является тонкое растачивание, которое дает высокую чистоту поверхности и обеспечивает точность и прямолинейность отверстия от 0,01 мм к выше. Чтобы получить чистоту поверхности свыше 6-го класса, применяют хонингование и суперфиниширование отверстий. [c.312]

Зенкерование — обработка отверстий под последующее развертывание, растачивание или протягивание. При обработке отверстий по 4—5-му классам точности и 4—5-му классам чистоты поверхности зенкерование — окончательная операция. Так же как нри сверлении, диаметры отверстий после зенкерования следует назначать в минус и в плюс (например, ф 18 ] 5 5), а ири плюсовом допуске диаметр зенкера назначать больше номинального диаметра отверстия на величину Д [c.329]

Тонкое растачивание алмазными резцами по точности и высокому классу чистоты превосходит развертывание, протягивание и частично шлифование. Особенно это относится к обработке цветных металлов и тонкостенных деталей, которые при развертывании и протягивании сильно деформируются. При шлифовании же цветных металлов невозможно получить гладкие поверхности из-за засаливания круга. Тонкое точение значительно производительнее механической, и тем более ручной притирки, а по сравнению с шабрением подшипников оно является безусловно более качественной и производительной операцией, хотя и требует совершенного оборудования. Весьма перспективно применение алмазных резцов в автоматизированном производстве при многоинструментальных наладках, когда стабильная размерная стойкость инструментов имеет решающее значение. [c.25]

Растачивание отверстий производится с целью получения их окончательного размера или же с целью подготовки их под последующее зенкерование и развертывание. Растачивание отверстий на станках общего назначения, производимое в условиях достаточной жесткости станка, инструмента и детали, почти полностью обеспечивает прямолинейность оси обработанного отверстия, точность выполнения диаметральных размеров в пределах допусков 2 и 3 класса точности и, наконец, чистоту обработанной поверхности отверстия в пределах 6 класса. Растачивание ведется однолезвийными расточными резцами или же [c.170]

При растачивании отверстий в цветных металлах твердосплавными резцами на станках для тонкого точения можно получить точность размеров, достигающую 2-го и даже 1-го класса, и чистоту обработанной поверхности V 8 — V 11. [c.109]

Тонкое обтачивание и растачивание дает класс точности 2а и 6—8-й классы чистоты поверхности. Шлифование внутренних поверхностей дает класс точности 2а и 7—8-й классы чистоты поверхности. Шлифование внешних поверхностей см. табл. 54. [c.156]

Пространственными отклонениями после чистового обтачивания по малости (от 2 до 7 мк) пренебрегаем. Тонкое обтачивание и растачивание дает класс точности 3—2а и 6-8-й классы чистоты поверхности. Однократное шлифование дает класс точности 2а и 7—8 й классы чистоты поверхности. [c.163]

Технологический процесс, режимы и припуски. В зависимости от характера предшествующей обработки (растачивание, развёртывание, шмфование, тонкое растачивание) и требуемой точности и чистоты поверхности хонингование производится в одну, две, а иногда в три операции. В связи с этим различают предварительное, окончательное и зеркальное хонингование, отличающееся главным образом зернистостью брусков, величиной припуска и отчасти режимами обработки. [c.43]

Отделочная обработка отверстий, выполняемых по 1-му и 2-му классам точности при чистоте поверхности 7-го класса и выше, в зависимости от объема производства осуществляется на многошпиндельных или одношпиндельных станках для притирочного шлифования или для тонкого растачивания, а также пришабрнванием. [c.547]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ и к 7-г о разряда. Обработка на крупных карусельных стайках различных очень сложных, ответственных и точных деталей с выдерживанием допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание точных крепежных упорных и специальных резьб по калибру или шаблону. Обработка точных выпуклых 11 вогнутых поверхностей с любым радиусом кривизны с применением точных шаблонов и копиров. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Подсчет шестерен для нарезания резьб и для обработки конусов. Выбор иаивы-годнепшего способа установки, выверки, крепления детали и способа обработки ее. Выбор применяемого режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Выполнение работ по сложным чертежам с соблюдением требуемой чистоты и точности. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.103]

Увеличение числа рабочих позиций линии сверх технологически минимального достигается дифференциацией лимитирующих во времени операций, например дроблением длины обработки при точении, сверлении, фрезеровании, расточке и т. д. Однако возможности такой дифференциации далеко не безграничны, существуют технические ограничения дробления операций главным образом по критерию качества обработки (точности и чистоты обрабатываемых поверхностей). Так, не подлежат дроблению по длине операции чистового растачивания и фрезерования, шлифования, нарезания резьбы и т. д. Поэтому всегда существуют максимально возможное число частей, на которые технологический процесс можно разбить с целью повышения производительности, а следовательно, и максимальное количество рабочих позиций qraa L Поэтому математическая зависимость производительности от числа позиций Q = /(9) имеет- физический смысл только в пределах < <7< 9шах- Согласно общим положениям теории производительности [31], зависимость производительности автоматов и линий последовательного действия от степени дифференциации и концентрации операций имеет экстремальный характер, что показывает уравнение (111-22). Следовательно, теоретически можно определить число позиций при котором производительность автоматической линии (при отсутствии ограничений q) максимальна для сочетания данных конкретных условий. Математически величина определяется дифференцированием уравнения (111-22), откуда [c.97]

После этого выполняется наиболее трудоемкая и ответственная операция растачивания в рысверленном начерно отверстии основной полости стенки при строгом выполнении требований к точности размеров, в том числе угловых, соосности нижнего и верхнего основания конуса и чистоте поверхности. Изготовление стенки завершается шлифованием внутренней полости конуса и развертыванием отверстия для вывода энергии. [c.425]

Тонкое растачивание поверхностей дает более высокую точность и чистоту обработки, чем обыкновенное растачивание. Тонкое растачивание производят расточными резцами, оснащенными пластинками из сплавов Т30К4 или Т60К6, на высоких скоростях резания (V = 3004-1500 м мин для цветных металлов и 100 300 м мин для черных металлов) и при малых сечениях срезаемого слоя (5 = 0,01т 0,1 мм об, t = 0,05—0,2 мм к Для тонкого растачивания применяют очень точные станки, обладающие значительной жесткостью [c.597]

Для растачивания отверстий диаметром 3—12 мм с точностью до 1-го класса и чистотой поверхности до 8-го класса разработаны резцы с режущей частью, выполненной целиком из твердого сплава (рис. 84) эти резцы доводятся алмазными кругами. Усиленная державка повышает жесткость и виброустойчивость резца. Режущая часть выполняется из твердых сплавов марок Т30К4 или ВК6М и крепится пайкой. Работа ведется с подачами 0,02—0,1 мм об. [c.139]

Раскатывание гильз производится с усилиями от 500 до 6000 н (—50 600 кГ), в зависимости от размеров гильзы и роликов, с подачами 0,3—1 мм1об при скоростях 70— OQmImuh. При этом обеспечиваются 7—8-й класс чистоты поверхности. Точность размеров сохраняется в пределах класса, полученного при растачивании. [c.151]

В инструментальном производстве при изготовлении матриц штампов и прессформ особые требования предъявляются не только к чистоте и точности обработки рабочих поверхностей отверстий и пазов, но и к посадочным местам для пуансонов и знаков, а также и скосам (в нижней части отверстий для отхода штампуемого материала) матриц. Обработка таких матриц обычными способами, например растачиванием отверстий, включает две операции сначала растачивают, а затем фрезеруют или растачивают конус при этом на изготовление матриц затрачивается много труда и времени. [c.153]

Растачивание отверстий на КРС применяют после сверления или рассверливания отверстий. Растачивание позволяет исправлять положение осей, предварительно обработанных отверстий, обеспечивает высокую точность и хорошую чистоту поверхности отверстий. Растачивание выполняют специальными расточными резцами, укрепленными в расточных оправках, головках и универсальных расточных патронах, входяших в комплект КРС [3]. [c.543]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

Содержание операции устанавливается в результате технологического анализа исходных данных, особенно чертежа детали, чертежа заготовки и размера годовой программы выпуска. В данном случае содержание операции можно установить по операционному эскизу, полученному в результате разработки плана технологического процесса механической обработки. Из операционного эскиза видно, что все обрабатываемые поверхности, кроме поверхности отверстия 0ЮОЛ3, имеют точность не выше 5-го класса и шероховатость поверхности 3-го класса чистоты, поэтому обработка этих поверхностей должна быть однократной. Центральное отверстие, имеющееся заранее в заготовке-отливке (об этом можно судить по конфигурации детали), должно быть обработано в следующей последовательности а) черновое растачивание или черновое зенкерование до диаметра 98 мм с точностью 5-го класса (Л5) б) получистовое растачивание или получистовое зенкерование до диаметра 99,58 мм с точностью А в) развертывание однократное чистовое до размера отверстия диаметром 100 А (см. 127], стр. 13). Для первого перехода при обработке отверстия выбираем метод растачивания, так как происходит увеличение припуска вследствие наличия литейных дефектов, возможно смещение отверстия относительно установочных баз и другие обстоятельства, которые могут [c.145]

Тонкое растачивание отверстий выполняют на расточных станках, обладающих значительной жесткостью конструкции и изготовленных с высокой точностью. Для расточных работ применяют расточные резцы, оснащенные пластинками из сплавов Т30К4 и Т60К6, а также алмазные резцы, изготовляемые из синтетических и естественных алмазов. Растачивание производят на высоких скоростях резания (при обработке цветных металлов V — = 5—25 м/сек, а черных о = 1,7 5 м/сек), при очень малых сечениях срезаемого слоя (х = 0,01—0,1 мм/об и I = 0,05—0,2 лл<). Тонкое растачивание дает точность и класс чистоты обработки выше, чем обыкновенное растачивание (точность до 1-го класса, а шероховатость поверхности до 10-го класса). При обработке отверстий в тонкостенных стальных заготовках, а также при расточке вкладышей из очень вязких цветных металлов метод тонкого растачивания находит наиболее широкое применение. [c.608]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...