Алюминиевые Режимы резания

Обработка деталей — Точность 7 —— алюминиевых — Режимы резания 504, 516—519 [c.966]

Накатывание в деталях алюминиевых — Режимы резания 518 [c.977]

Режимы резания при обработке поршней из алюминиевых сплавов указаны в табл. 17. Режимы устанавливают в зависимости от характеристики алюминиевого сплава, конструкции и размера поршня, его жесткости, материала и принятой стойкости инструмента, а также от типа используемого оборудования и его мощности. [c.124]

Режимы резания при обработке поршней из алюминиевых сплавов [c.125]

Фрезеровщик 5-г о разряда. Фрезерование сложных ответственных деталей на фрезерных станках различных моделей по 2-му и 3-му классам точности с применением режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Фрезерование деталей, требующих точного выдерживания параллельности и перпендикулярности осей. Обработка шпоночных пазов в несложных деталях по 2-му и 3-ыу классам точности. Подсчет и подбор шестерен. Выполнение работ с помощью делительной головки. Обработка алюминиевых деталей со сложным креплением. Установление наивыгоднейшего режима резания согласно технологической карте, паспорту станка и режущим свойствам фрез. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Заточка режущего инструмента с соблюдением геометрии. Определение причин брака по обрабатываемым деталям, предупреждение и устранение его. Устранение мелких неисправностей станка н его регулировка, не требующие разборки. [c.111]

Режимы резания при развертывании дуралюмина, <7 = 40 50 кГ/мч-i силумина и литейных алюминиевых сплавов, = 20 -30 /<Г/л .lг с охлаждением Развертки из стали марки Р9 [c.541]

Летали алюминиевые — Накатывание резьб — Режимы резания 518 [c.954]

Проводилось испытание этого пылестружкоприемника и при фрезеровании соответствующей торцовой фрезой ф = 250 мм) алюминиевого сплава АЗВ. При режиме резания V = 1340 м/мин, 5 = 1660 мм/мнн и / = 1,3 мм эффективность удаления стружки и пыли Эу составляла 85 %. Около 15 % элементной стружки было выброшено из правой части приемника вследствие отражения [c.133]

Проводилось испытание этого пылестружкоприемника и при фрезеровании соответствующей торцовой фрезой О = 250 мм) алюминиевого сплава АЗВ. При режимах резания V = 1М0 м/мин, 8 — 1660 мм мин и i = 1,3 мм эффективность удаления стружки и пыли Эу составляла 85%. Около 15% элементных стружек было выброшено из правой части приемника вследствие отражения от его внутренних стенок. Изучая влияние скорости резания на выбрасывание стружек из приемника в целях создания эффективного приемника для конкретных производственных условий обработки алюминиевого сплава АЗВ, мы снизили скорость резания до у = 800 м мин, ожидая при этом получить более высокую эффективность улавливания. Однако результаты эксперимента оказались совершенно неожиданными — Эу — Ъ0%. В этом случае около 20% стружек было выброшено из левой части приемника вследствие отражения от его внутренних стенок. Объяснение этому было найдено после сопоставления форм стружек, образующихся при V — 1340 м мин и г = 800 м мин (в обоих случаях [c.130]

Для тонкого растачивания необходимы специальные станки, отличающиеся точностью и жесткостью. Примерные режимы резания при тонком растачивании скорость резания 120—250 м/мин для заготовок из чугуна, 300—400 м/мин для заготовок из бронзы, 400—1000 м/мин для заготовок из баббита, 500—1500 м/мин для заготовок из алюминиевых сплавов глубина резания около 0,05— 0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. Тонкое растачивание имеет следующие достоинства 1) но сравнению с обработкой абразивным инструментом (шлифование и хонингование) отсутствие на обработанной поверхности абразивных зерен 2) легко достижимая точность размера 2-го класса при овальности и конусообразности отверстий не более 0,01 мм 3) простая конструкция режущего инструмента (из твердого сплава) 4) возможность получения поверхности шероховатостью На = 0,08 -г- 0,32 мкм. [c.142]

Режимы резания алюминиево-бериллиевых сплавов [c.214]

Режимы резания при нарезании резьбы в деталях из алюминиевых сплавов, серых чугунов, углеродистых и легированных сталей метчиками из быстрорежущей стали приведены в табл. 58, а для труднообрабатываемых материалов — в табл. 59. [c.262]

Было установлено, что затухание зависит от числа оборотов шпинделя, глубины резания, подачи и вида обрабатываемого материала. Из всех исследованных материалов наибольшие декременты получены при обработке алюминия. Эксперименты показали, что на демпфирующую способность процесса резания можно влиять путем изменения режимов резания. Опыты также показывают отсутствие аналогии между внутренним трением материалов и демпфирующей способностью их при резании. Внутреннее трение алюминия мало, и демпфирующая способность алюминиевых деталей низка, при резании же, наоборот, алюминий отличается повышенной демпфирующей способностью. Демпфирующая способность при устойчивом резаний увеличивается с увеличением глубины резания. При увеличении скорости резания до 50 м/мин демпфирующая способность снижается, и в интервале скоростей от 50 до 100 м/мин для стали 45 демпфирующая способность остается неизменной, а затем с ростом скорости возрастает (скорость увеличивалась до 200 м/мин). Увеличение подачи вначале положительно влияет на демпфирующую способность резания, затем, в интервале подач от 0,35 до 0,75 мм/об (сталь 45, глубина резания 1 мм, скорость резания 60 м/мин), демпфирующая способность убывает, и потом с дальнейшим ростом подачи наблюдается некоторое увеличение демпфирования резания. Эксперименты проводились при продольном точении подрезным резцом с углом в плане 90°. Колебания возбуждались перпендикулярно оси оправки, так что на толщину срезаемого слоя они не влияли. Проведенные опыты являются [c.96]

Наименьшая шероховатость поверхностей обеспечивается кругами на металлических связках М5-2, М5-1 (связки на алюминиевой основе), наибольшая производительность—кругами на бакелитовой связке Б1. При обработке текстолитов и оргстекла специальными кругами рекомендуются следующие режимы резания [c.82]

Системы подачи охлаждающей жидкости необходимы при обработке стали, алюминиевых сплавов и ковкого чугуна. Детали из серого чугуна обычно обрабатывают без охлаждения. Количество смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) зависит от материала и размеров детали, метода обработки, типа инструмента и выбранных режимов резания Основное назначение СОЖ сводится к улучшению условий резания и отводу образующегося при обработке тепла. Ориентировочно минимальное количество СОЖ по условию теплоотвода может быть выбрано на основе зависимости [c.356]

Режимы резания при сверлении и развертывании отверстий в алюминиевых сплавах [c.202]

Для ориентировки приводим уровень применяемых режимов резания для СТМ. Алмазное точение инструментами из поликристаллических искусственных алмазов осуществляется при подачах 0,03 - 0,3 мм/об, глубинах резания 0,05 - 1 мм со скоростями 500 - 300 м/мин - по алюминию и алюминиевым сплавам, 500 - 1500 м/мин - по меди и медным сплавам. При фрезеровании скорости резания повышаются в 1,5 - 2 раза. Точение инструментами на основе КНБ закаленных сталей и отбеленных чугунов ведут с подачами 0,03 - О, 15 мм/об, глубинами резания 0,05 - 3 мм и скоростями 30 - 100 м/мин, серых и высокопрочных чугунов, медных сплавов [c.162]

Диапазон режимов резания и перемещения инструмента позволяют обрабатывать на станке СО-0,6-1200 цилиндрические поверхности, галтельные переходы и канавки в деталях из алюминиевых, титановых, магниевых сплавов и сталей. [c.245]

Для тонкого растачивания также используют специальные станки повышенной точности и жесткости. Режимы тонкого растачивания скорость резания 120—250 м/мин (при обработке чугуна), 300—400 м/мин (при обработке бронзы), 500— 1500 м/мин (при обработке алюминиевых сплавов) глубина резания 0,05—0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. К достоинствам тонкого растачивания относятся отсутствие (по сравнению с хонингованием и шлифованием) на обработанной поверхности абразивных зерен точность обработки 5—6 квалитета при овальности и конусности отверстий не более 0,01 мм простота конструкции режущего инструмента достигаемая шероховатость обработанной поверхности / а = 0,08-Ь0,32 мкм. [c.79]

Рассверлйвание — Скорость резания 527 --деталей алюминиевых — Режимы резания 517 [c.975]

Режимы резания при сверлении дуралюмина, = 40 -н 50 кГ1мм , силумина и литейных алюминиевых сплавов, [c.532]

Режимы резания при точении алюминиевых й магниевых сплавов, Сргавиапром, 1941. [c.264]

Торцовыми фрезами с механическим креплением минералокерамических пластин -многозубыми (К= 0,06. .. 0,075) и однозубыми при достаточной жесткосги СПИД возможна обработка плоских поверхностей с повышенными режимами резания (табл. 25). Торцовые фрезы, оснащенные сверхтвердым материалом (СТМ), используют для чистовой обработки заготовок из закаленных сталей и чугунов повышенной твердости, а также цветных металлов (например, при фрезеровании заготовок из легированного чугуна 58. .. 60 NR фрезой диаметром 100 мм, z = 7, с пластинами из кубического нитрида бора диаметром 9,5 мм, а = 0,5 мм В = 65 мм, = 0,28 мм/зуб, V = 200 м/мин при фрезеровании заготовок из алюминиевого сплава, содержащего 8 - 10 % Si, фрезой, оснащенной пластинами из поли-кристаллического синтетического алмаза, а = 0,2 мм, = 0,08 мм/зуб, v = 1480 м/мин, Ra = 0,6... 0,3). [c.549]

Примерные режимы резания при тонком растачивании скорость резания 120—250 м мин для заготовок из чугуна 300—400 м мин для заготовок из бронзы 400—1000 м/мин для заготовок из баббита 500—1500 ж лнн для заготовок из алюминиевых сплавов глубина резания около0,05—0,15 лш подача 0,01—0,08 лш/об. Тонкое растачивание имеет следующие достоинства [c.100]

Рассмотренное устройство проверялось на эффективность удаления стружки и пыли от режущего инструмента при обработке чугуна, бронзы, алюминия, графита и текстолита. Проверка осуществлялась нри различных режимах резания в зависимости от оснащения фрез твердым сплавом или пластииками из быстрорежущей стали. Выявлено, что для достижения высокой эффективности удаления стружки и пыли при обработке чугуна и алюминия необходимо создать в зоне резания значительно большие скорости воздушного потока, чем при обработке бронзы, графита и текстолита. Это объясняется тем, что нри обработке чугуна кинетическая энергия потока стружек и пылевых частиц относительно небольшая, а нри обработке алюминия наблюдается прилипание части стружек к зубьям фрезы. Для срыва алюминиевых стружек с зубьев фрезы требуется создание значительных скоростей воздушного потока в зоне резания. [c.121]

В ГЛ. 6 приведены нормативы режимов резания, охватывающие 4 бработку протягиванием наиболее раслро-странеиных в машиностроении конструкционных, углеродистых и легированных сталей, чугунов, бронз, латуней, алюминиевых сплавов и труднообрабатываемых материалов. [c.292]

Стандартные фрезы выполняются с нормальным (мелким) и крупным зубом. Параметры /гиг этих фрез соответствуют назначению и рекомендуемым режимам резания. Фрезы с нормальным зубом имеют меньшие значения Лиг, чем фрезы с крупным зубом, и поэтому обычно предназначены для работы на более легких режимах резания. Благодаря большему числу зубьев производительность их вцше. Фрезы с крупным зубом применяются при обработке глубоких пазов, уступов и плоскостей в деталях из цветных металлов и алюминиевых сплавов, когда требуется большая вместимость стружки в стружечных канавках, а также при обработке стали на нежестких станках и при недостаточной мощности главного привода. [c.141]

На рис. 3.5.37 показана зависимость стойкости резцов из ВК6 при точении износостойких деталей из хромистьк чугунов различного состава и твердости от скорости резания. Очевидно, что твердость неоднозначно определяет оптимальные режимы резания существенное влияние на стойкость резца и скорость резания оказывает при одинаковой твердости отливок структура металлической основы, количество, дисперсность, твердость и тип карбидов, фосфидов, особенно в чугуне ЧХ28П. Это подтверждается также примером выбора режимов резания для высоколегированного алюминиевого чугуна с шаровидным графитом ЧЮ22Ш, имеющего твердость 235-356 НВ. Выбор твердого сплава осуще- [c.661]

Если при механической обработке возникают темпв ра-туры, превышающие 200 °С, то возможно размягчение материала (снижение его прочности). Весьма опасны нарушения режимов механической обработки при фрезеровании, так как в поверхностных слоях закаленных и состаренных деталей из алюминиевых сплавов в результате воздействия обрабатывающего инструмента выделяется большое количество тепла. Снижение прочности верхнего слоя сплава зависит от многих факторов, связанных с режимом механической обработки. На снижении прочности могут сказаться увеличение скорости резания выше установленной нормы, величина подачи, виды охлаждения. Чаще всего причиной разогрева поверхностного слоя является затупленный режущий инст-70 [c.70]

Механическая обработка покрытий. Она выполняется в случаях, когда надо обеспечить заданные геометрические размеры и определенный класс шероховатости поверхности, что особенно важно при восстановлении прецизионных деталей. Основными видами механической обработки никель-фосфорных покрытий являются шлифование, полирование и притирка. Этим видам механической обработки можно подвергать только те никелированные детали, покрытия на которых прошли термообработку при температуре не ниже 200° С и выдержке не менее 1 ч. Шлифовать нетермообработанные детали нельзя, так как тогда покрытие отслаивается от основного материала. Шлифование с недостаточным охлаждением или затупленным кругом вызывает отслаивание даже термообработанных покрытий. При правильном выборе режимов шлифования термообработанных никель-фосфорных покрытий можно обеспечить высокий класс шероховатости поверхности. Приведенные в табл. 105 данные показывают, что класс шероховатости поверхности определяется главным образом характеристикой шлифовального круга и величиной его поперечной подачи (глубиной резания). Так, при шлифовании злектрокорундовым кругом зернистостью 46 и твердостью С1 увеличение поперечной подачи круга с 0,005—0,01 до 0,03 мм приводит к снижению чистоты поверхности на 1 —2 класса. Соответствующие рекомендации для наружного шлифования никелированных из- делий из алюминиевых сплавов АК-4 и АЛ-ЗА приведены в табл. 106. Шлифование кругом зернистостью 25 й твердостью СМ2 позволяет получить чистоту поверхности на [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...